市政道路工程重难点工序施工方法.doc

市政道路工程重难点工序施工方法本工程重、难点工序为三座中桥，分别为陈蕉河支流1号桥、陈蕉河支流2号桥、陈蕉河支流3号桥。现将此重、难点工序施工方法及注意要点着重介绍。（一）施工准备认真组织和落实主要工程技术人员，选择对类似工程有丰富施工经验的人员为骨干，熟悉施工设计图，领会设计意图，阅读标书内容和建设单位述及的规定、要求和参照的标准。 进行现场的技术交底，做好定位桩控制，绘出控制网，以便施工放样时用。并按建设单位提供的永久水准点，沿线自引临时水准点。临时水准点及保护桩、导线桩按要求埋设。所设的水准点必须经过二次以上的复核，报监理工程师审批后使用。（二）钻孔灌注桩施工本工程采用1000mm和1300mm C25混凝土钻孔灌注桩，根据本工程地质资料及本公司以往在开发区的施工经验和现场考察情况，拟采用反循环回转的方法。施工工艺见下图：桩基施工方案报工程师批准搭设钻孔平台桩位放样埋置护筒自检或工程师检验钻孔、清孔终孔检查：孔深、孔径沉淀厚度安放钢筋、导管再检查沉淀厚度灌注桩砼浇筑泥浆调制取土试验报工程师审批钢筋备料与试验钢筋笼制作自检成型尺寸后工程师检验采取补救措施NY进入下一道工序N撤消钢筋和导管YYNNNY取样试验水泥石料备料砼配合比设计砼配合比验证报工程师审批砼拌和NN钻孔灌注桩施工工艺流程图钻孔桩质量自检并报工程师审批1、施工准备工作钻孔灌注桩施工前准备工作的主要内容有桩位测量放样、场地准备、工作平台及护筒制作埋设，泥浆制备等。（1）、桩位测量放样首先对设计单位交付的测量资料中所有的导线点和水准点进行检查复测，若复测结果在规定的容许误差范围内则可采用原测量成果，否则应进行调整，并报监理工程师，在取得监理工程师的审批后，才能使用。测量放样主要使用全站仪进行，根据待放桩位的中心坐标和附近两个互通的导线点坐标，利用极坐标法即可放出桩位中心桩，为便于复核，应在中心桩附近适当位置，在纵横方向上个设两个保护桩。为了测量方便，可以增设必要的导线点和水准点，测设方法应按有关规定进行。测设成果报监理工程师，并在其批准后方可使用。（2）、场地准备钻孔场地的平面尺寸应根据桩基设计的平面尺寸、钻孔底平面尺寸、钻机移位要求、施工方法及其它配合施工的机具设备布置等情况决定。在河中的场地或工作平台的高度，考虑施工期间可能出现的高水位，并高出该水位0.61.0m。本工程场地部分在水中，可搭建水上工作平台，平台基桩用木桩或钢管桩或笼装片石基础，顶面纵横梁、支撑梁用木料或型钢等材料搭建。平台应能支撑钻孔机械、护筒加压、钻孔操作、吊放钢筋笼以及灌注水下混凝土时产生的荷载，并有足够的刚度、稳定性。（3）、护筒的制作和埋设A、护筒的作用和一般要求护筒的作用是固定桩位，引导钻锥方向；隔离地面水免其流入井孔，保护孔口；并保证孔内水位（泥浆）高出地下水位或施工水位一定高度，形成静水压以保护孔壁；以及产生孔内外水位差，防止坍孔。用钢板制成的埋设护筒，应坚实，不漏水；护筒内径应比桩径稍大，反循环回转钻宜大0.20.3m；采用反循环回转方法钻孔时，护筒顶端应高出施工水位2.0m以上；如在潮水影响时期，应高出最高水位1.52.0m以上，并采用稳定护筒内水头的措施。B、护筒的制作钻孔桩采用钢护筒，每节护筒的高度，一般采用1.5m3.0m，视具体情况确定。两节或多节护筒相接时，采用电焊加密水性材料连接，确保护筒有足够的刚度并不漏水。C、护筒的埋设护筒的埋设工作是钻孔灌注桩施工的重要工作。在旱地可采用挖埋法，浅水处可采用围堰。护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周转和护筒底脚是否紧密不透水，对成孔、成桩质量都有重大影响。埋设时，护筒中心线对准正常测量标定的桩位中心，并严格保持护筒的竖直度，其偏差均应控制在规定的范围内。护筒沉入河底入土深度不小于1.5m。护筒埋设要求准确、稳定、不变形、底部不漏水，能保持孔内水头稳定，形成静水压力，保护孔壁不坍塌。（4）、泥浆的制备泥浆具有防止坍孔、护壁、挟带钻渣、冷却润滑钻具的作用。制备泥浆的粘土，应选择水化快、造浆能力强、粘度大的膨胀土，经野外鉴定，具有下列特征的土，符合上述要求，可作为泥浆的原料。A、自然风干后， 用手不易掰开捏碎；B、干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；C、用刀切开时，切面光滑，颜色较深；D、水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易错成直径1mm的细长条，用手揉捻，感觉砂粒不多。浸水后能大量膨胀；E、胶体率不低于95%；F、含砂率不大于4%；G、制浆能力不低于2.5L/；泥浆的循环和净化系统，当在陆上施工时，可设置制泥浆池、贮浆池、沉淀池，并用泥浆槽连接。外周挖一条环流沟，避免对周围环境的污染。2、钻孔本工程为了保证钻孔灌注桩质量和钻孔效率，根据现场及以往相同地质的施工经验选择性能良好的钻机钻孔。钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括机具设备的检查和维修。此外根据地质资料绘制钻孔地质剖面图，挂在钻机台上，以便在钻孔中对不同的土层选用适当的钻头，调整钻进速度和合适的泥浆指标。钻机就位后，认真调平对中。在钻进过程中要经常检查，如稍有倾斜或位移，及时纠正，使成孔后的铅垂度不超过1/100。在钻孔过程中要严格控制和保持孔内水头稳定，保护孔壁稳固。这样可以降低护壁泥浆比重，减少泥浆消耗，并能提高钻孔进尺速度。根据实验资料和钻孔实践经验，反循环钻孔浆液比重采用1.1，可以使钻孔获得满意的效果。钻孔注意事项：（1）开钻时低档慢速，缓慢加快；（2）在易塌方的地层，水头控制在1.8m以上，并适当加大泥浆比重，并经常检查孔内水位和泥浆比重。（3）钻进过程中，不的提早紧刹，以防因打空锤而损坏机器或出意外事故。（4）钻孔过程中，经常检查孔内有无异常情况，各部连接是否松动。（5）钻孔完之后，对孔径孔深进行检查，合格之后进行清孔，只要采用换浆法清孔，用新鲜的泥浆换除孔内含有沉渣的泥浆，以确保孔内沉淀小于容许范围，不允许以加深孔深的办法代替清孔。常见的钻孔事故的预防及处理：（1）坍孔坍孔的表现特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷明显增加等。A、坍孔的原因：泥浆比重不够及其泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；由于掏渣后未及时补充水或泥浆，或河水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过沙砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够；护筒埋设太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机装置在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔；在松软砂层中钻进，进尺太快；提住钻锥钻进回转速度过快，空转时间太长；冲击锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁，或爆破处理孔内孤石、探头石、炸药量过大，造成过大振动；水头太大，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。B、坍孔的预防和处理:在松散粉砂土或细砂中钻进时，应控制进尺速度，选用叫大比重、粘度、胶体率的泥浆，或投入粘土掺片、卵石、低锤冲击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用；汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增加水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定；发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填粘土、重新埋设护筒再钻；如发生孔内坍塌，判别坍塌位置，回填砂和粘土（或沙砾和黄土）混合物到 坍孔以上12m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进，严格控制冲程高度和炸药用量。（2）钻孔偏斜A、偏斜原因：钻孔中遇有较大的孤石或探头石；在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进或粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均；钻孔较大处，钻头摆动偏向一方；钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；钻杆弯曲，接头不正。B、钻孔偏斜预防和处理：安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮组、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正；由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架向下钻进；钻杆、接头应逐个检查，及时调正，防止钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直；在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。（3）糊钻A、糊钻原因：常出现于正反循环回转钻进和冲击锥钻进，在软塑粘土层旋转钻进时，因进尺快，钻渣量大，出浆口堵塞而造成糊钻。