2022年操作规程 .pdf

BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程1/44 1 推床及轧机前后辊道1.1 主要设备性能1.1.1 粗轧机前后推床1.1.1.1 设备型式：液压缸驱动齿轮齿条式1.1.1.2 推床导板开口度：最大：4500mm 最小： 1000mm 1.1.1.3 推床导板速度：快进速度： 0.4m/s 推进速度： 0.2m/s 返回速度： 0.4m/s 1.1.1.4 液压缸： 125901750mm 1.1.2 粗轧机前后辊道见表1 1.1.3 精轧机前后推床1.1.3.1 设备型式：液压缸驱动齿轮齿条式1.1.3.2 推床导板开口度：最大：4750mm（机前） 3500mm (机后) 最小： 1000mm 1.1.3.3 推床导板速度：工作速度：0.47m/s 返回速度： 0.47m/s 1.1.3.4 液压缸 Y- HG1- E：160/902000mm 1.1.3.5 液压缸推力： 270KN 粗轧机前后辊道参数表 1 序号名称数量根辊矩(mm) 尺寸辊径辊长(mm) 电动机速度(m/s) 备注型号功率kw 数量台1 粗轧机前延伸辊道8 600 4152930 ZZJ-812 75 3 0.4 同上2 粗轧机前旋转辊道12 602 4204300 ZZJ-840 112 4 0.4 同上3 粗轧机前机架辊3 510 5002700 ZZJ-816 150 1 0.4 实心辊集体传动4 粗轧机后机架辊3 510 5002700 ZZJ-816 150 1 0.4 同上5 粗轧机后旋转辊道12 602 4204300 ZZJ-840 112 4 0.4 空心辊集体传动6 粗轧机后延伸辊道8 900 4153500 ZZJ-812 75 2 0.4 同上7 轧机间运输辊道8 900 4153000 ZZJ-812 75 1 2 同上8 轧机间运输辊道10 900 4153300 ZZJ-804 12.7 10 2 单传辊道9 粗轧机前延伸辊道26 900 4153300 ZZJ-806 22.4 23 0.65 同上1.1.4 精轧机前后辊道见表2 名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 1 页，共 44 页 - - - - - - - - - 2/44 轧钢工序工艺操作规程BHBC/7/16 表 2 1.2 推床、辊道及主机操作规程1.2.1 检查操作台上各指示器、指示灯是否处于正常状态，并观察推床、辊道各机械部件是否运转正常，推床各润滑点润滑是否正常，发现异常情况及时通知相关人员 处理。遇到长时间检修，要测量两导板的不平行度，保证在全长范围内不平行度不大于5mm， 推床与轧制中心线的不对称度是否大于5mm， 若超标应及时 通知检修人员 调整。1.2.2 轧件进入轧机 前锥形辊道 后，首先 根据工艺要求确定是否转钢，然后用推床夹正，以保证轧件对准轧机中心线，防止轧件刮框、偏斜；待压下调整好后，转动轧辊开动辊道，轧辊转速与辊道转速要匹配，将轧件送入轧辊以避免轧件冲撞轧辊。速度制度遵循低速咬入、高速轧制、低速抛出的原则。1.2.3 在正常情况下，钢板未出轧辊时，轧辊不得反转，发生夹钢时，应将钢退出，视情况重新轧制或吊回。但当钢坯出现明显黑印或黑头后，不得重新轧制。1.2.4 粗轧机推床夹正轧件后应及时迅速退回到比坯料稍宽的位置，而接收轧件一侧的推床开口度要比送料侧推床开口度要大于500mm. 1.2.5按照轧制规程要求的道次在不同的转钢道次上进行转钢操作，采用锥形辊道转钢时要注意节奏，避免冲撞轧机、推床。1.2.6辊道线速度应选择与轧辊线速度同步，接送轧件时禁止辊道逆转，以免轧件产生纵向划伤。1.2.7 轧机前后的辊道、推床在完成前一次接送轧件工作后，应立即转入接送下一道次轧件状态，以避免因电器联锁造成配合失调而出现事故 。1.2.8压下工、出钢工密切配合，联系及时，均匀地出钢、送钢、除鳞、轧制，确保不待料、不回炉。1.2.9精轧机自动轧钢时要密切观察推床运行状态是否正常，若不正常应立即停机进行处理。 推床自动失灵时，要及时手动干预，避免出现顶推床事故。1.2.10精轧机因各种原因需手动轧制时， 咬入速度不得大于3 米/秒， 同样要遵循低咬、低抛的速度制度，以免产生大的冲击负荷，损坏轧机。推床操作同粗轧机。