年产120万吨水泥熟料煅烧设备.docx

  确定出规模要求 根据设计要求，年产120万吨水泥熟料煅烧设备有立窑和回转窑两大类。立窑由于生产规模小，熟料质量不均匀，劳动生产率低和劳动强度大等缺点，将逐步淘汰。但我国在相当长的一段历史时期内，立窑仍将继续存在。    水泥的生产方法按生料制备方法的不同，分为干法，湿法和半干法三大类。   将原料先烘干后粉磨或在烘干磨内同时烘干与粉磨成生料粉，喂入干法窑内煅烧成熟料，称为干法生产。如干法中空窑、悬浮预热器窑和预分解窑为干法生产。   将生料粉加入适量水分制成生料球，喂入立窑或立波尔窑内煅烧成熟的生产方法为半干法生产。另外，将湿法制备的生料浆脱水后入窑煅烧，称为湿磨干烧，也属半干法生产，亦可将其归入半湿法或湿法。   将原料加水粉磨成生料浆后喂入湿法回转窑煅烧成熟料，称为湿法生产。湿法生产由于水分蒸发需要吸收大量气化潜热，因而热耗较高。但湿法粉磨电耗较低，生料易于均化，成分均匀，熟料质量较高，且输送方便，扬尘少，在20世纪30年代得到迅速发展。   半干法生产的立波尔窑是回转窑生产史上的重大发展，回转窑热耗降低了50%以上。但由于炉篦子加热机的结构和操作较复杂，物料受热不均匀，熟料的质量较差。   随着均化技术的发展、收尘设备的改进和一系列新技术的应用，新型干法生产的熟料质量与湿法相当，由于热耗的大幅度降低和单机生产能力的大幅度提高，以悬浮预热和窑外分解技术为代表的新型干法生产技术逐渐成为水泥生产的主导技术。 根据此工艺设计要求，目前结合我国水泥工业具体情况，在大中型长建设中生产方法的选择应尽可能考虑选择新型干法生产。所以确定为新型干法生。石膏掺量的确定 石膏的缓凝机理： 未加石膏的水泥加水拌和之后之所以会发生快凝，主要是由于熟料中的C3A佷快地溶于水中，迅速生成铝酸钙水化物。从而使水泥浆体很快凝结。为了避免这种不正常的快凝现象，水泥中一般都需加入适量石膏，以调节水泥的凝结时间。 适量石膏，对水泥熟料的缓凝作用一般认为是由于水泥水化时，石膏很快与C3A及Ca(OH)2发生反应生成难溶于水的水化硫铝钙（即钙矾石3CaSO4Ca(OH)2）。在C3A粒子表面形成包裹层，阻止了C3A进一步水化，使溶液中铝酸盐的溶解度降低，以致铝酸钙的水化产物不能分离出来。这样，对凝结时间起决定作用的将不是C3A，而是反应较慢的C3S胶体溶液自身浓度的增大，从而延缓了水泥的凝结时间。 普通硅酸盐水泥SO3含量为：1.52.5%，又由石膏中SO3含量约为40%，可取普通硅酸盐水泥中石膏的掺入量约为5%。熟料单位热耗确定 根据水泥熟料煤的单位热耗GB50443-2075规定水泥厂设计要求日产熟料4000吨及以下q3175KJ/Kg，煤的单位熟料热耗为3150KJ/Kg混合材掺量的确定 粉煤灰是火力发电厂燃烧锅炉排出的废渣。我国电力工业是以燃煤为主，每年排出量以达5000万吨以上，随着电力工业的发展，其排出量还将逐步增加，如不加以很好的利用就会占用农田，阻塞江河，污染环境。粉煤灰是具有一定活性的火山灰质混合材料，利用粉煤灰作为水泥混合材料，可增产水泥，降低成本，又可改善水泥的某些性质，变费为宝，化害为利。 P硅酸盐的混合材掺加量为小于5%。确定此次设计的混合材为粉煤灰，因为石膏的掺加量为5%左右，所以粉煤灰的掺加量可取30%原料配合比的的确定 水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的碳酸钙是少量的 。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐校正原料当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的 含量不足，有的 和 含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1） 硅质校正原料 含 80%以上 （2） 铝质校正原料 含 30%以上 （3） 铁质校正原料 含 50%以上水泥熟料的简介硅酸盐水泥熟料主要由四种矿物组成：硅酸三钙（SC3）硅酸二钙（SC2）铝酸三钙（AC3）铁铝酸四钙（AFC4）。