2022年设计方案CA车床拨叉零件机械加工工艺规程及其机床夹具.docx

精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用设计 CA6140 车床拨叉零件的机械加工工艺规程工艺规程及工艺装备 <单批量生产）目录序言 1工艺规程 2一、设计题目 , 运算生产纲领及生产型 二、零件的分 2析 2 1零件的作用 2 2零件的工艺分析 2 三、确定毛坯的制造方法 , 初步确定毛坯的形 状 3 四、工艺规程设 计 3 1定位基准的挑选 32零件表面加工方法的挑选 43制订工艺路线 54确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸 6名师归纳总结 5确定切削用量及基本工时 10第 1 页,共 23 页5、1 工序端面 A铣削用量及基本时间的确定 105、2 工序钻扩孔 22mm 13- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用5、3 工序端面 D铣削用量及基本时间的确定 155、4 工序 槽 8mm的铣削用量及基本时间的确定 175、5 工序槽 18mm的铣削用量及基本时间的确定 195、6 工序锪 2X15° 的倒角切削用量及基本时间的确定 215、7 工序拉花键孔切削用量及基本时间的确定 22五、参考资料 23序 言一、设计目的：现代机械制造工艺设计是宽口径机械类专业同学在学完了机械制造技术基础等技术基础和专业课理论之后进行的一个实践教案环节；其目的是巩固和加深理论教案内容,培育同学综合运用所学理论,解决现代实际工艺设计问题的才能；通过工艺规程及工艺装备设计,同学应达到：1、把握零件机械加工工艺规程设计的才能；2、把握加工方法及其机床、刀具及切削用量等的挑选应用才能；3、把握机床专用夹具等工艺装备的设计才能；4、学会使用、查阅各种设计资料、手册和国家标准等,以及学会绘制工序图、夹具总装图,标注必要的技术条件等；工艺规程设计题目： 设计 CA6140车床拨叉 <0405）零件的机械加工工艺规程及其机床夹具；一、运算生产纲领,确定生产类型：该零件是 CA6140车床上的拨叉,依据指导老师的要求,设计此零件为中批量生产；二、零件分析：1、零件的作用 ：名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 23 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用拨叉是一种帮助零件,通过拨叉掌握滑套与旋转齿轮的接合；滑套上面有凸块,滑套的凸块插入齿轮的凹位,把滑套与齿轮固连在一起,使齿轮带动滑套,滑套带动输出轴,将动力从输入轴传送至输出轴；摇摆拨叉可以掌握滑套 与不同齿轮的结合与分别,达到换档的目的；分析这种动力联接 方式可知,车 换档时要减速,这样可以削减滑套与齿轮之间的冲击,延长零件的使用寿命；2、零件的工艺分析：该拔叉共有三组加工表面,且三者之间和其各内部之间存在有肯定的位置关 系,现分述如下 : 1>A 面及 22 花键底孔这一组加工表面包括 :A 端面和轴线与 A 端面相垂直的 花键底孔；2>8mm槽及其外端平面和 18mm大槽这一组加工表面包括 : 槽的 D端面, 槽和 180+0.012 的槽；其中从槽 指向槽 180+0.012 且平行槽,花键,肋板对称线的方向是垂直于花键孔轴线的；且 D 端面所在平面垂直于 A端面所在的平面；3>花键孔及两处倒角这一组加工表面包括 : 6 mm××的六个方齿花键孔,及 25mm花键底孔两 端的 2× 75° 倒角；依据零件图的尺寸及其精度要求,可以先加工 表面的加工以这两个表面为精基准进行；A面及 22 花键底孔,而后其它三、确定毛坯的制造方法,初步确定毛坯外形：零件材料为 HT200灰铸铁,考虑到零件需加工表面少,精度要求不高,有强 肋,且工作条件不差,既无交变载荷,又属于间歇工作,应选用金属型铸件,以满意不加工表面的粗糙度要求及生产纲量要求；零件外形简洁,因此毛坯外形需与零件的外形尽量接近,又因内孔很小,不行 