2 轧机2.1主要设备性能序名称数量辊矩尺寸辊径辊长电动机速度型号功率数量1 机前旋转辊道12 500/600 4552930 ZZJ-810 50 12 0.65 2 机前机架辊3 640/690 4152930 ZZJ-814P 54.5 3 6.8 3 机后机架辊3 640/690 4152930 ZZJ-814P 54.5 3 6.8 4 机后工作辊道12 500/600 4204300 ZZJ-810 50 12 0.65 名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 2 页，共 44 页 - - - - - - - - - BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程3/44 2.1.1 四辊粗轧机2.1.1.1轧机型式： 800/14003200mm四辊可逆式。2.1.1.2工作辊2.1.1.2.1辊身直径： 725800mm 2.1.1.2.2辊身长度： 3200mm 2.1.1.2.3辊颈直径： 510mm 2.1.1.2.4轧辊全长： 6280mm(带扁头 ) 2.1.1.2.5材质：高 Cr、Ni 合金铸钢2.1.1.2.6辊身硬度： HS6075 2.1.1.2.7单重： 15t 2.1.1.3支承辊2.1.1.3.1辊身直径： 14001315mm 2.1.1.3.2辊身长度： 2950mm 2.1.1.3.3辊颈： 780mm 2.1.1.3.4轧辊全长： 6040mm 2.1.1.3.5材质：复合铸钢2.1.1.3.6辊身硬度： HS4550 2.1.1.3.7单重： 45t 2.1.1.4最大允许轧制压力： 294107N(3000t) 2.1.1.5轧制力矩： 200t.m 2.1.1.6轧制速度： 01.63.2m/s 2.1.1.7压下速度： 14.28mm/s 2.1.1.8工作辊最大开口度： 430mm 2.1.1.9主电机型号： TDZBS350012 功率： 3500kw2 转速： 050120r/min 2.1.1.10压下装置2.1.1.10.1 压下螺丝最大行程： 430mm 直径螺距： 50025mm 2.1.1.10.2 压下电机型号： ZZJ818 功率： 156kw2 转速： 475960r/min 2.1.1.11轧辊平衡方式：液压下2.1.1.12轧辊轴承名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 3 页，共 44 页 - - - - - - - - - 4/44 轧钢工序工艺操作规程BHBC/7/16 2.1.1.12.1 工作辊：四列滚动轴承2.1.1.12.2 支承辊：四列圆锥滚子轴承2.1.1.13 换辊小车：液压马达驱动最大换辊重量： 180t 换辊机行程： 4960mm 最大移动速度： 100mm/s 2.1.1.14 机架高压水喷头压力： 18MPa 2.1.1.15 四辊粗轧机液压缸2.1.1.15.1 液压缸数量： 4 个2.1.1.15.2 液压缸工作压力： 16MPa 2.1.1.15.3 柱塞直径： 200mm 2.1.1.15.4 液压缸直径： 255mm 2.1.1.15.5 柱塞行程： 430mm 2.1.1.15.6柱塞抬开速度： V28.56mm/s 2.1.1.16万向接轴2.1.1.16.1 万向节节距： 9950mm 2.1.1.16.2传递转矩：额定683kNm(68.3t.m) 最大1877kNm(187.7t.m) 2.1.1.16.3 倾角：允许 7；工作最大 4.212.1.1.16.4 法兰直径：辊端900mm；轴端 1000mm；电机端 1350mm 2.1.1.16.5 花键：啮合标记12-570 （H7/ f7）6730 （H10/ d11）76 （H11/d10）啮合长度： 770mm 伸缩量： 380mm 2.1.1.16.6轴体尺寸： 600m 2.1.1.16.7 工作转速： 050120r/min 2.1.1.17接轴平衡2.1.1.17.1接轴被托重量： 26269kg 2.1.1.17.2柱塞缸工作压力： 8.3MPa 2.1.1.17.3上下柱塞缸直径： 160mm 2.1.1.17.4上柱塞缸行程： 260mm 2.1.1.17.5下柱塞缸行程： 