地铁工程竖井及横通道二次衬砌施工方法及施工工艺.doc

地铁工程竖井及横通道二次衬砌施工方法及施工工艺竖井和横通道二次衬砌采用模板支架法施工。初期支护与二次衬砌之间设全包柔性防水层。1.1施工工序流程1、施工段划分二衬结构施工段划分时，优先选择变形缝，再按施工顺序设置施工缝，施工缝位置设置按设计及相关规范、结构专业要求确定。竖井和横通道施工段划分如图1.1-1所示。图1.1-1 竖井和横通道施工段划分平面图横通道二衬作业根据变形缝分段施工时，可分两种施工方法。（1）与正线相交段（第1段、第3段）：分仰拱、拱墙两部分进行衬砌施工，如图1.1-2所示。图1.1-2 与正线相交段施工步序图（2）不与正线相交段（第2段、第4段）：分仰拱、中隔板、拱墙三部分进行衬砌施工，如图1.1-3所示。图1.1-3 不与正线相交段施工步序图2、施工工序流程竖井和横通道二衬结构施工工序流程如图1.1-4所示。仰拱底部处理铺设仰拱防水层仰拱钢筋绑扎拱墙初期支护表面处理铺设拱墙防水层仰拱混凝土、填充混凝土浇筑混凝土养护及拆模有中隔板无中隔板绑扎侧墙钢筋立边墙及中隔板模板绑扎中隔板钢筋边墙及中隔板混凝土浇筑立拱墙模板拱墙混凝土浇筑边墙及中隔板混凝土养护防水层与二次衬砌之间注浆下一段施工或结束商品混凝土混凝土运输混凝土输送泵泵送入模绑扎拱墙钢筋图1.1-4 竖井和横通道二衬结构施工工序流程图1.2防水施工暗挖全断面防水层采用1.5mmECB防水板400g/m2无纺布缓冲层，竖井顶板防水层采用2.0mm聚氨脂涂膜防水层+低脂油毡隔离层，70mm厚C20细石混凝土保护层，施工缝防水采用中埋式钢边橡胶止水带+2010mm遇水膨胀止水胶，变形缝防水采用背贴式橡胶止水带+中埋式钢边橡胶止水带+注浆管+背水面嵌缝。1、暗挖全断面防水层施工（1）柔性防水层施工工艺柔性防水层施工工艺流程如图1.2-1所示。 施工准备 喷射混凝土 焊缝检查 纵环向盲管铺设 缓冲层铺设 防水板悬挂 焊接机焊接 渗漏水引排 平整度处理 脱 模 模板台车就位 止水带、条固定 结 束 补 焊 无钉铺设基面检查满足图1.2-1 柔性防水层施工工艺图（2）基面处理铺设防水板的基面应无明水流，否则应进行初支背后的注浆或表面刚性封堵处理，待基面上无明水流后才能进行下道工序。铺设防水板的基面应基本平整，铺设防水板前应对基面进行找平处理，清除基面外露钢管、钢筋头，采用水泥砂浆抹面的处理方法，处理的基面应满足如下条件：D/L1/10（D：相临两凸面间凹进去的深度；L：相临两凸面间距离）。变形缝两侧50cm范围内喷射混凝土基面应用砂浆进行全断面找平处理，其平整度应满足背贴式止水带的安装。当底板初衬表面水量较大时，为避免积水将铺设完成的防水板浮起，宜在底板初衬表面设置临时排水沟引排水。仰拱与边墙交接处阴角应用1：1.25的水泥砂浆作成圆弧或5050mm的倒角。（3）铺设缓冲层铺设防水板前应先铺设缓冲层，缓冲层材料采用单位重量为400g/的无纺布，用水泥钉或膨胀螺栓和防水板相配套的圆垫片将缓冲层固定在基面上，固定点之间呈正梅花型布置，侧墙、底部固定间距为80100cm，顶拱固定间距在5080cm；仰拱防水板固定间距为150200cm；仰拱与侧墙连接部位的固定间距应适当加密至50cm，在基面凹处应加设圆垫片，避免凹处防水板吊空，钉子不得超出圆垫片平面，以免刺穿防水层。缓冲层间采用搭接法进行连接，搭接宽度为10cm，搭接缝部位可采用点粘法焊接，缓冲层铺设时应尽量与基面密贴，不得拉得过紧或起大包，以免影响防水板的铺设。（4）ECB防水板铺设铺设防水板时，仰拱防水板宜采用沿隧道纵向铺设的方法，以减少十字焊缝的数量，保证防水效果。