硅酸三钙是硅酸盐水泥熟料的主要矿物，其含量通常在5467%。加水调和后硅酸三钙凝结时间正常。水化较快，早期强度高，早强增进率大，28天起强度可达1年强度的80%，为四种矿物中最高的。适当提高硅酸三钙的含量，可以获得高质量的熟料，但是如果含量过高，会给煅烧到来，使熟料中游离氧化钙增加，从而降低水泥强度，甚至影响的水泥的安定性。硅酸三钙水化热较高，所以抗水性较差。硅酸二钙也是硅酸盐水泥熟料的主要的矿物之一。其含量一般在20%左右。水化较慢，早强较低，28天强度仅为1年强的20%左右。但是后期强度高，后强增进率大，1年后可赶上硅酸三钙。水化热较小，抗水性能好。铁铝酸四钙的水化速度在早期介于铝酸三钙合硅酸三钙之间，但随后的发展不如硅酸三钙。它的早期强度类似于铝酸三钙，而后期还能不断增长，类似于硅酸二钙。抗冲击性和抗硫酸盐性能较好。水化热较铝酸三钙低。熟料的率值我国主要采用石灰饱和系数（KH）、硅率（SM）和铝率（IM）三个率值来控制熟料的成分。石灰饱和系数（KH）：表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和形成硅酸三钙的程度。一般控制在0.860.94之间。KH值越高，SC3的含量越高，SC2含量越低，熟料的质量好，水泥硬化快，早强高，但是生料难烧。KH低，SC2含量多，SC3的含量低，此时易烧，但水泥质量较差，水泥水化慢，早强低。硅率（SM）：表示熟料中氧化钙含量与氧化铝、氧化铁之和的质量比。一般控制在1.72.9之间。熟料中硅率过高，煅烧是由于液相量显著减少，造成熟料煅烧困难；特别当氧化钙含量低，硅酸二钙含量多时，熟料易于粉化。硅率过低，则熟料中的硅酸盐矿物太少而影响水泥强度，且由于液相过多，易出现结大块、结炉瘤、结圈等，影响窑的操作。铝率（IM）：表示熟料中氧化铝与氧化铁含量的质量比。控制在0.81.8之间。硅率高低，一定程度上反应了水泥煅烧过程中高温液相的粘度。铝率高，熟料中铝酸三钙多，则相应的铁铝酸四钙少，液相粘度大无聊难烧；铝率低，液相粘度小，对硅酸三钙的形成有利，但烧结范围变窄，窑内易结大块，不利于窑的操作。确定原料配合比计算各原料配合比原材料及混合材化学成份名称烧失量SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgO总和石灰石40.643.961.041.6750.911.26100.48砂页岩2.3889.562.251.472.121.0198.79粉煤灰3.9949.1732.246.643.680.5796.29铁矿石1.8550.025.9634.282.741.5396.38烟煤煤灰0.0049.6929.166.306.701.2893.13烟煤工业分析水分（Mar/%）挥发分（Var/%）灰分（Aar/%）固定碳（Car/%）热值（Qar/kJ/kg）2.1621.7324.6051.5122916.50确定熟料率值：要求熟料的三率值为KH=0.890.01， SM=2.60.1， IM=1.60.1。根据参考资料推荐值是KH=0.89， SM=2.60， IM=1.60煤灰掺入量确定Ga=qAyS/(Qy*100)=3.381407%本设计取煤灰掺入量取3.3814%计算原料配合比：设 =96.8% ，则： = =3.3163% =1.6×3.3273% = 5.3060% = 2.5×（5.2839%+3.3273%）=22.4180%=97.5%-（22.4773%+5.2839%+3.3273%）=65.7814%以100kg熟料为基准，列表递减如下：递减法计算步骤其它要求熟料组成22.425.313.3265.783.18-3.39kg煤灰1.641.230.180.920.23差20.774.073.1465.692.94- 127.42kg干石灰石5.051.332.1364.871.61差15.732.751.010.821.34- 12.67kg砂页岩11.340.290.180.270.13差4.382.460.820.551.21- 7.45kg粉煤灰3.662.400.490.270.04差0.720.060.330.281.17-1.49kg铁矿石0.740.090.510.040.02差-0.03-0.030.18-0.231.15计算结果表明，各组分误差已不是太大。