50mm 2.1.1.17.6柱塞缸工作介质：壳牌46液压油2.1.2 四辊精轧机名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 4 页，共 44 页 - - - - - - - - - BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程5/44 2.1.2.1 四辊精轧机轧机形式：1030/21003500mm 四辊可逆式2.1.2.2 工作辊2.1.2.2.1 辊身直径： 1030930mm 2.1.2.2.2 辊身长度： 3500mm 2.1.2.2.3 辊颈直径： 600mm 2.1.2.2.4 轧辊全长： 7368mm 2.1.2.2.5 材质：高 Cr、Ni 合金铸钢2.1.2.2.6 辊身硬度： HS6575 2.1.2.2.7 单重： 30.6t 2.1.2.3 支承辊2.1.2.3.1 辊身直径： 21001880mm 2.1.2.3.2 辊身长度： 3400mm 2.1.2.3.3 辊颈： 小1164mm、大1370mm 2.1.2.3.4 轧辊全长： 8170mm 2.1.2.3.5 材质：复合铸钢、合金锻钢2.1.2.3.6 辊身硬度： HS5056 2.1.2.3.7 单重： 124t 2.1.2.4 最大允许轧制压力6.86107N(7000t) 2.1.2.5 最大轧制力矩22800KN.M 2.1.2.6 最大轧制速度6.4m/s 2.1.2.7 电动压下速度035mm/s 2.1.2.8 电动抬升速度037.5mm/s 2.1.2.9 轧辊最大开口度300/500mm 2.1.2.10 主电机型号 :1DQ54526DA06Z 功率：7000kw2 转速：060120r/min 2.1.2.11 电动压下装置2.1.2.11.1 压下螺丝规格： S68040mm 最大行程： 565mm 2.1.2.11.2 压下电机型号： 2DC 功率： 350kw2 转速： 7501000r/min 2.1.2.12 液压 AGC 装置名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 5 页，共 44 页 - - - - - - - - - 6/44 轧钢工序工艺操作规程BHBC/7/16 2.1.2.12.1 规格： 140040mm 2.1.2.12.2 型式：稀油上置型2.1.2.12.3 压下最大速度： 29.23mm/s 2.1.2.13 压下测压仪规格形式： PFVL 101C-35MN(ABB) 2.1.2.14 轧辊平衡方式：液压式液压缸规格： 360600mm2 液压缸工作压力： 16MPa 2.1.2.15 导卫护板平衡方式：液压式液压缸规格： 140/90700mm4 液压缸工作压力： 16/25MPa 2.1.2.16 轧辊轴承2.1.2.16.1 工作辊：四列圆柱滚动轴承加（传动侧深沟球轴承，操作侧双列圆锥轴承）2.1.2.16.2 支承辊：油膜轴承2.1.2.17 机前高压力喷嘴数量230 个2.1.2.18 工作辊冷却水压力： 1MPa 2.1.2.19 工作辊冷却水喷嘴数量：231+230=122 2.1.2.20 下辊系抬升2.1.2.20.1 抬升重量： 256t 2.1.2.20.2 抬升液压缸数量： 2 个规格： 220/140950mm 工作压力： 16MPa 最大平衡重量： 285t 最大过平衡系数： 1.16 柱塞最大伸出速度（上升 /下降） : 37.5/30mm/s 最大工作行程： 565mm 最大平衡力： 2166KN 2.1.2.20.3 抬升辊道斜块升角： 162.1.2.2.21 下辊标高调整：2.1.2.21.1 调整范围： 205mm 2.1.2.21.2 调整方式：液压阶梯垫2.1.2.22 万向接轴2.1.2.22.1 总长： 13230mm 名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 6 页，共 44 页 - - - - - - - - - BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程7/44 2.1.2.22.2 万向距： 11000mm 2.1.2.22.3 