防水板采用热熔法手工焊接在塑料圆垫片上，焊接应牢固可靠，避免浇注和振捣混凝土时防水板脱落。防水板固定时应注意不得拉得过紧，或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏帖，以免影响二衬灌注混凝土的尺寸或使防水板脱离圆垫片。防水板之间焊接采用双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度10cm。焊接完成后采用检漏器进行冲气检测，冲气压力为0.25MPa，应保持压力不少于5分钟，允许压力下降20%，如压力持续下降，应查出漏气部位并对漏气部位进行全面的手工补焊。防水板铺设完毕后应对其表面进行全面检查，发现破损部位，及时进行补焊，补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm。补丁满焊，不得有翘边空鼓部位。对防水层进行验收合格后才能进行下一道工序的施工。所有施工部位的防水板预留长度均应超过预留搭接钢筋顶端最少40cm，也可将预留部分卷起后固定，并注意后期的保护。（5）底板及仰拱保护层的施工底板及仰拱部位的防水板铺设完毕后，应及时施作50mm厚细石混凝土保护层，以免后续施工对防水板造成破坏。（6）施工注意事项喷射混凝土基面有明水流时应采取堵漏或引排措施处理，严禁直接铺设防水板；手工焊应由熟练工人操作；钢筋的两端应设置塑料套，避免钢筋就位时刺破防水板，绑扎和焊接钢筋时应注意对防水层进行有效的保护，特别是焊接钢筋时应在防水层与钢筋之间设置石棉橡胶遮挡板，避免火花烧穿防水层。结构钢筋安装过程中，现场应设专人看守，发现破损部位及时作好记号，便于集中修补，仰拱防水层铺设完毕，应注意作好保护工作，避免人为破坏防水层。灌注混凝土，振捣时的振捣棒严禁触及防水层。2、竖井顶板防水层施工竖井顶板混凝土施工完成后，应及时进行面层抹光，待养护达到设计强度70%后，组织进行竖井顶板防水层施工。（1）基面检查，确保基面无水、平整度满足要求，并按要求进行水泥砂浆找平。涂料涂刷前应对基面进行清扫处理，避免由于基面附着物过多导致有机涂料无法附着与基面上。（2）按“两布三涂”涂抹聚氨脂涂膜，涂抹应分层涂刷，每层厚度均匀，不漏刷、不透底，逐层达到设计厚度，即聚氨脂涂膜防水层厚度不小于2.0mm。每道涂层涂刷完毕，立即铺设胎体材料，但必须表干后才可进行下一道涂层施工，即在第1 层涂料达到初步固化（约12h）后，进行第2 道涂料涂刷。当第1道涂料干燥过快时，应浇水湿润后再进行第2 道涂料涂刷，即当两涂层涂刷间隔时间不宜过长，否则应湿润后再涂刷。当分块涂刷时，涂料涂刷搭接不得小于5cm。（3）待聚氨脂涂膜涂抹到达设计要求且表干后，满铺一层低脂油毡隔离层。（4）低脂油毡隔离层铺设完毕后，及时浇筑C20细石混凝土保护层，厚度为70mm。 3、施工缝防水层施工方法横通道施工缝有纵向施工缝和环向施工缝之分。施工缝采用35cm中埋式钢边橡胶止水带+2010mm遇水膨胀止水胶。钢边橡胶止水带固定应牢固、可靠，不得出现扭曲、变形等现象。水平放置的止水带应采用盆式安装，以保证振捣时产生的气泡能够顺利排出，使混凝土与止水带之间咬合密实不透水。止水带部位的混凝土应进行充分振捣，保证施工缝部位的混凝土充分密实。振捣时严禁振捣棒触及止水带。钢边橡胶止水带除对接外，其它接头部位（T字型和十字型）接头均采用工厂接头，不得在现场进行接头处理。对接采用现场热硫化法接头，接头部位的抗拉强度不得小于母材的80%。特殊部位无法采用止水带材料时，可采用两条断面尺寸为20mm10mm的遇水膨胀止水条及注浆管进行过渡处理。