B、糊钻预防和处理方法：首先应对钻杆内径大小按设计要求确定；控制进尺；选用刮板齿小、出浆口大的钻锥，若已严重糊钻，应将钻锥提出孔口，清除钻锥残渣。冲击锥钻进行预防措施是减少冲程，降低泥浆稠度，在粘土层上回填部分砂、砾石。（4）扩孔和缩孔A、扩孔：是孔壁坍塌而造成的结果，各种钻孔方法均可能发生，若仅孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加；若因扩孔后继续坍塌而影响钻进，应按坍孔处理。B、缩孔：由于钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小；地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小，各种钻孔均可能发生缩孔，可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。（5）钻杆折断常发生在人力、机动推锥和正反循环回转钻进时。A、折断原因：用地质或水文地质钻探的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩时，其强度、刚度太小，容易折断；钻进中使用的钻速不当，使钻杆扭转或弯曲折断；钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚；地层坚硬，进尺太快，超负荷引起。B、预防及处理：选择钻杆直径和杆壁厚度尺寸时，按设计规定要求选择；不使用弯曲严重的钻杆，要求连接处丝扣完好，以螺套连接的钻杆接头，要防止反转松脱的固锁设施，应控制进尺，遇坚硬、复杂地层要仔细操作；经常检查钻具各部分的磨损情况，损坏的要及时更换；如已发生钻杆折断事故，须将断落钻杆打捞上来，并检查原因，换用新的或大钻杆继续钻进。（6）钻孔漏浆A、漏浆原因：在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥将会向孔外漏失；护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆；也可能由于水头过高使孔壁渗浆。B、预防与处理：为防止漏浆，可加稠泥浆或倒入粘土慢速转动，或用填土渗片、卵石，反复冲击增强护壁；在有护筒范围内，接缝处漏浆，可由潜水工用棉絮、快干水泥渗泥堵塞，封闭接缝。3、清孔（1）清孔目的清孔的目的是使孔底沉渣厚度，循环液中含钻渣和孔壁泥垢厚度符合质量要求或设计要求。（2）清孔要求清孔过程中，应观测孔底沉渣厚度和冲洗渣量，当冲洗液含渣量小于4%，孔底沉渣厚度符合设计要求时，即可停止清孔并保持孔内水头高度，防止发生坍孔事故。（3）第一次情况在钻孔时停止钻具回转，将钻头提离孔底50-80mm，维持冲洗液循环，并向孔中注入含砂量小于4%的新鲜泥浆，令钻头在原地空转，直至达到清孔要求为止。（4）第二次清孔在灌注混凝土前进行第二次清孔，采用普通导管的空气升液排渣法进行清孔。清孔后的性能指标及孔底沉淀物厚度符合规范要求后方可灌注混凝土。4、安放钢筋笼清孔完毕，经测探、孔径和竖直度检查符合要求后，即进行安放钢筋笼。钢筋笼的尺寸、制作、电焊质量严格按设计图纸和技术规范的要求进行。钢筋笼在钻孔机附近集中分节预制，每节长度78米，设专人负责，确保钢筋骨架的几何尺寸和绑扎质量。为保证在吊装过程中不变形，钢筋笼内用十字支撑加固。钢筋笼用汽车吊吊入孔内，在孔内焊接接长，并保持上下节在一条轴线上。钢筋笼下到设计标高后，用钢筋将其与护筒或平台连接牢固，防止钢筋笼发生浮笼现象。安放钢筋笼要认真对中，保证桩壁混凝土保护层的厚度及钢筋笼标高符合设计要求。5、灌注水下混凝土混凝土采用商品混凝土，由于是水下灌注混凝土，为了保证质量，混凝土的配合比应按设计强度的混凝土标号提高20%进行设计，混凝土应有必要的流动性，坍落度宜在180-220mm范围内；每立方米混凝土水泥用量不得少于350，水灰比宜用0.5-0.6，并可适当提高含砂率（宜采用40%-50%），使混凝土有较好的和易性；适宜粒径为5-30mm，最大粒径不应超过40mm。钢筋笼插放完毕，经测探检查孔底沉淀物符合要求后，即进行水下混凝土灌注工作。灌注水下混凝土采用直升导管法，隔水采用拨球法。导管在使用前要对其规格、质量和拼接构造进行闭水和承压试验。要求闭水试验时的压力不小于灌注混凝土时导管壁可能承受的最大压力。经试验15分钟，管壁无变形，接头不漏水，认为合格，可供施工应用。灌注混凝土时，在漏斗颈部设置一个隔水木球栓，下面垫一层塑料布，球栓由细钢丝绳栓住挂在横梁上，当混凝土在漏斗内贮存满时，即把木球栓向上拔出，此时混凝土压着塑料布垫层与水隔绝，并挤走导管内的水，使漏斗内的混凝土顺利地通过导管并从导管底部流出，向四周和上面挤开，减少了混凝土与水接触，以保证水下混凝土的质量。导管插入钻孔内，下口离孔底约30-40厘米，上口通过提升机挂在专设的型钢横梁上并与贮存的漏斗连接，形成一条灌注水下混凝土的作业线。