万向吊直径：轧辊端滑块式920mm 电机端十字型1200mm 2.1.2.22.4 承载负荷：额定转距： 1116KN.M 过负荷转距： 2800KN.M 2.1.2.22.5 允许最大倾角： 72.1.2.22.6 轴体直径： 630mm 2.1.2.23 平衡装置2.1.2.23.1 平衡形式：单支区液压平衡2.1.2.23.2 支点轴承：剖分轴承2.1.2.23.3 工作压力： 16 M pa 2.1.2.23.4 上平衡缸：直径 320mm 行程260mm 2.1.2.23.5 下平衡缸：直径 220mm 行程450mm 2.2 检查与准备2.2.1 四辊粗轧机2.2.1.1 接班后，应检查或试车检查主机列、润滑系统、冷却水系统、高压水系统等各部位，检查各显示器是否正常，排除影响生产的因素。2.2.1.2 认真检查轧辊表面，不得有影响钢板表面质量压痕、裂纹、掉皮等缺陷，否则应立即更换。2.2.1.3接班或换完辊后，必须检查调整辊缝，其两端辊缝差不得大于0.05mm，必要时将轧辊压靠，并将辊缝仪清零，压靠力不得大于300吨，否则可能造成座辊。2.2.1.4 上下工作辊前后护板须安装牢固，且平行靠近工作辊面， 但不能接触， 其间隙应控制在 2mm 左右。2.2.1.5 检查工作辊前后下护板，其板面应低于工作辊面3050mm。2.2.1.6 轧辊辊身必须充分均匀冷却，辊身温度一般不高于60，上下工作辊温差30。2.2.1.7 上述各项经检查确认一切正常后，方可开车生产。2.2.2 四辊精轧机2.2.2.1 接班后及班中应经常检查主机列、支承辊油膜轴承、接轴铜滑块的润滑系统，工作辊、支承辊、接轴平衡支架及剖分轴承的润滑情况，高压水系统等各部位，检查各显示器是否正常，排除影响生产的因素。2.2.2.2 应经常检查前后推床开口度是否正常，送钢时推床应接触钢板但不抱住钢板，否则需进行标定。2.2.2.3推床标定从人机接口 HMI 界面点击“ BA stat” ，选中“ CG Entry” ，点击“ MCL ”通过主令将推名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 7 页，共 44 页 - - - - - - - - - 8/44 轧钢工序工艺操作规程BHBC/7/16 床打开到某一个开口度X。 （机前 10004500mm，机后 10003500mm） ，然后点击“startup/RollData” ，将“ CG Entry”按钮选为蓝色。用尺子测量推床的实际开口度。然后点击“BA stat” ，选中“CG Entry” ，点击“MCL ” ，将测得的数据填到 “calibration value” ，右侧的方框内按回车键，然后点击“Apply” ，等“ calibration”一栏呈Ready状态，点击该处使其变为“ok” ，此时完成入口推床的标定。2.2.2.4 出口推床标定与入口推床标定相同，只是在选择“CG Entry”时不同，应选择“CG Exit” 。2.2.2.5 检查压下离合器是否处于接合状态，气源是否正常， 限位开关位置是否有移动现象。2.2.2.6 检查压下电机和机架辊电机上水冷风机，不得断水。2.2.2.7 轧钢前，检查下辊系抬升装置，以确保处于最低位。2.2.2.8 轧钢前，检查工作辊小车是否退回到停车位置。2.2.2.9 检查上下压紧弯辊缸， 其活塞端必须保持正常工作压力，保证工作辊与支承辊紧紧相贴。2.2.2.10 检查主平衡液压缸、 AGC 缸、导卫护板提升缸、上下接轴平衡缸，确保均处于平衡状态，不得泄压、漏油和断油。2.2.2.11 检查接轴抱紧装置，要求必须打开，并退到最大开口度。2.2.2.12 检查轧辊轴向锁紧挡板，确保处于锁定状态。2.2.2.13 换辊后及厚度失控时，必须进行辊缝标定。2.2.2.14 当液压 AGC 暂不具备调平辊缝时， 需用二根 3050mm规格一致的铜棒，压下 10mm， 观察两侧压头的压力数值， 同时测量两铜棒的变形尺寸， 最后脱开离合器，将尺寸大的一侧按铜棒的尺寸差值调整压下螺丝位置。最后把离合器再合上。2.2.2.15 下辊面标高调整，为了防止轧件不被压在机架辊上，下工作辊辊面标高比机架辊和前后工作辊辊面应高出3040mm。2.2.2.16 将换辊轧钢转换旋钮打在轧钢位置，轧辊轴向锁紧档板 打在闭合位置，接轴抱紧缸在打开位置。