铸出；四、工艺规程设计：1、定位基准的挑选：定位基准的挑选是工艺规程设计中的重要工作之一,定位基准挑选得正确与合 理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高,否就,加工工艺过程中会问 题百出,更有甚者,仍会造成零件大批报废,使生产无法正常进行；名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 23 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用、粗基准的挑选：该零件属于一般轴类零件,以外圆为粗基准就已经合理了 <夹持长四点定位）,为保证 A面与花键孔轴线垂直,以便于保证以该 两面为定位精基准时其它表面的尺寸精度加工要求,可以把A面与花键底孔放在一个工序中加工,因而该工序总共要排除 X,Y,Z,X,Y五个自由度 <建立空间 坐标系为：以花键孔轴线方向为 Z轴,垂直花键孔轴线,平行槽、花键、肋板对称线并且从槽180+0.012 指向 80+0.03 的方向为 X 轴,同时垂直于 X 轴、Z 轴的方向为 Y轴,取坐标原点为花键孔轴线与A面的交点为原点）,用三爪卡盘卡夹持外圆柱面；排除X,Y,X,Y 四个自由度,再用一个浮动支承顶住B 面,排除 Z 自由度,达到定位要求；、精基准的挑选：主要考虑基准重合问题；2、零件表面加工方法的挑选：本零件的加工面有端面、内孔、花键、槽等,材料为HT200灰铸铁,参考机械制造工艺设计简明手册<以下简称工艺手册）表1.4-7 、表 1.4-8 及表1.4-17 其加工方法挑选如下：、 A 端面：依据 GB1800-79规定毛坯的公差等级为 IT13 ,表面粗糙度为 Ra12.5 m,要达 到零件的技术要求,公差等级为 IT9 ,表面粗糙度为 Ra3.2 m,需要经过粗铣、 花键底孔：公差等级为 IT12 ,表面粗糙度为 Ra6.3 m,毛坯为实心,未冲出孔,故采纳粗 铣 、 槽的 D端面：零件技术要求表面粗糙度达到Ra3.2,而毛坯的公差等级为IT13 ,表面粗糙度为 Ra12.5,故需要采纳粗铣 >半精铣；、 槽：零件技术要求槽的两侧端面表面粗糙度为Ra1.6 m,槽的底端面为 Ra6；3 m,需要采纳粗铣 >精铣,就可以达到公差等级为 IT8 表面粗糙度 Ra1；6 m；、 mm槽：名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页,共 23 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用零件技术要求槽的各端面要达到的表面粗糙度为 >半精铣 、花键孔 <6 mm××）：要求花键孔为外径定心,两侧面表面粗糙度为 Ra1.6 m,故采纳拉削加工 、两处倒角：Ra3.2 m,需要采纳粗铣Ra3.2 m底面表面粗糙度为 25 mm花键底孔两端处的 2× 75° 倒角,表面粗糙度为 Ra6.3 m,为了使工序集中,所以花键底孔的两端面的 2× 75° 倒角在 Z525 立式钻床上采纳锪钻的方法即可；3、制定工艺路线：制定工艺路线的动身点,应当是使零件的加工精度<尺寸精度、外形精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保 证；在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下,可以考虑采纳通用机床配以专用夹具并尽量使工序集中来提高生产率；除此以外,仍应当考虑经济成效,以便使生、工艺路线方案一：工序：粗铣 40mm右端面 A面工序：钻孔并扩钻花键底孔 22mm 工序：铣 28mm× 40mm端面 D 工序：铣宽为 mm槽工序：铣宽为 mm的槽工序：锪两端面 15° 倒角工序：拉花键孔 .250 +0.023mm 工序：去毛刺工序：终检、工艺路线方案二：工序：粗车 40mm右端面 A面工序：钻孔并扩钻花键底孔 22mm 产成本尽量下降；名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页,共 23 页精选学习资料 - - - - - - - - - 