所以原料各组分的配合比为：干石灰石=127.419/(127.419+0+12.66738+7.451402+1.49028)x100%=85.5%干沙页岩=12.66738/(127.419+0+12.66738+7.451402+1.49028)x100%=8.5%干粉煤灰=7.451402/(127.419+0+12.66738+7.451402+1.49028)x100%=5%干铁矿石=1.49028/(127.419+0+12.66738+7.451402+1.49028)x100%=1%验证熟料的三个率值名称配比烧失量石灰石85.5034.753.390.891.4343.53砂页岩8.500.207.610.190.130.18粉煤灰5.500.0.222.701.770.370.20铁粉0.500.010.250.030.170.01生料10035.1813.952.882.0943.92煤灰的参入量 = 3.3814%，则灼烧生料的配合比为100-3.3814%=96.6186%。以此计算熟料的化学成分熟料化学成分名称配合比灼烧生料97.6220.804.303.1165.47煤灰3.381.680.990.210.23熟料100.0022.485.283.3365.70则熟料的率值计算如下：=0.8835=2.5408=1.5238可见上述的率值都在误差允许的范围内，所以得出的各干原料的配合比为： 石灰石 82.9%，砂页岩 8.50%，粉煤灰5.50%，铁粉 0.50%。计算湿原料的配比：已知各原料的含水量为：石灰石 1%，砂页岩3%，粉煤灰0.5%，铁粉 4%。则湿原料的质量配合比为：湿石灰石=86.36%湿砂页岩=8.76%湿粉煤灰=5.03%湿铁粉=0.52%将上述质量比换算为百分比：湿石灰石=85.79%湿砂页岩=8.69%湿粉煤灰=5.00%湿铁粉=0.52%综上所述：最终确定各原料的湿物料配合比为：石灰石 85.79%，砂页岩 8.69%，粉煤灰 5.00%，铁粉 0.52%窑规格的选择和产量的标定窑型的选择：目前所用回转窑煅烧熟料的设备，按生料制备方法分有湿法窑、半干法窑和干法窑，湿法窑是湿法制成生料后，其生料以料浆形式入窑的熟料生产方法。由于其料浆水量达35%左右，因此在入窑后需要消耗大量的热量用以蒸发水分，固然能耗较高。半干法窑，一般是生料以湿法形式制成，料浆在入窑前经过压滤后形成含水量约15%-20%左右的料饼后，经烘干，破碎后在入窑煅烧，能耗一般较湿法窑低。干法窑是干法制备生料，生料以干粉状态入窑煅烧方。由于其生料含水量极地，因而大大地节约了煤耗，干法窑又分为悬浮预热窑和新型干法窑，两者的区别仅在于是否带有分解炉，而新型干法窑药尾带一个用于碳酸钙分解的分解炉。由于湿法窑比新型的悬浮预热窑和预分解窑，煅烧熟料的热耗高，世界各国水泥工业都从节能出发，逐渐用新型干发窑取代湿法窑，并对已有的湿法生产工艺进行彻底的改造。预分解窑是在悬浮预热窑基础上发展起来的，它是在悬浮预热器与回转窑之间增设分解炉，在分解炉中加入占总用量50%-60%的燃料，使燃料燃烧的放热过程与生料碳酸钙分解的吸热过程在悬浮态或沸腾态下迅速地进行，从而使入窑生料的分解率从悬浮预热窑的30%-40%提高到85%-95%，使窑的热负荷大为减轻，窑的寿命延长，而窑产量却可成倍增长，与悬浮预热窑相比，在单机产量相同的条件下，预分解窑具有体型小，占地面积减少，制造运输和安装容易，基建投资较低，且由于一半以上的燃料是在温度较低的分解炉内燃烧，产生的有害气体NOx较少，减少对大气的污染。