2.2.2.17 平衡弯辊站启动， 在正常运行情况下， 将平衡弯辊系统操作面板上 “主平衡”、“导卫护板”、 “上下接轴平衡”、 “上下辊压紧缸” 等旋钮打在平衡位置。检查平衡压力是否超过18MPa，如果达不到此值，及时通知有关人员处理。正常情况下应该启动平衡泵（ M1、M2）和一台弯辊泵（ M3、M4） 。2.2.2.18 支承辊油膜轴承的润滑站运行正常，油压必须保持0.10.02Mpa，同时其温度必须保持为 405。2.2.2.19 压下润滑站、 AGC 液压站、推床液压站运行正常。2.2.2.20 送支承辊冷却水（浊环水） 、工作辊冷却水（中压水） ，高压水及其补水，开启机后钢板上表吹扫水阀门。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 8 页，共 44 页 - - - - - - - - - BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程9/44 2.2.2.21 启动测厚仪并打开自动标定功能。2.2.2.22 从人机接口 HMI 界面上，点击“ Drives” ，选择“ MainDrives” ，弹出操作画面，然后依次选择“ AUX ”下的“ Top Motor” 、 “Bottom Motor”和“NLC”下的“Top Motor” 、 “Bottom Motor” 。合上主传动电机风机和无负荷接触器。 （选中时显示绿色，以下同） 。2.2.2.23 从人机接口 HMI 界面上，点击按钮“ Drives” ，选择“ Screwdown” ，然后点击“Selection” ，选中按钮“ DS-Mast.OS” 、 “DS-Mast,DS” 、 “Coupling” 。合上电动压下接触器和离合器。2.2.2.24 从人机接口 HMI 界面上点击“ BA .stat” ，再点击“ HGC” ，选择“ seleetions ”按钮， 然后选择 “Position Transducer DS” 中的 “Pos Transd Entry” 、“Pos Transd Exit”选中液压压下传动测的位置传感器，当一个位置传感器出现故障时，可以只选其中一个。但是此时厚度控制精度会有所下降，板形也会受到很大影响。用同样的操作选中操作侧的传感器。在同一个画面中“Rollforce.Measurement”下选中轧制压力传感器为压头“ Loadcell”(绿色)，当压头出现故障时也可以选为“Pressure ”(蓝色)。在同一个画面中“ Servomode ”下选择伺服阀使用方式，正常情况下一般选择两个阀一起使用即选择“ 1+2”或“2+1” ，这分别表示阀 1 为主阀 2 自动备用或阀 2 为主阀 1 自动备用。只有当一个阀出现故障时才选择“1”或“ 2”单独模式。2.2.2.25 从人机接口 HMI 界面上点击 “Drives” ，选择“Roller table” ，然后点击按钮“E3-EE” ，选择“ All ON” ，点击按钮“ EF-EP” ，选择“ All ON” ，合上精轧机前后辊道。画面应显示所有电机为绿色，当电机显示红色时表明该组电机故障。2.2.2.26 从人机接口 HMI 画面中点击“BA stat” ， 选择 “Cooling” ， 然后点击“Selection cool/Desc” ， 选中 “seclecton valves” 中的 “Both”（精除鳞高压水上下喷） 并将“cooling”和 “Descaling” 全点击为绿色，则工作辊冷却水， 高压水均处于自动状态。 若把“cooling”和“Descaling”全点击为蓝色则二者均为手动状态。2.2.2.27 从人机接口 HMI 界面上点击“ Start up/Roll Data”按钮，选择“ start up” ，再选择“General ON/OFF” ，然后先选中“ Hydraulic ON” ，启动 AGC 液压站，等十秒钟左右，然后选中画面中“ HGC” 、 “EGC” （ “bending” ） 、 “CG Entry” ， “CG Exit” 、“AGC” 、 “cool” 、 “Desc” 、 “Top motor” 、 “Bottom Motor” 、 “RT Entry” 、 “RT Exit” 、“C-Mode”点击为绿色（即允许状态） 。