工序：拉花键孔.250 +0.023mm 个人资料整理仅限学习使用工序：铣 28mm× 40mm的端面 D 工序：铣 mm槽 工序：铣 mm槽 工序：车 40mm左端面 B倒角 2× 75°工序：车 40mm右端面 A倒角 2× 75° ,半精车 40mm右端面 A 工序：去毛刺工序 X：终检 、工艺方案的比较与分析：上述两工艺方案的特点在于：方案一工序、是以 准,用铣床粗铣 A端面,然后再以 A端面为基准 40mm左端面 B为粗基 钻花键底孔；方案二在该两工序中的定位加工方法也是相同的,只是在加工 A端面时将铣床改用车床来加工,两个方案的定位方法都可以达到加工要求,但是从零件 结构可知用车床来加工在装夹时较困难,而用铣床来加工在装夹时较便利；另外,工艺路线一中是在完成前面 5 道工序后,才以花键底孔及 40mm右端面A 上一点,及 28mm× 40mm端面 D上两 点为定位基准加工花键孔,能较好的保证花键孔的位置尺寸精度,而在工艺路线方案二中,在工序、完成后就开始以花键底孔、 A 端面一点及 28mm× 40mm 端面 D两点为定位基准拉花键孔,这样就是重复采纳粗基准定位,就不保证花键孔与宽为 mm、 mm槽的槽的位置精度,最终达不到零件技术要求,甚至会造成偏差过大而报废,这是重复利用粗基准而造成的后果；通过以上的两工艺路线的优、缺点分析,最终确定工艺路线方案一为该零件的加工路线；该工艺过程详见表 序卡片；2 和表 3,机械加工工艺过程卡片和机械加工工4、确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸,设计、绘制毛坯图 、确定毛坯余量 <机械加工总余量）,毛坯尺寸及其公差、设计、绘制毛坯 图：铸铁模铸造的机械加工余量按GB/T11351-89确定；确定时依据零件重量来初步估算零件毛坯铸件的重量,加工表面 的加工精度,外形复杂系数,由工艺手册表 2.2-3 ,表 2.2-4 ,表 2.2-5 查得,除孔以外各内外表面的加工总余量 <毛坯余量）,孔的加工总余量 量；由表 2.3-9 查得,表 2.3-9 中的余量值为双边余名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页,共 23 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用本零件“CA6140车床拨叉”材料为 HT200,毛坯重量估算约为 1.3kg ,生产类型为中批量生产,采纳金属型铸造毛坯；、 A 端面毛坯余量：加工表面外形简洁,由铸件重量为1.3kg ,加工精度 R3.2 ,保证长度尺寸为80mm ,查工艺手册表 2.2-4 得加工单边余量为 5.5mm ,另查表 1.4-24 得长度尺寸公差范畴为±0.27 ,即长度方向毛坯尺寸为 85.5 ± 0.27mm；、宽为 80 +0.03 槽的端面毛坯余量：由毛坯重1.3kg ,加工精度为 3.2 ,加工表面外形简洁,从孔的中心线到端面的长度尺寸为 27mm,查工艺手册表 2.2-4 得单边余量为 Z=5.5,另查表 1.4-24 得长度方向尺寸公差为±0.195 ,即长度方向毛坯尺寸为 32.5 ± 0.195 mm；、孔 22mm、槽 80 +0.03mm和槽 mm均为实心,未铸造出来；、确定工序余量,工序尺寸及其公差：确定工序 <或工步）尺寸的一般方法是：由加工表面的最终工序 <或工步）往前推算,最终工序 <或工步）的工序 <或工步）尺寸只与工序 <或工步）的加工余量有关；前面已经依据有关资料查出零件各加工表面的加工总余量<即毛坯余量）,将加工总余量安排给各工序 <或工步）加工余量,然后由后往前运算工序 尺寸；<或工步）本零件各加工表面的加工方法<即加工工艺路线）已经在前面依据有关资料确定,本零件的各加工表面的各工序 <或工步）的加 工余量除粗加工工序 <或工步）加工余量之外,其余工序 <或工步）加工余量可以依据现代制造工艺设计方法以后简称为现代工艺中精、半精加工余量建议 值来确定,粗加工工序<或工步）加工余量不是由表中查出确定,而是通过运算的方法得到的：本零件各加工表面的工序<或工步）的经济精度,表面粗糙度的确定,除最终工序<或工步）是按零件图样要求确定外,其余工 