浇注施工缝部位混凝土前，需对施工缝表面进行凿毛处理，此时应确保不得对止水带造成破坏，然后将施工缝表面清理干净并涂刷界面剂，界面剂宜用优质水泥基渗透结晶型防水材料，用量应严格按照厂方有关说明控制。4、变形缝处防水层施工方法变形缝部位防水采用背贴式橡胶止水带+中埋式钢边橡胶止水带+注浆管+背水面嵌缝。钢边橡胶止水带应定位准确，要求止水带纵向轴线与变形缝对齐，且与背贴式止水带对齐。中埋式止水带固定应牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时止水带变形移位影响防水效果，振捣时严禁振捣棒触及止水带。变形缝部位的混凝土应进行充分的振捣，保证止水带与混凝土之间咬合密实。背贴式止水带与防水板之间应采用不透水焊接，焊接部位牢固可靠；止水带采用对接法连接，但应保证连接部位的抗拉强度不得小于母材强度的80%；连接部位不得位于结构转角等应力集中部位；采用手工焊接部位应重点加强。焊接完毕后采用检漏器进行冲气检测，冲气压力为0.15MPa，保持该压力下不少于3分钟，允许压力下降20%。如压力持续下降，应查出漏气部位并对漏气部位进行全面的手工焊补。背贴式止水带两侧凹槽内埋设注浆管，并固定牢固。背水面按设计要求进行嵌缝，背水面拱顶和侧墙按要求设置接水盒。1.3钢筋工程施工1、施工准备（1）钢材必须有生产合格证、检验报告，进场要进行清点验收，并按规范要求进行复检试验，经复验合格方能使用。对不合格物资要按规定进行处理，不准发放不合格物资。（2）做好钢筋下料技术交底，核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与配料单相符。（3）准备好绑扎用的20#-22#镀锌铁丝、工具等，并按各部位保护层准备好垫块。垫块采用细石混凝土制作而成，混凝土强度等级不低于二次衬砌混凝土的强度，垫块平面尺寸为5050mm，并在垫块中埋入20#铁丝，模板上钢筋垫块网格间距800800mm，局面可进行加密。（4）调试电焊机、钢筋切割机、钢筋弯曲机、钢筋调直机等施工机械、设备，保证机械、设备处于良好状态。2、钢筋加工要求按照施工设计图纸及规范要求进行竖井及横通道钢筋下料，加工仰拱、拱墙钢筋。竖井及横通道钢筋加工及安装详见附图七附图十。（1）所有加工的钢筋，一律按牌号、规格挂牌标识，分类存放，做好防锈工作，并设专人负责。（2）钢筋用切断机切断，所有弯钩用弯曲机成型。（3）特殊部门的钢筋严格按施工大样进行加工（4）钢筋在加工弯制前调直，须符合下列规范：钢筋表面的油渍、漆汚、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等已清除干净。钢筋平直，无局部折曲。加工后的钢筋表面不应有消弱钢筋截面的伤痕。（5）钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计要求加工。3、钢筋焊接要求钢筋接头采取焊接时，钢筋焊缝长度应满足规范及设计要求，双面焊搭接长度不小于5d，单面焊不小于10d。焊接过程中应及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝平滑过渡，弧坑应填满，焊缝高度应满足设计及规范要求。钢筋接头设置在钢筋承受力较小处且应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10倍的钢筋直径。按设计及规范要求取钢筋焊接试件，经检验合格后方可正式施焊。4、钢筋安装施工步骤先安装仰拱环向钢筋，调匀钢筋间距，架立仰拱纵向钢筋；再架立仰拱外层钢筋及拉结筋；拱墙钢筋同仰拱。