2.2.2.28 从人机接口HMI 界面上点击“ Start up/Roll data” ，然后点击“ RM/FM Mode selection” ，根据实际情况选择“RM”或“ RM/FM ”或“ FM” ，即粗轧机 或双机架生产或精轧机模式。2.2.2.29 将操作面板上压下开关 “EGC.AUTO.HGC ”打到“AUTO”上。将“UCC on side Guid” 、 “UCC on gap” 、 “UCC on speed”按钮依次按下，则人机接口HMI 界面上的“status ” 画面上的“S” 、 “C” 、 “M” 变为绿色自动状态 （前提是标定状态为 “OK” ） 。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 9 页，共 44 页 - - - - - - - - - 10/44 轧钢工序工艺操作规程BHBC/7/16 2.2.2.30 自动标定和手动标定2.2.2.30.1 自动标定在人机接口 HMI 界面上点击“ BA stat”选择“ACL ” ，再点击“ ACL/MCL Tare/sync ”然后依次选择“ syncEGC” 、 “Sync HGC” 、 “Tare Forcemeas ”和“ ACL ” 。在每次点击下一个按钮前须等到前一个按钮上方显示“OK”才可进行。如果标定成功， “ACL ”状态变为“ OK”且在画面的左上角“ stand Calibrated”将变为绿色。2.2.2.30.2 手动标定将操作台上压下选择开关“ EGC AUTO HGC”打到“ AUTO”上，在人机接口 HMI 界面上点击“ BA stat”选择“ ACL ” ，再点击“ ACL/MCL Tare/sync ” ，然后点击该画面的“MCL ” ，则主机开始自动高速旋转。然后点击“END”退出自动标定画面，点击“MCL ”进入手动标定画面，手动操作压下使辊缝缓慢闭合直到压头压力为30MN 并保持此状态。此时将“ MCL ”画面中的“ Calibration Point”右侧框内输入“ -4”毫米，并按回车键，然后点击“APPLY”按钮，再点击“ Excute calibration”按钮，此时画面左上角“ calibr Manual”应显示绿色，自动标定画面标定状态显示“OK” ，最后点击“End”按钮退出并将压下缓慢抬起直到辊缝在50mm 以上，停止主传动，手动标定结束。2.2.2.30.3 若自动或手动标定不成功，需按以上顺序重复进行一次。2.2.2.31 L2 准备2.2.2.31.1 在人机接口 HMI 界面上点击“Level 2” ， 选择 “FM schedule” 点击 “RM/FM oper inputs” ，在“ use actively”下的“ RM” “FM”下选择“ Yes” ，即选择双机架。2.2.2.31.2 点击“ Level 2” ，选择“ FM Schedule ” ，打开“ RM/FM oper inputs”画面，在“ Finish up stream ”下，选取最后一道次是双道次或单道次（选“YES”即“up stream ”为双道，选“ NO”即“ down stream”为单道）。2.2.2.31.3 轧制顺序准备在人机接口 HMI 界面上点击“Level 2” ， 在 “oracle Forms” 中选择 “Rolling Sequence ” ，把炉内钢坯的 ID 号根据排钢顺序（参照加热炉暴风骤雨射表）点击（双击）到左侧的“Rolling sequence ”中。2.2.2.32 轧钢前， 把操作台上的三台 HMI 分别选在 “Status ” ，“FM schedule ” 、“Material tracking”三个画面，并把“ FM Schedule”画面下的“ Auto Take over”指示灯点击为绿色（即自动交接）。2.2.2.33 以上工作准备好，就可以自动轧钢。2.3压下工操作2.3.1 粗轧机操作2.3.1.1 开轧前应详细了解生产作业计划，并根据钢种、规格等情况控制辊身冷却水大小，若刚换完辊或长时间未轧要重新压靠辊缝，开机前先鸣笛半分钟。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 10 页，共 44 页 - - - - - - - - - BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程11/44 2.3.1.2 轧制时，压下工要和推床工密切配合，压下调整好辊缝后， 再让推床工转动轧辊送钢轧制。