序<或工步）主要是依据工艺手册表 1.4-7 、表 1.4-8 及参考表 1.4-17 定公差等级 <即 IT ）和表面粗糙度；公差等级确定后,查工艺手册体” 原就标注上下偏差；本零件的各加工表面的工艺路线,工序其公差,表面粗糙度如表：表 1.4-24 得出公差值,然后按“ 入<或工步）余量,工序 <或工步）尺寸及表 1 各加工表面的工艺路线、工序 <或工步）、工序 <或工步）尺寸及其公差、表面粗糙度 <未注单位： mm）名师归纳总结 加工表面 工序 <工序 <或 工序< 工序<或工工序<或工表面粗工序第 7 页,共 23 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 或工工步）或工个人资料整理仅限学习使用基本步）经济精步）尺寸及糙度步）名余量步）基度其偏差< m）尺寸称本尺寸公差等公差Ra3.280级值A面半精铣 Z=0.5mm80IT90.074粗铣Z=580.5IT110.22Ra6.380.5毛坯Z=5.585.5IT130.54Ra12.5 85.5花键底孔 扩2Z=2 22IT110.28Ra6.3 22钻2Z=20 20IT120.37Ra12.5 20毛坯实心A端倒角2× 75°0.21Ra3.227B端倒角2× 75°0.39槽的端面半精铣 Z=127IT100.084D 粗铣Z=4.528IT120.15Ra6.328毛坯Z=5.532.5IT130.39Ra12.5 32.5槽精铣2Z=18IT80.012Ra1.68粗铣2Z=77IT120.11Ra6.37毛坯实心槽半精铣 2Z=118IT80.012Ra3.218粗铣2Z=617IT90.043Ra6.317毛坯2Z=711IT120.18Ra12.5 11花键孔拉削2Z=3 25IT80.023Ra1.6 25毛坯圆环 22IT110.28Ra6.3 225、确定切削用量及基本工时<机动时间）在工艺文件中仍要确定每一工步的切削用量；1>切削用量指：背吃刀量asp 即切削深度 ap>、进给量 f 及切削速度 Vc ；2>确定方法是：确定切削深度>确定进给量 >确定切削速度 3>详细要求是：由工序或工步余量确定切削深度：精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；在中等功率机床上一次走刀 ap可达 810mm；按本工序或工步加工表面粗糙度确定进给量：名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页,共 23 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用对粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初选进给量后仍要校验机床进给机构强度可用查表法或运算法得出切削速度 Vc 查,用公式 换算出查表或运算法所得的转速 nc 查,依据 Vc 查在挑选机床实有的主轴转速表中选取接近的主轴转速 n 机作为实际的转速,再用 换算出实际的切削速度 Vc 机填入工艺文件中；对粗加工,选取实际切削速度 Vc机、实际进给量 f 机和背吃刀量 asp之后,仍要校验机床功率是否足够等,才能作为最终的切削用量填入工艺文件中；5、1 工序端面 A铣削用量及基本时间的确定：1> 、加工条件工件材料： HT200正火, b=220MPa,190220HBS加工要求：粗铣 A端面；机床挑选：为 X51 立式铣床,采纳端铣刀粗铣；机床功率： 4.5kw 工件装夹：工件装夹在铣床专用夹具上；2> 、确定切削用量及基本工时 2.1> 粗铣 1）、挑选刀具：3.1-27 ,挑选用一把 YG6硬质合金端铣刀,其参数为：铣 依据工艺手册表 刀外径 d0=100mm,铣刀齿数 Z=10；2）、确定铣削深度 a p：单边加工余量 Z=5.5± 0.27 ,余量不大,一次走刀内切完,就：a p=4.5mm 3）、确定每齿进给量 fz: 依据切削手册表 3.5 ,用硬质合金铣刀在功率为 4.5kw 的 X51铣床加工 