窑规格的选择要求的生产能力为日产熟料2500吨窑产量的标定所选择的窑规格为4.0×60m,所以，=D - 2 = 4.02×0.15 = 3.7则根据日本水泥协会推荐公式可计算窑的产量为： t/h要求的产量为日产2500 t水泥，设计的窑产量为时产110t熟料，满足所需生产要求外，还有富余，故可进一步扩大生产规模。所以最终确定窑规格为：4.0×60m。物料平衡的计算烧成系统的生产能力熟料小时产量：=104.2 (t/h)熟料日产量： =24=24104=2500.8（t/d)熟料年产量： =8760=876080%104 =730233.6(t/y)工厂的生产能力水泥年产量：=803117(t/y) 水泥日产量： =2750 (t/d)水泥小时产量： (t/h) 原料消耗定额 考虑煤灰掺入时，1t熟料的干生料理论消耗量=1.49（t/t熟料）其中： I干生料的烧失量（%） S煤灰参入量，以熟料百分数表示（%） 考虑煤灰参入时，1t熟料的干生料的消耗定额 =1.54（t/t熟料） 式中：生料的生产损失（%），本设计中取1% 各种干原料消耗定额 式中 ： 各种原料的消耗定额（t/t熟料）干生料消耗定额（t/t熟料）生料中该原料的配合比（%） 所以，各干原料的消耗定额为： 1.54×85.5%=1.32（t/t熟料） =1.54×8.5%=0.13（t/t熟料）=1.54×0.5%=0.01（t/t熟料） =1.54×5.5%=0.08（t/t熟料） 干石膏的消耗定额=0.06（t/t熟料）式中： d水泥中石膏的参入量，取5% e水泥中混合材的参入量，取5% Pd 石膏的生产损失，取1%干混合材消耗定额=0.06（t/t熟料）式中： 混合材损失（%）,取1%烧成用干煤消耗定额 23477.62（t/t熟料）=0.14（t/t熟料）式中：煤的生产损失（%），取3%填写全厂的物料平衡表全厂物料平衡表名称配比%损失%消耗定额t/t熟料物料平衡表（t）含水率干料含天然水分料干料含天然水分料小时日年（t）小时日年（t）123456789101112石灰石85.51.321.3313833009620581310431509639001砂页岩8.50.130.133粉煤灰5.50.080.082662519125027.046501989000.5铁粉0.50.010.011.042576501.042576504生料10031.541.56157.0437751155150159.12382511704501.2石膏510.060.066.24150459006.2415045900少量混合材510.060.066.24150459006.24150459000.5熟料90111042500765000水泥10011.111162780863736烧成用煤10.140.1414.5635010710014.563501071002.16主机设备选型确定全厂各车间的工作制度年利用率：k0每年工作周数w/a；k1每周工作日数d/w；k2每日工作班数,班/d；k3每班主机运转小时数，h/班；k每年工作日数。1 破碎车间的工作制度每天1班，每班7小时，每年工作时间260天。年利用率故可得石灰石主机要求小时产量：砂页岩主机要求小时产量： 石膏主机要求小时产量：2生料制备车间的工作制度每天3班，每班8小时，每年工作时间280天。年利用率故可得主机要求小时产量：3煤粉制备车间的工作制度每天3班，每班8小时，每年工作时间270天。年利用率故可得主机要求小时产量：4熟料制备车间的工作制度每天3班，每班8小时，每年工作时间318天。年利用率故可得主机要求小时产量：5水泥制备车间的工作制度每天3班，每班8小时，每年工作时间300天。