2.3.1.3 在正常情况下， 钢板未出轧辊时， 轧辊不得反转 ，严禁带钢压下， 发生夹钢时，应将钢退出，视情况重新轧制或吊回。当钢坯出现明显黑印或黑头后，不得重新轧制。2.3.1.4 最大压下量不得大于15mm，最大压下率不得大于20。2.3.1.5 粗轧机单机生产时，要根据钢种、厚度、宽度、板形、加热温度等情况，合理分配道次压下量，合理选择轧制方式。2.3.1.6 双机生产时， 要根据精轧机选择的中间坯厚度进行轧制，中间坯厚度上下波动不得超过 1 毫米。 并注意控制轧制节奏。开轧温度、双机生产时的中间坯温度及粗轧机单机生产时的终轧温度控制见工艺技术规程。2.3.1.8 严禁轧制低温钢。2.3.1.9 当轧件温度有所降低时，应相应减小压下量，增加道次。2.3.1.10 轧完后的钢板前端不得翘头，偶尔产生必须用平整道次予以消除。2.3.1.11 要控制好道次间的高压水除鳞，第 1 道、第 2 道及转钢道次必须除鳞。其它道次视表面情况增加除鳞以保证表面质量，高压水不正常时，应停机。2.3.1.12 轧制过程中如发现波浪、瓢曲，镰刀弯等缺陷，应立即停机找出原因，采取措施，消除缺陷。2.3.1.13 上下护板脱落和 发生机械事故时，应停机处理后，方可重新轧制。2.3.1.14 接班、开轧、换辊、变换规格、换压下工时，要人工卡量毛板厚度和宽度，必须连续测量数张，直到符合标准要求。正常轧制时同一规格钢板一般510 块卡量一次并及时反馈给压下工，同时根据板型、厚度公差及时调整辊缝。2.3.2 精轧机操作2.3.2.1 若精轧机单机架生产， 根据轧制节奏，按左侧操作台上“Next slab”按钮要钢。2.3.2.2 在“FM schdule”画面中的“ RM/FM oper imputs”按钮所打开的画面可以对轧机部分参数进行修改，最大轧制压力、最大扭矩、轧制速度限定值 禁止随意改动，其它数据，如中间坯厚度调整值、出炉温度、压下量、钢板目标尺寸和“Flatness ”调整值，操作工可根据轧制情况进行调整。2.3.2.3 钢坯到机前锥形辊道上后， 操作工要按轧制表提示决定是否进行转钢，并按下“Acknolege Turning”按钮后便可开始自动轧制。2.3.2.4 在人对话界面上点击 “start up /Roll Data”按钮，选择“Master Parameters ”按钮，弹出对话框，其中“ski length”为钢板雪橇头长度， “pedal Adjustment”是手动时主传动脚踏主令速度参数，可以使主令满量程的速度代表值是主传动全速的20%-100%。2.3.2.5 一般情况下，最好将精除鳞选为手动。 空道次时禁止除鳞， 以免影响热检检测，名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 11 页，共 44 页 - - - - - - - - - 12/44 轧钢工序工艺操作规程BHBC/7/16 造成物料跟踪错误。2.3.2.6 要保证在精轧机开轧第一道次进行除鳞，并视表面氧化铁皮情况增加除鳞道次。2.3.2.7 轧制过程中要经常观察板形情况，钢板有弯时，要及时调整tilt 值。2.3.2.8 轧制前要调整好雪橇头“ SKI”值，保证钢板头部出轧机后微翘。该值一般在0 到-10 之间。2.3.2.9 轧制时，要密切监视轧制情况及轧制表变化情况，出现轧制表错误或推床误动作时，要立即进行手动干预，避免出现操作事故。2.3.2.10 要经常观察测厚仪显示器上的厚度情况，并与矫直机处人工测量的厚度值比较，根据实际值与目标值的差值，输入轧制策略，对厚度进行修正。2.3.2.11 双机架轧制时，可由粗轧机操作台要钢，精轧机根据需要选择时间模式或质量模式或能源模式，控温板要由原料工输入热机轧制工艺参数，粗轧机根据精轧机设定的中间坯厚度手动轧制，然后由精轧机自动轧制至成品厚度。2.3.2.12 终轧温度控制见工艺技术规程。2.3.2.13 钢板厚度公差执行相关标准。2.3.2.14 机械故障及排除2.3.2.14.1 压下离合器气缸窜出，则导致离合器报“Fault”故障或全脱开，需重新合离合器或找钳工处理。2.3.2.14.2 若压下动作正常，但有一侧辊缝值不变，则是顶帽传感器螺丝脱开，找电工处理。