仰拱先内层钢筋，将外层架立钢筋按设计间距分不好；内层架立钢筋预先附着在外层主筋上，待内层主筋架立好，再将内层架立钢筋绑扎在内层主筋上。调整主筋、架立筋间距，使间距符合设计要求，受力筋按梅花形布置垫块或塑料卡，主筋间可通过架设马鐙控制间距。钢筋搭接：与正线相交处及环向受力钢筋采用机械连接，纵向钢筋连接采用搭接连接，搭接长度按设计要求进行施工，若无明确规定，搭接长度不小于35d，接头位置应相互错开，在规定街头长度的任一区段内由接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，受拉区不大于50。受力钢筋混凝土保护层厚度：二衬外侧保护层厚度一般为45mm，内侧保护层厚度一般为35mm，且不得小于受力钢筋的公称直径；当结构二衬厚度大于500mm时，主筋保护层厚度采取40mm；箍筋、分布筋和构造筋的混凝土净保护层厚度不得小于20mm，且不小于钢筋的直径。5、注意事项（1）砌钢筋的规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性等符合规范规定个设计要求，钢筋进场后必须进行复检、抽样检查，合格后方可投入使用。（2）钢筋弯曲应采用冷弯，不允许热弯。同时钢筋表面洁净，无损伤、锈、油污。（3）焊工必须持证上岗，在正式焊接前，必须按实际施工条件焊接试样进行试验，合格后才能进行焊接施工。（4）衬砌钢筋之受力钢筋采用焊接接头时，焊接接头应相互错开，错开距离为35d（d为钢筋直径），且不少于500mm。受力钢筋接头面积占受力钢筋总截面积的百分率不超过50。（5）焊接接头距弯曲处的距离不应小于10d（d为钢筋直径），也不应位于构架最大弯曲处。（6）钢筋交叉点应用铁丝全部绑扎牢固，绑扎数量不应小于90，钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范及设计要求。（7）钢筋在隧道内砌工作面焊接施工时必须设必要的防护措施，严禁钢筋搬运、绑扎、焊接损伤防水板。钢筋加工完成后，必须对防水板认真检查，重新验收，确保无损伤后进行施工，否则必须采取补救措施。1.4模板工程施工1、施工准备（1）技术准备施工前认真查看图纸，做好图纸审查记录，全面掌握图纸，并编制技术交底。对于重点部位进行现场交底，特别是边墙支撑系统的拆除回顶、横通道与正线断面交接处的钢筋施工与模板支高、变形缝堵头模板施工等。（2）测量准备首先对初支结构进行净空测量，对侵入净空的部位进行剔凿处理，对于净空较大的部位应提前回填处理。轴线标高控制：根据平面控制网线，在垫层上放隧道控制轴线，边墙上放出高程控制点（线）。仰拱混凝土浇筑完成、支设边墙模板前，在仰拱上放出平面控制轴线。待边墙和拱部钢筋绑扎完成后，在竖向钢筋上部标出标高控制点。模板定位：弹出边墙模板下口边线、标高线、横通道（联络通道）轴线（中心线）等控制线，做到现场施工人员有据可依，各线之间可相互校核。（3）模板设计选型仰拱模板选用定制的可调钢模板（规格900mm1200mm或900mm1500mm）及定型钢管支架组合的模板体系。侧墙、中隔板考虑到侧墙及中隔板均为平面形式，故侧墙及中隔板均采用胶合木板，局部配平板定型钢板。拱部模板拱部模板采用定型模板，拱架采用I18工字钢支座，支架采用钢管支架，模板采用定型钢模板（300mm1200mm、300mm1500mm），支架间距根据实际情况进行调整，一般为600mm。（4）模板拼装工艺及要求模板到场后应进行检查，清理掉变形翘曲的模板及面板存在凹凸的模板再投入使用。模板使用前应清理打磨干净，在涂刷均匀脱模剂晾干后再进行拼装。拼装模板注意从下往上拼装，每拼装完一排，检查模板与模板间错台小于2mm，再用螺丝将模板连接牢固。