年利用率主机要求生产能力表主机要求生产能力平衡表主机名称主机年利用率（以小数表示）年平衡量 （t/年）要求主机小时产量（t/h）石灰石破碎机0.21969347553.3砂页岩破碎机0.219474854.1石膏破碎机0.214373023.8生料磨0.701122401183煤磨0.7010203617干法窑0.80728832104水泥磨0.75803117122水泥包装机0.47481870.2118.3主机选型查新型干法水泥设备选型手册有关该类型的主机规格和性能如下所示：1.石灰石破碎机型号TKPC,规格16,生产能力600800t/h,最大进料粒度(mm)1100×1100×1500，出料粒度2575(mm),类型双转子单段锤式破碎机，中天仕名生产。2.砂页岩破碎机:型号PFC-1609反击锤式破碎机,转子工作圆直径(mm)1680，转子有效(mm)宽度918，最大进料粒度(mm)600，出料粒度（筛余<10%）mm <25,生产能力（t/h）50-70,转子电机功率（kw）132-185,机重（不包括电动机t）21,转子转速（r/min）343。3.石膏破碎机：型号PCB型锤式破碎机，规格1000×500mm，进料口尺寸(mm)580×850，转子转速(r/min)1000，进口粒度(mm)600，平均出料粒度(mm)13，生产能力(t/h)25，机器外形(l*h*W)mm,3404×2230×1515，机器重量(t)6.5。4.生料磨：型号MLS3626,生产能力（t/h）190,磨盘直径(mm)3600,入料粒度(mm)110，出磨细度(mm)0.08，磨盘转速(r/min)25.7,入磨水分12%，出磨水分0.5%，主机功率(kw)1950。5.煤磨：型号HRM1700M,产量20-28(t/h), 入磨水分12%，煤粉细度(R0.08%)5-12,出磨水分1%,磨盘直径(mm)1700。 6.回转窑：4×60m，设计能力：2500t/h，电机功率：315kw，预热器及分解炉，TDF分解炉：5.8×28.27m，预热器：C14×3400mm，C22×4700mm，C32×4900mm，C42×4900mm，C52×5400mm，设计能力：2500t/h 篦式冷却机 TC-1164,篦床面积:61.2m2,能力:2500t/h,最大能力:2750t/h 高温风机 风机全压：7000pa，额定电流：140A，最高转速：960rpm 窑头一次风机：额定功率75kw，额定电流：141A 7.水泥磨：规格3.8×13m，有效容积(m3)128.6,磨机转速(r/min)16.3，配用功率(kw)2500，生产能力(t/h)120，研磨体装载量（t）174。8.水泥包装机：型号BHYW-8,设计生产能力(t/h)120，单袋重量（t）50：水泥含水量1%，水泥包装温度（）120。主机一览表序号设备名称设备型号规格性能要求主机小时产量(t/h)生产能力t/h装机容量KW设备台数年利用率%1石灰石破碎TKPC166008001212石灰石预均化堆场回转式堆料机450146.78桥式刮板取料机250162.383砂页岩破碎PFC-1609反击锤式破碎机50-701214石膏破碎PCB型锤式破碎机251215原料粉磨MLS3626立磨入磨粒度25mm初水分12%终水分0.5%出磨细度0.08mm方孔筛筛余12%1901706熟料烧成4×60m回转窑单系列五级旋风预热器TDF型分解炉TC1164篦式冷却机出料温度：65+环境温度1041807煤粉制备HRM1700M立磨入磨粒度25mm入磨水分10%终水分1%出磨细度0.08mm方孔筛筛余8%5t/h20-283201708水泥粉磨3.8×13m球磨12025001759水泥包装4嘴回转式包装机120147物料的储存和均化水泥是连续生产的工厂，为了避免由于外部运输的不均衡、设备之间生产能力的不平衡或由于前后段生产工序的工作班制不同等因素造成物料供应的中断或物料滞留堆积的堵塞的现象，保证工厂生产连续均衡进行和水泥均衡出厂，以及满足生产过程中如原、材料、燃料、半成品、成品等质量控制的需要，水泥厂必须设置各种物料储存库（包括各种堆场、堆棚、储库、成品库等）。这些物料的物理性状有浆状、粉状、粒块状等。