2.3.2.14.3 若推床突然抖动严重，则是同步轴对轮脱开，需找钳工处理。2.3.2.14.4 若主机易掉电，主要先检查一下油膜轴承油压油温是否正常，再察看电压是否稳定。2.3.2.14.5 设备发生故障时，均有故障信息显示，根据人机接口上报出的故障信息通知相关人员处理。2.3.2.15 系统故障及排除2.3.2.15.1 若出现压下实际值与设定值不一致而拒轧时，可手动压下主令，使实际值与设定值恢复一致，按“ UCC”即可恢复自动轧制。2.3.2.15.2 有时由于各种原因造成物料跟踪，出现道次数错误，钢板位置错误或钢板长度错误，此时可以用人机接口“Level 2”里边的“ Tracking corractions”画面进行道次号和物料跟踪的 修正，然后点击“ Apply”即可恢复自动轧制。2.3.2.15.3 当出第一块钢坯时， 经常出现无 ID 号现象，此时可以将 “Auto Takeover”关掉，选择手动“ Take over” ，手动修改钢坯号继续轧制，并把“Auto Take over”重新恢复即可。2.3.2.15.4 有时忘记往“ Rolling Sequence ”里面补充 ID 号或由于“ Auto Takeover”名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 12 页，共 44 页 - - - - - - - - - BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程13/44 关掉，出钢后ID 号为“ I dont know” ，这时可迅速关掉“ AUTO Take over” ，点击“Take over”把该钢坯的实际ID 号输入再点击“ Apply ”即可。2.3.2.15.5 当实际钢板已经到达矫直机， 但 ID 号仍然在出口区时会造成下一块最后一道拒轧，此时通过“ FM Schedule ”画面中的“ Material Reject”画面进行手动清除出口区的钢板，即可恢复自动轧制。2.3.2.15.6 当出现有 ID 号，但是数据无法传到轧制区时，可以通过“FM Scheddule ”画面中的“start calculation”进行计算， 或把该坯手动退回到FE4辊道再自动送过来。如果仍不能传到轧制区则只能手动轧制本块钢板，并将物料跟踪清掉，然后才能出下一块钢。2.3.2.15.7 若炉内钢坯少 ID 号时，可以手动要出原先轧过的同一计划的ID 号，用这个 ID 号轧制。2.3.2.15.8 当 L2 网报故障时，可找自动化室人员或工艺工程师重新启动程序。2.3.2.16板形缺陷处理2.3.2.16.1钢板若出现镰刀弯，应用右侧操作台上的“tilting ”按钮，抬那侧辊缝向哪侧拨（传动侧或操作侧） 。2.3.2.16.2 若钢板出现浪形，则调整“ RM/FM oper input”画面中的“ Flatness ”值来修正，钢板有中浪时，增加“ Flatness ”值，有边浪时减少“ Flatness ”值。也可以通过调整弯辊力来改善浪形，钢板有中浪时，需减小弯辊力，有边浪时，增加弯辊力。2.3.2.16.3 若钢板经常出现斜角，就要检查前后机架辊或锥形辊道 有无不转现象。另外，双机架轧制时，还可能是粗轧机开坯时已有斜角存在。2.3.2.16.4 若钢板厚度越轧越厚或越轧越薄时，应及时校正测厚仪，发现测厚仪不准，应关掉测厚仪再生产，同时通知有关人员检查。2.3.2.17 重点注意事项2.3.2.17.1 轧制前若进行了模拟轧制，则必须从模拟状态退出后才能开始轧钢。2.3.2.17.2 若物料跟踪画面上显示有钢板存在，需点击“Reset tracking”清除钢板信号后，才能进行“ Rm mode” ， “FM Mode”和“ RM/FM Mode”之间的转换。2.3.2.17.3 “RM/FM oper inputs”画面中的最大轧制压力，最大扭矩、轧辊速度限定值禁止随意改动。2.3.2.17.4 每次换完辊后，必须在换辊状态输入新的辊号和辊径值，且轧制前必须进行辊缝标定。2.3.2.17.5 回炉坯必须按实际尺寸输入，否则精轧机单机轧制易出现拒轧现象。2.3.2.17.6 原料站若改变了已入炉钢坯的轧制规格，则必须从精轧机操作台的人机接口点击“ Diagnost”画面中里的“ overv