安装模板时应将混凝土垫块按1m1m间距，固定在钢筋上，以保证二衬混凝土保护层。模板拼装完成后，用铁丝将工字钢架与可调模板固定在一起，形成整体结构。2、仰拱及边墙模板施工（1）仰拱及边墙模板安装仰拱及边墙模板主要为仰拱+直墙模板，仰拱模板采用B20钢筋作为固定支架，纵向间距30cm，横向采用40cm钢管作为对撑，间距100cm，模板一端设置可调节丝。两侧墙模板采用2cm厚胶合板，纵向及横向采用10cm10cm方木支撑，方木纵向间距30cm，横向间距100cm，横向采用48钢管作为对撑，间距150cm，模板两端设置顶托调整，如图1.4-1所示。图1.4-1 仰拱及侧墙模板安装图（2）施工顺序焊接斜边底部定位“Y”型定位钢筋，钢筋的斜肢与模板斜角方向相同，保证模板底部定位准确。架立仰拱模板，调节丝杆，固定仰拱模板。架立侧模，安装纵向方木，再安装横向方木，压紧纵向方木。调节横向钢支撑及顶托，固定侧模。（3）模板拆除仰拱混凝土强度达到一定强度时（不承重结构，2.5MPa），方可进行拆模。先向下旋转支架调节丝杆，松开水平钢管支撑并拆除，然后拆除边墙模板。（4）注意事项安装模板前，钢筋办理完隐蔽工程验收，杂散电流焊接完毕，基面清理干净。检查模板边线、中心线、标高安装是否正确，严格控制净空。模板上口应当平直。模板侧面拼接处贴海绵体条，防止漏浆。模板安装完毕后，应避免人为踩踏、振动钢管水平支撑，避免模板变形。模板下口焊接扣筋，避免混凝土浇筑过程中模板上浮。模板进场后应按图纸核对编号，在模板就位前认真涂刷脱模剂。（不允许在模板就位后刷涂脱模剂，防止污染钢筋与混凝土接触面），涂刷脱模剂要均匀，不得漏刷。模板搬运过程中避免磕碰模板面，注意保护边角。焊接模板定位钢筋时应避免破坏防水板，应用石棉板进行隔离，焊接应避开主筋，尽量焊接在纵向分布钢筋上。模板支设的净空尺寸应比设计净空大50mm，水平钢管支撑于，木板之间应当顶紧。模板拆除时应避免撬坏模板及混凝土表面。混凝土浇筑时采用对称浇筑，两侧混凝土浇筑高不得超过50cm。3、中层板及边墙模板施工（1）中层板及边墙模板安装中层板及边墙模板采用2cm厚胶合板，纵向及横向采用10cm10cm方木支撑，方木纵向间距30cm，横向间距100cm，横向采用48钢管作为对撑，间距60cm，模板两端设置顶托调整，如图1.4-2所示。图1.4-2 中隔板及边墙模板安装图（2）施工顺序边墙按顺序先安装胶合板，然后压10cm10cm方木（方条间距为30cm），再装对撑钢管。在靠近边墙模板处调节横杆长度并安装可调支座顶紧横向方木以加固侧模。安装满堂扣件式钢管（48mm，壁厚3.6mm）支撑架，立杆纵向间距0.6m、立杆横向间距0.6m、水平布距0.6m（靠近边墙及中隔板的位置可适当加密），支撑架立杆可等间距布置，所有的立杆均用横杆相连，可分段搭设，每段控制高宽比小于3:1，段与段之间上部可用横杆或钢管扣件将两个支撑架连接起来，适当增加剪刀撑或斜杆。满堂脚手架立杆上安装顶托，顶托上固定纵向方木，纵向方木上平铺一层方木，在安装胶合板作为中隔板模板。中隔板上部分边墙模板使用B20钢筋作为固定支架，纵向间距80cm，边墙模板采用48钢管及支座盯紧横向方木以加固侧模。（3）模板拆除边墙混凝土强度达到一定强度时（75%），方可进行拆模。脚手架待拱顶混凝土全部完成后，与拱顶脚手架及模板一起拆除。（4）注意事项浇筑混凝土时应对称浇筑，两侧混凝土高差不得大于50cm。安装模板前，钢筋办理完隐蔽工程验收，杂散电流焊接完毕，基面清理干净。检查模板边线、中心线、标高安装是否正确，严格控制净空。模板上口应当平直。模板侧面拼接处贴海绵条，防止漏浆。模板进场后应按图纸核对编号，在模板就位前认真涂刷脱模剂。