2022年2022年工业管道验收手册 .pdf

1 工业管道工程施工及验收手册（金属管道部份）目录金属管道1、 总则2、 管子、管道附件及阀门的检验2.1 一般规定2.2 钢管检验2.3 有色金属检验2.4 阀门检验2.5 管道附件检验3、 管道加工3.1 管子切割3.2 中、低压管件加工3.3 防腐蚀衬里管道预制3.4 管道支、吊架预制3.5 管道预制4、 管道焊接4.1 一般规定4.2 坡口加工及接头组对4.3 焊接检验5、 管道安装5.1 一般规定5.2 中、低压管道安装5.3 蒸汽伴管安装5.4 防腐蚀衬里管道安装5.5 阀门安装5.6 支、吊架安装6、 管道系统试验6.1 一般规定6.2 液压试验7、 管道系统吹扫与清洗7.1 一般规定7.2 水冲洗7.3 空气吹扫7.4 蒸汽吹扫8、 管道涂漆9、 管道绝热10、工程验收名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 1 页，共 11 页 - - - - - - - - - 2 金属管道部份1、 总则1.0.1 工业管道施工可按设计压力为主要参数分级进行，见表1.0.1 2、 管子、管道附件及阀门的检验1、 一般规定2.1.1管子、管道附件（以下简称管件），阀门必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁技术标准。2.1.2 管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。2.1.3 管子、管件、阀门在使用前应进行外观检验，要求其表面； 1 ） 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷； 2 ）不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷； 3 ） 螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准； 4 ） 合金钢应有材质标记。2.1.4合金钢管及管件在使用前应作标记。2.1.5 除奥氏体不锈钢外，工作环境温度低于-20 的钢管及钢制管件应有低温冲击韧性试难结果，否则应按金属温冲击韧性试验法（YB19-64）的规定进行试验，其指标不应低于规定值的下限。2、 钢管检验2.2.1 钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁的钢管制造标准。2.2.2 有耐腐蚀要求的不锈钢管，证明书上未注明晶间腐蚀试验结果时，一般应按奥氏体和奥氏体一铁素体型不锈钢的晶间腐蚀倾向试验法的“B法”进行补充试验。3、 有色金属管检验2.3.1 管子内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、起皮、分层、粗糙拉道、夹渣、气泡等缺陷。 2.3.2 管子端部应平整无毛刺。管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑，划伤、压入物、碰伤等缺陷。2.3.3 铜管的椭圆度和壁厚不均匀度，不应超过外径和壁厚的允许偏差。2.3.4 胀口或翻边连接的管子，施工前应每批抽1% 且不少于两根进行胀口或翻边试验。如有裂纹需进行退火处理，重做试验。如仍有裂纹，则该批管子需逐根退火、试验，不合格者不得使用。4、 阀门检验2.4.1 阀门应具有制造厂合格证明书，其参数符合设计要求。2.4.2 操作机构应灵活可靠，无卡涩现象。2.4.3 低压阀门的强度和严密性试验与管道系统试验一并进行。5、 管道附件检验2.5.1 弯头、异径管、三通、法兰、盲板及紧固件等须进行检查，其尺寸偏差应符合现行的部颁标准。材质应符合设计要求。2.5.2 石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不应有折损，皱纹等缺陷。3、 管道加工1、 管子切割3.1.1 镀锌钢管和公称直称小于或等于50 的中、低压碳素钢管一般应用机械法切割。3.1.2 不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应有专用砂轮片。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 2 页，共 11 页 - - - - - - - - - 3 3.1.3 管子切口质量应符合下列要求：1） 切口表面平整，不得有裂纹、重皮。毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。2） 切口平面倾斜偏差为管子直径的1% ，但不得超过3 。2、 中、低压管件加工3.2.1 焊制异径管的椭圆度不应大于各端外径的1% ，且不大于 5 。3.2.2 同心异径管两端中心线应重合，其偏心值不应大于大端外径的1% ，且不应大于5 。3.2.3 焊制或拔制三通的支管垂直偏差不应大于其高度的1% ，且不大于3 。3、 防腐蚀衬里管道预制3.3.1 衬里管道宜采用无缝钢管或铸铁管预制。铸铁管及其管件的内壁应平整光滑，无砂眼、缩孔半径应大于或等于5。3.3.7 衬里管段及管件的预制长度，应考虑法兰间衬里层和垫片的厚度，并满足衬里施工的要求。3.3.8 管段及管件的机械加工、焊接、热处理等应在衬里前进行完毕，并编号、试压及检验合格。3、 管道支、吊架制作3.4.1 管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。3.4.2 支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。3.4.3 管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。焊接变形应予矫正。3.4.4 制作合格的支、吊架，应进行防锈处理妥善保管。合金钢支、吊架应有材质标记。5、管道预制3.5.1 管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段，应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。3.5.2 中、低压预制管段的组合尺寸偏差（见图3.5.2 ）不得超过下列要求。3.5.3 预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久变形。 3.5.4 管段预制完毕后应及时编号，并妥善保管。图 3.5.2预制管段偏差L每个方向总长为5mm;N 间距为 3mm;a 角度为 3mm/m; B管端最大偏差为10mm ；c支管与主管的横向偏差为 1.5mm; F 法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装；其偏差为1mm ； e 法兰面与管中心垂直偏差公称直径小于或等于 300mm 时为 1mm ；公称直径大于300mm时为 2mm 。 4、 管道焊接1、 一般规定4.1.1 管道焊接接头的坡口加工、组对及焊接检验的基本技术要求，应符合本手册规定。 