有些物料具有粘性或高含水率，有些物料具有较高的温度，有些物料在储存的同时还需要进行均化或预均化，在作物料储存设计时必须予以考虑。 （1）物料的储存期某物料的储存量所能满足工厂生产需要的天数，称为该物料的储存期。各种物料储存期的确定，需要考虑到许多因素。物料储存期的长短应适当，过长则会增加基建投资和经营费用。过短将影响生产。确定物料储存期的长短的主要因素如下：物料供应点离工厂的远近及运输方式。物料成分波动情况。地区气候的影响程度。均化工艺上的要求。质量检验的要求。 （2）储存设施的选择储存设施的选择主要取决于工厂的规模，工厂的机械化自动化的水平，投资的大小，物料性质以及对环境保护的要求等。联合堆棚是一种多种块、粒状物料储存，倒运的设施，各种原料、燃料、混合材料在储库内分别堆放，物料之间用隔墙分隔。圆库常用于小块状、粒状、粉状物料的储存，湿法生产水泥采用圆库和料浆搅拌池储存料浆和粘土浆。露天堆场用于块、粒状物料的储存，倒运的设施。此外，在确定物料储存期时，尚需考虑生产工艺线的数目、工厂规模、物料用量的多少、工厂生产管理水平和质量控制的水平以及装卸机械化程度等因素的影响。一般对水泥厂各种物料的储存期规定见表5-1，物料储存期物料名称库内储存(d)露天储存(d)合计(d)备注湿料干料石灰质原料5100105101、石灰石外购取上限，自备矿山取下限。2、煤、矿渣视来源和运输情况，一般取上限。3、熟料外运时，熟料的储存期可适当放宽。硅铝质原料1015031015铁质原料20302030煤51020302540熟料520520石膏1320352035矿渣01025025230生料2323水泥714714来源于：新型干法水泥设计手册我国对水泥厂各种物料的最低储存期的规定见表3-2，表5-2 水泥厂各种物料的最低储存期（d）物料名称大、中型水泥厂小型水泥厂物料名称大、中型水泥厂小型水泥厂石灰石515石膏3020粘土107生料粉(浆)24燃料1010熟料57混合材料1010水泥77铁粉1020计算中须用到的物料堆积密度和休止角见表3-3，表5-3 须用物料的密度和休止角物料名称密度(t/m3)休止角物料名称密度(t/m3)休止角生产用含水3%的砂岩1.43740铁矿石（粉）1.535块煤0.927300mm以下的二水石膏1.440矿渣0.840350mm以下块石灰石1.539粉磨后生料粉1.035回转窑熟料1.4533粉磨后硅酸盐水泥1.133存放库内硅酸盐水泥1.4530来源于：新型干法水泥设计手册堆场和堆棚石灰石均化库（1）储存量 （2）库的选型预选用YG400/80圆形堆取料机，堆储能力为34000（t）,回转半径B=21(m)。参照其他同类型储库确定H=13(m)（3）库的数量验算实际储存量： 故选用一座。（4）实际储存期 砂岩堆场（1）储存量 （2）占地面积 取L=29m，则占地面积A=29×25=725（m2）（3）实际储量（4）实际储期 铁粉堆棚（1）储存量 （2）占地面积 取L=12 m，（3）实际储量（4）实际储期 石膏堆棚（1）储存量 （2）占地面积 取L=37m（3）实际储量（4）实际储期生料调配库石灰石调备库（1）要求储存量 Gd该物料的小时平衡量（t/d） T该物料的储存期（d）（2）库的选型预用12×26的储存调备库，其储存能力为3690（t）。（3）库的数量故选用一座。（4）实际储期 粉煤灰库粉煤灰由专用罐车运进厂后送入粉煤灰库储存。（1）要求储存量 Gd该物料的日平衡量（t/d）T该物料的储存期（d）（2）库的选型预用10×224的储存调备库，其储存能力为2291（t）。（3）库的数量 故选用一座。 4）实际储期 铁粉库（1）要求储存量 Gd该物料的日平衡量（t/d）T该物料的储存期（d）（2）库的选型预用2×4的储存调备库，其储存能力为27.72（t）,有效容积12.6m3。（3）库的数量 故选用一座。（4）实际储期 砂岩库（1）要求储存量 Gd该物料的日平衡量（t/d）T该物料的储存期（d）（2）库的选型预用5.5×14的储存调备库，其储存能力为329（t）,有效容积235m3。