（不允许在模板就位后刷涂脱模剂，防止污染钢筋与混凝土接触面），涂刷脱模剂要均匀，不得漏刷。焊接模板定位钢筋时应避免破坏防水板，应用石棉板进行隔离。模板拆除时应避免撬坏模板及混凝土表面。4、顶板及边墙模板施工（1）顶板及边墙模板安装顶板采用定型钢拱架+定型小模板（300mm1200mm），边墙采用胶合板，内支撑采用满堂脚手架支模。满堂脚手架立柱、纵杆、横杆均采用48钢管，除拱顶及靠近两边墙根据情况加密以外，其余立杆、纵杆、横杆间距均为0.6m，横、纵杆向每隔4m加设一道竖面剪刀撑。水平面另加一层剪刀撑；立杆的柱脚加设底座，顶部加可调顶托，顶托上设置一层木枋，间距为0.3m，如图1.4-3所示。拱顶模板施工时在跨中部根据跨度应考虑预留1cm3cm沉落量。（2）施工顺序边墙按顺序先安装胶合板，然后压10cm10cm方木（方条间距为30cm），再装对撑钢管。在靠近边墙模板处调节横杆长度并安装可调支座顶紧横向方木以加固侧模。安装满堂扣件式钢管（48mm，壁厚3.6mm）支撑架，立杆纵向间距0.6m、立杆横向间距0.6m、水平布距0.6m（靠近边墙及中隔板的位置可适当加密），支撑架立杆可等间距布置，所有的立杆均用横杆相连，可分段搭设，每段控制高宽比小于3:1，段与段之间上部可用横杆或钢管扣件将两个支撑架连接起来，适当增加剪刀撑或斜杆。满堂脚手架立杆上安装顶托，顶托上固定纵向方木，纵向方木上安装定制的钢模托架，然后再安装钢模板。（3）模板拆除拱部混凝土强度到达一定强度时（70%），方可进行拆模。（4）注意事项模板拆除时，保证混凝土表面及棱角不应拆模而受损坏，预埋件或外露钢筋插铁不因拆模碰扰而松动。遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位以及由上而下的原则，严禁用大锤和撬棍硬砸硬碰。现场装拆模板时人工传递，严禁对模板面板进行抛掷，要求现场工程师加强监督，避免不必要的浪费。可调模板使用后有变形等损伤的要及时进行修补。拆下的模板和配件均应分类堆放整齐，现场工程师加强监督，严禁配件随意丢弃。图1.4-3 拱顶及边墙模板安装图5、变断面堵头支模细部处理变断面堵头采用2cm厚木胶板和一层5cm模板作为堵头模板，模板根据变断面堵头圆弧加工成相应的弧度。再用；螺栓拴结在纵向钢模板端头。与正线相交处断面堵头墙支模细部如图1.4-4所示。图1.4-4 与正线相交处断面堵头墙支模细部图钢木模板拼接阳角部位焊接钢筋止挡卡，止挡卡间距0.3米，阴角部位用10#铁丝将木模板固定，防止模板在浇筑过程中移位。位于二衬仰拱部位的堵头墙模板再木模板上方焊接抗浮止挡卡。堵头墙高度超过500mm时，木模板背后木方背100mm100mm的木条，木条间距300mm。以增加模板的整体性。6、脱模剂选择、模板清理和养护模板隔离剂选用水性绿色环保脱模剂，严禁隔离剂沾污钢筋和混凝土接茬部位。装脱模剂的塑料桶设置在专用仓库内。模板的清理：拆模后及时清理浮浆，用偏铲铲除杂志再用海绵涂刷脱模剂，并对模板进行外观检查，对表面破损、边角损坏进行修补或裁边处理，及时涂刷封边胶及水质脱模剂。7、满堂脚手架搭设和拆除注意事项脚手架搭设前工程技术负责人应按要求对搭设人员进行技术交底。对进入现场的脚手架结构配件，使用前应对其质量进行复检。构配件应按品种、规格分类放置在堆料区内或码放在专用架上，清点好数量备用。应全面检查脚手架的连接、支撑体系等是否符合构造要求。脚手架拆除时必须划出安全区，设置警戒标志，派专人看管。拆除前应清理脚手架上的器具及多余的材料和杂物。拆除作业应从上开始，逐层向下进行，严禁上下层同时拆除。拆除的构配件应分类堆放，以便于运输、维护和保管。