其他技术要求应符合 现场设、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 3 页，共 11 页 - - - - - - - - - 4 4.1.2 凡参与工业管道焊接的焊工，应按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范第六章的规定，进行焊工考试，并应取得所施焊范围的合格资格。4.1.3 取得施焊合格资格的焊工。在施焊的全过程中，应按批准 （或规定） 的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续。2、 坡口加工及接头组对4.2.1 管子、管件的坡口型式、尺寸及组对的选用，应考虑易保证焊接接头的质量、填充金属少、便于操作及减少焊接变形等原则。管子、管件的坡口型式和尺寸，当设计无规定时，应按表4.2.1的规定进行。4.2.2 管子坡口的加工方法，应按下列规定进行：1）、级焊缝坡口加工，应采用机械方法；铝及铝合金、铜及铜合金和不锈钢管的坡口加工，应采用机械方法。若采用等离子弧切割时，应除净其加工表面的热影响层；2） 、级焊缝坡口加工，也可采用氧-乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整；3） 有淬硬倾向的合金钢管，采用等离子弧或氧- 乙炔焰等腰三角形方法切割后，应消除加工表面的淬硬层。表 4.2.1-1 焊接常用的坡口型式和尺寸4.2.3 壁厚相同的管子、管件组对，应符合下列要求：管子、管件组对，其内壁应做到平齐、内壁错边量：1）、级焊缝不庆超过壁厚的10% 且不大于 1 ；2）、级焊缝不应超过壁厚的20% ，且不大于2 。4.2.4 管子、管件组对时，应检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹，夹层等缺陷。4.2.5 管子、管件组对时，对坡口及其内外侧用手工或机械工业进行清理，清理范围不小于10 ， 清理合格后应及时施焊。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 4 页，共 11 页 - - - - - - - - - 5 4.2.6 管子、 管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。点固焊的点焊长度一般为1015 ， 高度为 24 ，且不超过管壁厚度的2/3 。点固焊的焊内，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。4.2.7 管子、管件组对点固焊，应保持焊接区域不受恶劣环境条件（风、雨、雪）的影响。3、 焊接检验4.3.1 按管道材质、温度、压力为参数的管道分类见表4.3.1 。4.3.2 管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查后应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。各级焊缝表面质量标准见表434.2 。焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm 为宜。 角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm 。注： 1、剧毒介质的管理按类管理；2、有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均应升一类。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 5 页，共 11 页 - - - - - - - - - 6 4.3.3 各级焊缝内部质量标准，应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定。4.3.4 规定必须进行无损伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线上最低探伤长度不得少于一个焊口。若发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝，按原规定比例加倍探伤，如仍有不合格者，则应对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤。4.3.5 凡进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须进行返修，返修后仍按原规定方法进行探伤。4.3.6 管道各级焊缝的探伤数量，当设计无规定时，应按表4.3.6的规定执行。4.3.7 、级焊缝射线和超声波探伤可选一种方法或两种方法分主次同时使用。超声波探伤数量与射线探伤数量相同。级焊缝应以发现裂缝为目的进行100% 的超声波探伤。级焊缝的超声波探伤可参照级焊缝射线探伤办法处理。4.3.8 同一焊缝允许返修次数：碳素钢不超过3 次，合金钢、不锈钢及有色金属不超过两次。 5 、 管道安装1、 一般规定5.1.1 管道安装一般应具备下列条件：1） 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求；2） 与管道连接的设备找正合格、固定完毕；3） 必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕；4） 管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件；5） 管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。5.1.2 管道的坡向、坡度应符合设计要求。5.1.3 管道的坡度，可用支座下的金属垫板调整，吊架用吊杆螺栓调整。垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道和支座之间。5.1.4 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架上。2、中、低压管道安装5.2.1 中、低压管道安装除应符合第三节第5 点的规定外，还应符合本节要求。5.2.2 管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 6 页，共 11 页 - - - - - - - - - 7 5.2.3 法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000 ，且不大于 2mm 。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。5.2.4 法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5% ，并保证螺栓自由穿入。5.2.5 垫片安装时一般可根据需要，分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂剂。5.2.6 当大口径的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫形式，不得平口对接。5.2.7 采用软垫片时，周边尺寸应法兰密封面相符，其允许偏差见表5.2.7的规定。5.2.8 管道安装时，如遇下列情况，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。1） 不锈钢、合金钢螺栓和螺母；2） 管道设计温度高于100或低于 0；3） 露天装置；4） 有大气腐蚀或有腐蚀介质。5.2.9 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2 倍螺距。5.2.10 螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。5.2.11 管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm 处测量，允许偏差1mm/m ，但全长允许偏差最大不超过10mm 。5.2.12 管子对口后应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中产生变形。5.2.13 管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口不同心等缺陷。5.2.14 疏、排水管的支管与主管连接时宜按介质流向稍有倾斜。不同介质、压力的疏、排水支管不应接入同一主管。5.2.15 管道焊缝位置应符合下列要求： 1 ） 直管段两环缝间距不小于100mm ； 2 ） 焊缝距弯管（不包括压制成或热推弯管）起弯点不得小于100mm ，且不小于管外径； 3 ） 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部； 4 ） 环焊缝距支、吊架净距不小于50mm ，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5 倍，且不小于100mm ；5） 在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。 5.2.16 管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。5.2.17 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击，并应符合3.1.2 的规定进行。5.2.18 不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm 。5.2.19 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管与碳素钢直接接触。5.2.20 管道安装允许偏差值见表5.2.20的规定。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 7 页，共 11 页 - - - - - - - - - 8 4、蒸汽伴管安装5.3.1 伴管不宜采用有缝钢管，并不得有裂纹、挤瘪或其他损伤。5.3.2 伴管应与主管平行安装，位置、间距正确，并能自行排水。5.3.3 水平伴管一般应安装在主管下方或靠近支架的侧面。伴管可用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的伴管绑扎带不少于3 道。直伴管绑扎点间距应符合表5.3.3的规定。5.3.4 在一根主管上安装多根伴管时，伴管间应采取定距措施。垂直管道的伴管应均匀分布在主管的周围。5.3.5 当伴管沿阀门、法兰、泵或其他设备表面伴热时，应避免积水。水平铺设的伴管应水平绕弯。 5.3.6 对不允许与主管直接接触的伴管，在伴管与主管间应有隔离垫。5.3.7 伴管经过主管法兰时，一般不设连接法兰，但主管连接部分如需经常拆卸时，伴管也须相应设置法兰。4 、防腐蚀衬里管道安装5.4.1 搬运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈震动或碰撞。5.4.2 安装衬里管前，应检查衬里的完好情况并保持管内洁净。5.4.3 橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管段及管件应放在温度为540的室内，避免阳光和热源的辐射。5.4.4 衬里管道应采用软质或半硬垫片。安装时垫片应放正，必要时间可用斜垫找正。5.5.5 衬里管道安装时，不得施焊、局部回热、扭曲或敲打。5 、阀门安装5.5.1 阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓须足够的调节余量。5.5.2 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。5.5.3 对焊阀门与管道连接焊缝底层宜采用氩弧焊施焊，保证内部清洁。焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。5.5.4 安装阀门前，应接设计核对型号，并按介质流向确定其安装方向。5.5.5 水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。5.5.6 阀门传动杆（伸长杆）轴线的夹角不应大于30，其接头应转动灵活，有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施。5.5.7 阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确。6、支、吊架安装5.6.1 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。5.6.2 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊杆应在位移相反方向，按位移值之半倾斜安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，除设计有规定外，不得使用同一吊杆。5.6.3 固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。在无补偿装置、有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。5.6.4 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值之半。保温层不得妨碍热位移。5.6.5 弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。5.6.6 支、吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 8 页，共 11 页 - - - - - - - - - 9 5.6.7 铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。 