（3）库的数量 故选用一座。（4）实际储存量 Q储存量（t）r该物料的容积密度（t/m3），铁粉r=1.4 v库的有效容积（m3）（5）实际储期 生料均化库（1）要求储存量 Gd该物料的日平衡量（t/d）T该物料的储存期（d）（2）库的选型选用南京水泥工业设计研究院18mNGF生料均化库。入库及卸料能力450t/h。（3）库的数量故选用一座。（4）实际储期 熟料库（1）要求储存量 Gd该物料的日平衡量（t/d）T该物料的储存期（d）（2）库的选型预用15×30的储存调备库，其储存能力为6844（t）,有效容积4720m3。（3）库的数量 故选用二座。（4）实际储期 熟料调备库（1）要求储存量 Gh该物料的小时平衡量（t/h）T该物料的储存期（h）（2）库的选型预用10×24的储存调备库，有效容积1740m3 （3）实际储存量 Q储存量（t）r该物料的容积密度（t/m3），铁粉r=1.4 v库的有效容积（m3）（4）库的数量 故选用一座。（5）实际储期 石膏调配库（1）要求储存量 Gd该物料的日平衡量（t/d）T该物料的储存期（d）（2）库的选型预用4×9储存库，其储存能力为149（t）（3）库的数量 故选用一座。（4）实际储期 粉煤会灰调配库（1）要求储存量 Gd该物料的日平衡量（t/d）T该物料的储存期（d）（2）库的选型预用4×9储存库，其储存能力为158（t）（3）库的数量 故选用一座。（4）实际储期 水泥库（1）要求储存量 Gd该物料的日平衡量（t/d）T该物料的储存期（d）（2）库的选型预用15×36水泥储存库，其储存能力为6320（t）（3）库的数量 考虑到有散装水泥增加二库，故选用六座。其中四个运到水泥成品包装库，另外两个作为散装库直接由罐装汽车输送。（4）实际储存量 Q=6×6320=37920（t）（5）实际储期 F要求成品库的面积（m2）袋装水泥量占每天生产水泥的百分数，一般60%Q工厂每天生产水泥量（t/d）K成品库面积的有效利用百分数，一般K=0.650.70,本设计为0.70t每m3成品库面积水泥堆存量，一般取1.7t/m3包数（包/垛）1098人工综合上述对各物料储库选型，见表5-5，表5-5 储库一览表储库名称规格数量库容量储存期单个总共石灰石预均化库80m×131322503400010.1天石膏堆棚37×2514557.134557.1330.4天砂岩堆棚29×2513285.443285.4410.1天铁粉堆棚12×251538.89538.8921.56天石灰石调备库12×261369036901.14天粉煤灰库10×2412291229111.5天铁粉库2×4127.7227.721.11天砂岩库5.5×1413293291.01天生料均化库18×401810081001.05天熟料库15×3026844136885.43天熟料调备库10×241252325231天粉煤灰库4×911491490.99石膏库4×911491490.99天水泥库15×36663203792013.74天重点车间设计4.1 设计内容简介 本设计车间主要设六座15×40m水泥库，总储量6×7200t。来自水泥粉磨的水泥成品经斗式提升机送至库顶空气输送斜槽。在斗式提升机出口设有电动三通阀，以便于满足不同生产状况下水泥入库的需要。水泥库底设有减压锥及充气装置，由罗茨风机供气。出库水泥经空气输送斜槽至斗式提升机送至水泥包装及散装系统。水泥库顶各设有一台袋收尘器，以满足收尘要求避免不同水泥混料情况出现。设计条件及依据 水泥储库及储期计算 本次水泥储库的设计综合考虑了储存物料水泥的性质，工厂的实际要求，设计成本以及其在生产中的可靠性等多方面因素，并参考了同类型储库的一些设计思路。因为储库形状的不规则性，在进行储存期计算时将其分割成四部分分别计算，分别用V1，V2，V3，V4表示水泥储库储期计算 V1=R2h/3 =×7.52×1.322 V2=R2h =×7.52×2