时,挑选每齿进给量 fz=0.14 0.24mm/z,由于是粗铣,取较大的值；现取：fz=0.18mm/z 4）、挑选铣刀磨钝标准及刀具耐用度：名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页,共 23 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用依据切削手册表 3.7 ,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 1.0 1.5mm,现取1.2mm,依据切削手册表 3.8 铣刀直径 d0=100mm的硬质合金端铣刀的耐用度 T=180min；5）、确定切削速度 Vc：依据切削手册表 3.16 可以查 Vc：由 ap=4.5mm fz=0.18mm/z,查得Vc=77mm/z n=245mm/z V .=385mm/z依据 X51型立铣床说明书 <表 4.2-35 ）nc=255 r/min V .c=400 mm/min 横向> 实际切削速度和齿进给量：6）、运算基本工时：l=47mm l 2=2 2.2> 半精铣1）、挑选刀具：依据工艺手册表3.1-27 ,挑选用一把 YG6硬质合金端铣刀,铣刀外径 d0=100mm,铣刀齿数 Z=102）、确定铣削深度 ap：由于单边加工余量 Z=1,故一次走刀内切完,就：a p= 1 mm 3）、确定每齿进给量 fz: 由切削手册表 3.5 ,用硬质合金铣刀在功率为 4.5kw 的 X51铣床加工时,挑选每齿进给量fz=0.14 0.24mm/z,半精铣取较小的值；现取：fz=0.14mm/z4）、挑选铣刀磨钝标准及刀具耐用度：依据切削手册表3.7 ,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.0 1.5mm,现取1.2mm,依据切削手册表3.8 铣刀直径 d0=100mm的硬质合金端铣刀的耐用 度 T=180min；名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页,共 23 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用5）、确定切削速度 Vc：依据切削手册表 3.16 可以查 Vc：由 a p4mm .z=0.14mm/z,查得：Vc=110mm/z n=352mm/z V.=394mm/z 依据 X51型立铣床说明书 <表 4.2-35 ）nc=380 r/min V .c=400 mm/min 横向> 实际切削速度和每齿进给量：6）、运算基本工时：l=40 mm l 2 =2所以本工序的基本时间为：T=t1+t2=0.14+0.12=0.26min 5、2 工序钻扩孔 22mm 1> 、加工条件 工件材料： HT200正火, b=220MPa,190220HBS 加工要求：钻扩孔 22mm 机床挑选：选用立式钻床 Z525< 2> 、确定切削用量及基本工时 2.1> 钻孔 22mm挑选 20mm高速钢锥柄标准麻花钻<见工艺手册 P84）d=20 L=238mm L1=140mm f 机=0.48mm/r 见切削手册表 2.7 和工艺手册表 4.2-16> Vc 查=13m/min <见切削手册表 2.15 ）按机床选取 n机=195r/min< 按工艺手册表 4.2-15 ）所以实际切削速度：名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页,共 23 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用基本工时：l=80mm > l 2=14>mm取 4mm> 按工艺手册表 6.2-5 公式运算+0.28mm2.2> 扩花键底孔 220挑选 22 高速钢锥柄扩孔钻 <见工艺手册表 3.18 ）依据切削手册表 2.10 规定,查得扩孔钻扩 22 孔时的进给量 f=0.7 0.8 ,并依据机床选取工艺手册表 4.2-16 ,f 机=0.81mm/r扩孔钻扩孔时的切削速度,依据有关资料确定为：其中 