5.6.8 管架坚固在槽钢或工字钢的翼板斜面时，其螺栓应有相应的斜垫片。5.6.9 管道安装时不宜使用临时支、吊架。如必要时应有明显的标记，并不得与正式支、吊架位置冲突。管道安装完毕后应予拆除。5.6.10 管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的形式、材质和位置。5.6.11 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查与调整。 6 、 管道系统试验 1 、 一般规定6.1.1 管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。试验项目一般可按表6.1.1 的规定进行。.1.2 管道系统强度与严密性试验，一般采用液压进行。如因设计结构或其他原因，液压强度试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并应报请主管部门批准，其试验压力一般不得超过表6.1.2的规定。表 6.1.2 6.1.3 管道系统试验前应具备下列条件： 1 ） 管道系统施工完毕，并符合设计要求和本规范的有关规定； 2 ） 支、吊架安装完毕； 3 ） 焊接和热处理工作结束，并经检验合格。焊缝及其他应检查的部位，未经涂漆和保温； 4 ） 埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠； 5 ） 试验用压力表已经校验，精度不低于1.5 级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5 2 倍，压力表不少于2 块； 6 ） 具有完善的、并经批准的试验方案。 6.1.4 试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。安全阀、爆破板应拆卸。加置盲板的部位应有明显标记和记录。 6.1.5 管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100。 6.1.6 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试验。 6.1.7 系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。 6.1.8 试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写管道系统试验记录。 2 、 液压试验 6.2.1 液压试验应遵守下列规定： 4.1.1.1 液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过2510-6(25ppm) 。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50。 4.1.1.2 试验前， 注液体时应排尽空气。 4.1.1.3 试验时，环境温度不宜低于5， 当环境温度低于5时，应采取防冻措施。 4.1.1.4 试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。 4.1.1.5 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5 倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5 倍，且不得低于0.4Mpa。 4.1.1.6 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15 倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。 4.1.1.7 对位差较大的管道， 应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。4.1.1.8 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压 30min，以压力不降、无渗漏为合格。 4.1.1.9 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 9 页，共 11 页 - - - - - - - - - 10 并不得随地排放。 4.1.1.10 当试验过程中发现泄漏不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。 7 、 管道系统吹扫与清洗 1 、 一般规定 7.1.1 管道系统强度试验合格后，或气压严密性试验前，应分段进行吹扫与清洗。（简称吹洗） 7.1.2 吹洗方法应根据对管道的使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。 7.1.3 吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷咀、滤网、节流阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。 7.1.4 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 7.1.5 对未能吹洗或吹洗后可能留存脏污、杂物的管道，应用其他方法补充清理。 7.1.6 吹洗时，管道的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进入管道。 7.1.7 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速，一般不小于 20m/s 。 7.1.8 吹洗时除有色金属管道外，应用锤（不锈钢管道用木锤）敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管子。 7.1.9 吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。7.1.10 管道吹洗合格后， 应填写管道吹洗记录 除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。7.1.11 管道系统最终封闭前，应进行检查，并填写系统封闭记录。 2 、 水冲洗 7.2.1 工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗，如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时，可用空气进行吹扫，但应采取相应的措施。 7.2.2 水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄畅通和安全。排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60% 。7.2.3 冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用饮用水，工业用水、澄清水或蒸汽冷凝液。