设备管理考核细则模板.docx

本文为Word版本，下载可编辑操作设备管理考核细则模板 设备管理考核细则模板之相关制度和职责，设备管理考核细则一1目的1.1提高设备的保障功能,确保设备能满意平安、生产、工艺的要求;1.2落实设备维护责任,提高修理工职业水平;1.3实施设备预防修理,追求设备运行零故障;. 设备管理考核细则一 1 目的 1.1 提高设备的保障功能,确保设备能满意平安、生产、工艺的要求; 1.2 落实设备维护责任,提高修理工职业水平; 1.3 实施设备预防修理,追求设备运行零故障; 1.4 满意市场“订单式生产”需求,实现车间交货准时率达到100%。 2 考核原则: 2.1 追求零故障原则:提倡追求设备“零故障”,不隐瞒设备隐患。 2.2 故障分析“三不放过”原则:设备故障缘由未查清晰不放过;设备故障责任人以及相关人员未受到训练不放过;设备故障消失后,未实行有效的整改和预防措施不放过。 2.3 提前筹备原则:发觉的设备特别信息必需第一时间上报,并做好应对措施,不得存在拖、等、靠的现象。 2.4 预防修理原则:以预防修理为中心,重在对设备检定和预防维护。 2.5 责任唯一原则:将检定、保养和预防修理项目落实到责任人。 2.6 第一次把事情做对的原则:提倡修理、技术人员对企业、车间和自己负责,提高职业力量,坚持第一次就把事情做对。 2.7 无边界协同原则:不同工种之间在设备故障的预防和修理上无边界协同,不得相互推诿。 2.8 真相管理原则:讲真话、做实事、守规章,提倡真相管理,要求员工照实暴露、反映设备问题,不掩盖问题的真相,不弄虚作假。 3 考核标准: 3.1 故障缘由分类: 3.1.1一类缘由: 3.1.1.1 设备点检部位点检不到位:因点检部位未点检或消失问题造成设备故障。 3.1.1.2 违章操作:违章指挥,违章操作,造成设备故障。 3.1.1.3 修理失误:明显由于设备安装调整错误或不到位导致质量、平安、设备隐患而造成设备故障修理。 对更换的零配件有条件进行调试,但是未能从主观上充分利用条件绽开生产前的调试工作,而造成现场修理。 3.1.1.4 未按规定完成预防修理项目:未按预防修理方案的周期和要求进行设备预防修理,造成设备故障。 包括未按要求下达修理方案以及未按方案实施。 3.1.1.5 修理和整改不准时:发觉设备隐患不准时整改或没准时完成技术室下达的设备修理和整改任务(包括现场修理、轮保、进站修理等预防修理),导致质量、平安、设备隐患(甚至导致车间各线下达设备整改通知)而造成现场设备故障修理(以上设备问题均属于简洁易解决的问题,但因主观缘由造成整改不准时)。 3.1.1.6 交烂车:当班已消失较严峻故障征兆,但未实行任何处理措施而听之任之,导致质量、平安、设备隐患或将A类产品质量缺陷传递至下一班而造成下一班现场设备故障修理(包括现场修理、轮保、吸抹修理等预防修理)。 3.1.2二类缘由: 3.1.2.1 信息不到位:修理工对设备信息把握不准时;没有准时反馈或传递设备信息,延误设备修理整改,消失质量、平安、设备隐患而导致设备故障产生。 3.1.2.2 总成、组件预备不准时:总成、组件的修理预备不准时,造成设备故障修理时间延长。 3.1.2.3 修理推断失误:因技能、阅历不足,推断不准,造成质量、平安、设备隐患而导致设备故障产生。 3.1.2.4 方案下达不精确:因技能、阅历不足,推断不准,造成方案下达失误,存在质量、平安、设备隐患而导致故障产生。 3.1.2.5 整改方案下达不准时:已将设备隐患与故障的信息传到相关人员、但是未能准时实行有方案的整改,导致质量、平安、设备隐患而造成现场设备故障修理。 3.1.3三类缘由: 3.1.3.1 组织管理不到位:因组织管理不到位、协调不到位、造成设备故障修理或修理时长加大。 3.1.3.2 属于偶发性、突发性、软故障、疑难故障的检查整改:偶发性质量问题如爆口、残支等的故障;不能纳入预防修理的项目;设备软故障、疑难故障。 3.1.3.3 备件因素:经技术员判定,属备件质量问题造成的设备故障,但备件问题在上机前可以比较推断出。 3.1.3.4 设备内部传动问题:在平常维护保养时不行检查的项目,属于大修的项目。 3.1.3.5 技术难度大的质量或设备调整:当更换辅料或特别加工工艺品牌、而对设备进行的两次以上调整。 3.1.4四类缘由: 3.1.4.1 原辅料、气候变化或设备设计缺陷等客观因素:因原辅料质量问题、气候变化、设备设计缺陷等造成的设备故障。 3.1.4.2 因出口烟换牌造成的调整:由于出口烟换牌、原辅料更换等因素造成的质量调整。 3.1.4.3 备件因素:经技术员判定认可,的确因零配件质量问题且必需上机试验才知道;方案申报准时,审批过程跟踪准时,但选购过程超时。 3.1.4.4 新辅料与新配件上机试验:因新辅料与新配件上机试验造成的设备调整。 3.1.5说明:上述故障缘由分类,由技术员依据实际状况确认,消失不属于上述性质的故障由技术室召开分析会确认性质;如确认有多种类型缘由的,实行就高不就低的原则,不累计;三类缘由造成的故障A类以下由团队担当考核,A类及以上由团队担当80%、个人担当20%;四类缘由产生的故障由技术员填写相应的故障降级或减免报告。 3.2 故障定级 3.2.1故障定级分为大事和事故两个类别。 3.2.2大事分为A、B、C、D四个等级。 3.2.3事故根据严峻程度分为一般事故、较大事故、重大事故和特大事故四种 3.2.4设备故障级别依据不同故障缘由以及设备故障引起的设备停机时间来确定;卷接机、包装机按单台时间确定故障等级,喂丝机、条烟输送、成型机不论对接台数,均按下表确定故障等级。 3.2.5故障等级确定后,由问题机台设备完好责任人担当部分责任,剩余其他部分再按定性进行分解。 故障发生时间与设备完好责任人同班,则完好责任人担当50%,不同班则担当30%; 3.2.6凡违反设备考核原则的,在设备考核分解、定性时,一律不予降级,如有必要可视情节轻重升级考核。 3.3故障考核标准 3.4 保养考核标准: 3.4.1设备保养检查实行三级检查模式:一级为员工自查,自行发觉问题并自行整改;二级为班组检查,由班组依据保养开展状况实时进行检查,做好每日的保养检查台账,并在每日班组工作报表中通报考核状况;三级为车间联检,每周一项检查主题,由车间技术室牵头,车间领导、机型技术员、工艺员、白班班组长参加,每周三上午9:45开头检查,检查状况于次日车间调度例会通报、考核。 3.4.2一级检查不予考核,二级检查考核责任主体为机台操作人员,三级检查考核责任人主体为班组管理人员,厂部检查考核责任主体为设备管理员、技术组长。 3.5 点检管理考核标准: 3.6 综合管理考核标准: 设备管理考核细则二 为了加强公司的设备管理,使设备得到准时修理、改造与更新,更好地为提高生产技术水平和产品质量、降低消耗、保证平安生产、增加公司和员工的经济效益服务,特制定本方法。 一、组织机构及职责第 5 页 共 5 页