边墙和拱部支撑拆除后应及时设置养护支撑。拆除的构配件应人工传递到地面，严禁抛掷。1.5混凝土工程施工混凝土施工必须严格组织，避免因施工组织不当造成混凝土堵管，混凝土跑模、混凝土产生冷缝及浇筑段间产生错台等影响混凝土质量的问题。1、混凝土施工前的准备（1）浇筑前，检查模板控制线位置是否准确无误，水平断面尺寸和净空尺寸是否符合设计要求。（2）模板架立做到板缝顺直、通畅。（3）模板涂刷隔离层。（4）各种连接件、支撑件及加工配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝必须严密。各种预埋件、预留孔洞位置准确，固定牢固。2、二次衬砌混凝土施工竖井及横通道采用脚手架配模板进行施工，二衬混凝土采用商品混凝土，竖井底板、边墙、顶板及横通道仰拱、拱墙采用C40P10混凝土，中隔板采用C40混凝土，输送泵放置在地面，由混凝土输送泵送入模，采用插入式振捣棒振捣。竖井及横通道二次衬砌自下而上分三部分浇注，施工顺序为仰拱混凝土浇注中隔板及边墙混凝土浇注拱墙混凝土浇注。（1）仰拱及边墙混凝土施工为保证仰拱混凝土的密实度和流动性，混凝土塌落度宜为100150mm，施工缝处对称进行混凝土浇注，采用插入式振动器振捣。用插入式振动器振捣时要轻提轻放以免破坏防水层和背贴式止水带。仰拱混凝土为非承重结构，强度达到2.5Mpa即可拆模，拆模后立即覆盖并洒水养护，防水混凝土养护时间不少于14天。（2）中隔板及边墙混凝土施工为保证仰拱混凝土的密实度和流动性，混凝土塌落度宜为100150mm，粗骨料采用5-20mm的级配良好的碎石。混凝土浇注时由下而上对称浇注，每层的浇注高度不超过40cm，采用插入式振捣器振捣。每层的浇注顺序应从混凝土已施工端开始，以保证混凝土施工缝的接缝质量和便于排气。混凝土浇筑先边墙，后中隔板，浇注过程中注意混凝土标号，防止非防水混凝土浇筑到边墙模板内。边墙与中隔板相交处采用与边墙同标号的防水混凝土浇筑。（3）拱墙混凝土施工拱墙混凝土为钢筋混凝土，为保证混凝土的流动性，塌落度为160210mm，粗骨料采用5-20mm的级配良好的碎石。混凝土浇注时由下而上对称浇注，每层的浇注高度不超过40cm，采用插入式振捣器振捣。每层的浇注顺序应从混凝土已施工端开始，以保证混凝土施工缝的接缝质量和便于排气。混凝土灌注过程中始终有技术人员和有经验的技术工人现场值班，组织好放疗、停料及振捣时机，特别注意混凝土泵送满后的刹尖停泵时机，严禁强行泵送，要保证拱顶混凝土饱满又要避免压垮模板台车。模板上设置3各灌注窗口。拱顶的灌注口设置灌注管以便于和混凝土输送管连接，其余灌注口采用活动盖板，可灵活打开或关闭，即可作灌注口又可作振捣口和观察口使用。拆模后混凝土立即养护，采用专人洒水，养护时间不少于14天。1.6初二衬之间注浆1、注浆管埋设初二衬之间注浆管埋设在横通道二衬的拱顶及拱顶两侧30范围内，注浆管纵向间距23m，梅花形交错布置，注浆管长度不小于500mm。注浆管在横通道拱顶及边墙二衬钢筋安装完成后预先埋设，并与二衬钢筋焊接牢固。注浆管安装完成后应及时采用泡沫板进行封堵，防止浇筑混凝土时造成注浆管堵塞。2、浆液配制初二衬之间注浆采用高强无收缩水泥浆液，水泥浆液为1:1。3、注浆二衬模筑混凝土拆模后，清除注浆管孔口泡沫板，采用高压风冲洗注浆管。注浆管处焊接注浆阀门，连接注浆软管。注浆压力控制在0.10.2Mpa，注浆压力不宜超过0.2MPa，否则浆液损失过大，造成浪费。初始注浆压力控制在0.1Mpa，终止注浆压力控制在0.2Mpa。4、封堵锚管注浆完成后，采用人工拌制的C40P10细石混凝土进行封堵，根据现场试验添加少量的速凝剂。