如用海水冲洗时，则需用清洁水再次冲洗。奥氏体不锈钢管道不得使用海水或氯离子含量超过25ppm的水进行冲洗。 7.2.4 水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s 的流速进行。 7.2.5 水冲洗应连续进行。当设计无规定时， 则以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。 7.2.6 管道冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。 3 、空气吹扫7.3.1 工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫，如用其他气体吹扫时，应采用安全措施。 7.3.2 忌油管道的吹扫气体不得含油。 7.3.3 空气吹扫时， 在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如 5 分钟内检查其上无铁锈、尘土、 水分及其他脏物即为合格。 4 、 蒸汽吹扫 7.4.1 蒸汽管道应用蒸汽吹扫。非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清洁要求时，也可用蒸汽吹扫，但应考虑其结构应能承受高温和热膨胀因素的影响。 7.4.2 蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复一般不少于3次。 7.4.3 蒸汽吹扫的排气管应引至室外，并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放。排气管应具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力。排气管直径不宜小于被吹扫管的管径，长度应尽量短捷。 7.4.4 绝热管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在绝热施工前进行，必要时可采取局部的人体防烫措施。 7.45 蒸汽吹扫的检查方法及合格标准：除中、高压蒸汽管道和蒸汽透平入口管道外，一般蒸汽或其他管道，可用刨光木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物。 8 、 管道涂漆 8.0.1 管道及其绝热保护层表面的涂漆应符合本节规定。 8.0.2 涂料应有制造厂合格证明书，过期的涂料必须重新检验，确认合格后方可使用。 8.0.3 有色金属、不锈钢、镀锌钢管和铝皮，镀锌铁皮保护层一般不宜涂漆。 8.0.4 涂漆施工一般应管道试压合格后进行。管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。8.0.5 涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。 8.0.6 管道涂漆的种类、层数、颜色、标记等应符合设计要求。 8.0.7 涂漆施工宜在540的环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨措施。 8.0.8 管道涂漆可采用刷涂或喷涂法施工。涂层应均匀，不得漏涂。涂刷色环时，要求间距均匀，宽度一致。 8.0.9 涂层质量应符合下列要求： 1 ） 涂层均匀、颜色一致； 2 ） 漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷； 3 ） 涂层完整，无损坏、无漏涂。 9 、 管道绝热 9.0.1 管道绝热工程应符合设计要求。一般按绝热层、防潮层、保护层的顺序施工。 9.0.2 绝热施工应在管道试压及涂漆合格后进行。施工前， 管道外表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工应有防冻、防雨措施。 9.0.3 绝热工程主要材料应有制造厂合格证明书或分析检验报告，其种类、规格、性能应符合设计要求。 9.0.4 绝热层施工，除拌热管道外，一般应单根进行。 9.0.5 热保温层厚度大于100mm 和冷保温层厚度大于75mm 时，应分层施工。 9.0.6 非水平管道的绝热工程施工应自下而上进行。防潮层、保护层搭接时，其宽度应为3050mm 。 9.0.7 热、冷绝热层，同层的预制管壳应错缝，内、外层应盖缝，外层的水平接缝应在侧面。预制 管壳缝隙一般应小于：热保温5mm ，冷保温 2mm 。缝隙应用胶泥填充密实。每个预制管壳最少应有两道镀锌铁丝或箍带，不得采用螺旋形捆扎。 9.0.8 应按设计规定的位置、大小和数量设置绝热膨胀缝，并填塞导热系数相近的软质材料。 9.0.9 与冷管道连接支管及金属件也应有冷保温层，该段冷保温层伸展长度应不低于冷保温层的4 倍或至垫木处。 9.0.10 绝热层用的毡、席材料应与被绝热表面紧贴，但不得填塞伴热管与主管之间的加热空间。绝热层名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 10 页，共 11 页 - - - - - - - - - 11 毡、席的环缝和纵缝接头间不得有空隙，其捆扎的镀锌铁线或箍带间距为150200mm 。疏松的毡、席制品宜分层施工，并扎紧。 9.0.11 阀门或法兰处的绝热施工，当有热紧或冷紧要求时，应在管道热、冷紧完毕后进行。绝热层结构应易于拆装，法兰一侧应留有螺栓长度加25mm 的空隙，阀门的绝热层应不妨碍填料的更换。 9.0.12 冷保温管道或地沟内的热保温管道应有防潮层。防潮层的施工应在干燥的绝热层上。防潮层在管道连接支管及金属件上的施工范围应由绝热层边缘向外伸展出150mm 或至垫木处，并予以封闭。 9.0.13 金属保护层应压边、箍紧，不得有脱壳或凸凹不平，其环、纵缝应搭接或咬口，缝口应朝下，用自功螺钉紧固时不得刺破防潮层。螺钉距不大于200mm ，保护层端头应封闭。 9.0.14 绝热工程的其他质量要求应符合表9.0.14的规定。10、 工程验收 10.0.1 施工完毕后， 应对现场管道进行复查，复查内容包括： 1 ） 管道施工与设计文件是否相符；2） 管道工程质量是否符合本规范要求； 3 ） 管件及支、吊架是否正确齐全，螺栓是否紧固； 4 ） 管道对传动设备是否有附加外力； 5 ） 合金钢管道是否有材质标记； 6 ） 管道系统的安全阀、爆破板等安全设施是否符合要求。10.0.2 施工单位和建设单位应共同检查下列工作，并进行签证： 1 ） 管道的预拉伸（压缩）； 2 ） 管道系统强度、严密性试验及其他试验； 3） 管道系统吹洗； 4 ） 隐蔽工程及系统封闭。 10.0.3 工程交工验收时，施工单位应提交下列技术文件： 1 ） 10.0.2的全部文件和10.0.3的检查签证； 2 ） 施工图、 设计修改文件及材料代用记录； 3 ）不锈钢、合金钢、有色金属的管子及管件（包括焊接材料）材质合格证，合金钢管子、管件的光谱分析复查记录。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 11 页，共 11 页 - - - - - - - - -