Vc 钻为用钻头同样尺寸实心孔时的切削速度,现由切削手册表 2.13 查得 Vc钻=14m/min,故有：按机床选取 n 机=97r/min< 按工艺手册表 4.2-15 ）所以实际切削速度：基本工时：l=80mm l2=24>mm 取 3mm> 按工艺手册表 6.2-5 公式运算本工序点加工基本工时为：T=t 1+t 2=1.10+1.09=2.19min 5、3 工序端面 D铣削用量及基本时间的确定：1> 、加工条件工件材料：灰铸铁HT200,硬度 190220 HBS工件尺寸：宽 28mm,长 40mm平面 加工要求：粗铣半精铣 D端面 加工余量： h 粗=4.5mm h 半精=1mm 名师归纳总结 - - - - - - -第 12 页,共 23 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用机床挑选：挑选 X51立式铣床,用端铣刀粗铣；机床功率： 4.5kw 2> 、确定切削用量及基本工时 2.1> 粗铣 1）、挑选刀具：依据工艺手册表3.1-27 ,挑选用一把 YG6硬质合金端铣刀,铣刀外径 d0=100mm,铣刀齿数 Z=102）、确定铣削深度 a p：由于单边加工余量 Z=4.5,余量不大,故一次走刀内切完,就：a p = 4.5 mm由切削手册表3）、确定每齿进给量fz: 3.5 ,在 X51铣床功率为 4.5kw,用硬质合金铣刀加工时,选 择每齿进给量 fz=0.14 0.24mm/z,现取：fz=0.18mm/z4）、挑选铣刀磨钝标准及刀具耐用度：依据切削手册表3.7 ,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.0 1.2mm,现取1.0mm,依据切削手册表3.8 铣刀直径 d0=100mm的硬质合金端铣刀的耐用 度 T=180min；5）、确定切削速度 Vc：依据切削手册表 3.16 可以查 Vc：由 a p = 4.5 mm fz=0.18mm/z ,查得Vc=77mm/z n=245mm/z V .=385mm/z依据 X51型立铣床说明书 <表 4.2-35 ）nc=255 r/min V .c=400 mm/min 横向> 实际切削速度和每齿进给量：名师归纳总结 - - - - - - -第 13 页,共 23 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用6）、运算基本工时：l=40mm l2=2 2.2> 半精铣 1）、挑选刀具：依据工艺手册表3.1-27 ,挑选用一把 YG6硬质合金端铣刀,铣刀外径 d0=100mm,铣刀齿数 Z=102）、确定铣削深度 a p：由于单边加工余量 Z=1,故一次走刀内切完,就：a p= 1 mm 3）、确定每齿进给量 fz: 由切削手册表 3.5 ,在 X51铣床功率为 4.5kw,用硬质合金铣刀加工时,选择每齿进给量 fz=0.14 0.24mm/z,现取：fz=0.14mm/z4）、挑选铣刀磨钝标准及刀具耐用度：依据切削手册表3.7 ,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.0 1.5mm,现取1.2mm,依据切削手册表3.8 铣刀直径 d0=100mm的硬质合金端铣刀的耐用 度 T=180min；5）、确定切削速度 Vc：依据切削手册表 3.16 可以查 Vc：由 ap4mm .z=0.14mm/z,查得：Vc=110mm/z n=352mm/z V .=394mm/z 依据 X51型立铣床说明书 <表 4.2-35 ）nc=380 r/min V .c=400 mm/min 横向> 实际切削速度和每齿进给量：6）、运算基本工时：5、4 工序槽 8mm的铣削用量及基本时间的确定：名师归纳总结 - - - - - - -第 14 页,共 23 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用1> 、加工条件工件材料：工件尺寸：宽为 80+0.03,深为 8mm的槽加工余量：粗加工时单边加工余量为 Z=3.5mm 机床挑选：挑选 X51立式铣床,使用专用铣床夹具 机床功率： 4.5kw 2> 、确定切削用量及基本工时 2.1> 粗铣 1）、挑选刀具：依据工艺手册表3.1-33 ,挑选 7 的锥柄键铣刀；2）、确定铣削深度 ap：由于槽深为 8mm,宽为 8,加工余量比较大,故可分二次走刀,就：ap=7.5mm3）、确定每齿进给量 fz: 依据现代工艺方法表 1.2-10 ,在 X51铣床功率为 4.5kw<参看工艺手册表 4.2-35 ）,工艺系统刚性为中等,用高速钢槽铣刀加工时,挑选每齿进给量fz=0.13mm/z4）、挑选铣刀磨钝标准及刀具耐用度：依据切削手册表 3.7 ,槽铣刀后刀面最大磨损量为 0.2mm,依据切削手册表 3.8 槽铣刀直径 7 的最大刀具耐用度 T=60min；5）、确定切削速度 Vc：Vc 可依据切削手册表 3.14 直接查出Vc=14<m/min）n=279r/minV.=96mm/min名师归纳总结 - - - - - - -第 15 页,共 23 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用6）、运算基本工时：由于粗铣的余量比较大,分两次走刀完成,所以基本工时为：其中 fmz工作台的水平进给量 mm/min fmc工作台的垂直进给量 mm/min l 1=0.5d+1 2>mm d 为刀具直径 l 2=13>mm l 为工件加工长度, l=40 h 为垂直下刀的深度 <长度）由于在此加工中,第一刀切削深度为4mm,其次刀深度为3.5mm,即 h=3.5 由表 4.2-37 查得, fmc 取 50mm/min fmz= fz × Z× n=0.13× 2× 279=75.54mm/min2.1> 半精铣精加工时,需要保证尺寸80 +0.03,深为 8mm,粗糙度为 R1.6,单边余量为Z=0.5,刀具选用 7 的立铣刀,齿数为4,每齿的进给量为fz=0.07mm/z ,所以由切削手册表3.14 查得 Vc=16m/min n=318 V.=57mm/minfmz=fz × Z× n=0.07× 4× 318=89.04mm/min本工序点加工基本工时为：T=t 1+t 2=1.38+1.07=2.45min 5、5 工序槽 18mm的铣削用量及基本时间的确定：1> 粗铣粗铣槽宽为,深为 23mm的槽,保证尺寸为17mm× 22.5mm,槽宽单边加工余量为 Z=3mm,选用 X51 立式铣床,使用专用铣床夹具；1）、挑选刀具：依据工艺手册表3.1-33 ,挑选 16 的锥柄键槽铣刀；名师归纳总结 - - - - - - -第 16 页,共 23 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用2）、确定铣削深度 ap：由于槽深为 23mm,宽为 17,加工余量比较大,故分两次走刀粗铣完,就：ap=3mm 3）、确定每齿进给量 fz: 依据现代工艺方法表1.2-10 ,在 X51铣床功率为 4.5kw<参看工艺手册表 4.2-35 ）,工艺系统刚性为中等,用高速钢槽铣刀加工时,挑选每齿进给量 fz=0.13mm/z 4）、挑选铣刀磨钝标准及刀具耐用度：依据切削手册表 3.7 ,槽铣刀后刀面最大磨损量为 0.2mm,依据切削手 册表 3.8 槽铣刀直径 16 的最大刀具耐用度 T=60min；5）、确定切削速度 Vc：Vc 可依据切削手册表 3.14 直接查出Vc=14<m/min）n=279r/min V.=96mm/min 6）、运算基本工时：由于粗铣的余量比较小,分一次走刀完成,所以基本工时为：其中 fmz工作台的水平进给量 mm/min fmc工作台的垂直进给量 mm/min l 1=0.5d+1 2>mm d 为刀具直径 l2=13>mm l 为工件加工长度 h 为垂直下刀的深度 <长度）名师归纳总结 - - - - - - -第 17 页,共 23 页精选学习资料 - - - - - - - - - 由于在此加工中,第一刀切削深度为个人资料整理仅限学习使用9.5mm,即13mm即 h=13mm,其次刀深度为h=9.5mm；由表 4.2-37