漏斗用钢制作，漏斗加储料槽其大小能满足在孔底将导管埋入混凝土大于1米高的容量。为了首批灌注的混凝土数量能保证将导管内的水全部压出并满足导管初次埋入深度的需要，应计算漏斗应有的最小容量而确定漏斗的尺寸大小，漏斗和储料槽最小容量为：V=h1d/4HcD/4式中 d-导管内径（m）； D-钻孔桩直径（m）；Hc-导管初次埋深加开始时导管离孔底的间距（m）； h1-孔内混凝土高度达Hc时，导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度（m）；（其中p为等压面）h1=Hww/c式中 Hw-孔内混凝土面至孔内水面的距离（m）；w-孔内水或泥浆的容重（t/m）；c-孔内混凝土容重（取2.4t/m）；混凝土的运送采用混凝土输送泵或混凝土输送车送到桩位，进行水下混凝土的灌注时，必须连续进行，不得中途中断，导管接头不得漏水或进空气；提升导管时不得摇动，要维持孔内静水状态，导管底部埋入混凝土深度宜控制在26m，并不得进水。在浇筑全过程中应经常测探孔内混凝土顶面位置，及时调整导管深度。灌注完成后的钻孔桩桩顶应比设计高度至少高出100cm，以便截除桩头软弱层混凝土后，能保证截面处混凝土具有良好的质量。浇注过程中，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，经处理再利用，废浆按工程师指定运到废浆地方或适宜地方。灌注常见事故的预防及处理：灌注水下混凝土是成桩的关键性工序，灌注过程中应明确分工，密切配合，统一指挥，做到快速，连续施工，防止发生质量事故。如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。对于确实存在缺点的钻孔桩，应尽可能设法补强、不宜轻易放弃，造成过多的损失。经过补强、补救的桩，经认真的检验认为合格后，方能使用。对于质量极差，确实无法利用的桩，应与设计单位研究，采用补桩或其它措施。（1）、导管进水主要原因：A、首批混凝土储量不足或安置导管或混凝土储量已够但在提升导管准备开启栓阀时，导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后，不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入；B、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；C、导管提升过猛或测深有误，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。预防和处理方法：查明事故原因，采取相应措施加以预防。A、若是上述第一种原因引起的，应即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥机或抓斗清出，然后重新下导管并准备足够储量的首批混凝土重新灌注。B、若是第二、第三中原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽干，继续灌注混凝土。为了防止抽水后导管外的泥水穿透原灌注的混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够的深度，一般宜大于0.5m。由于潜水泵不可能把导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量提高稠度再灌入导管内。以后的混凝土可恢复正常的配合比。（2）、卡管在灌注过程中，混凝土在导管中下不去称为卡管有如下二种情况。A、初灌时隔水栓卡管；由于混凝土本身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹有大卵石，拌和不均匀，运输途中产生离析，导管接缝处漏水，雨天运送混凝土未加遮盖，使混凝土中的水泥浆流失，粗骨料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆捣振导管内混凝土，用吊绳抖动导管或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理和修整，然后重新吊装导管，重新灌注。提取导管时应注意导管上重下轻，防止翻倒伤人。B、当由于某种原因使混凝土在导管内停滞时间过久，增大了管内混凝土下落的阻力而堵管。预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，必要时可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，导管内有堵塞的混凝土，此时处理方法是将导管拔出，用吸泥机将孔内表层混凝土和泥浆，渣土等吸出，重下新导管灌注，但灌注结束后，这个桩宜作断桩再予补强。（3）、坍孔在灌注过程中如发现孔内护筒水位（泥浆）突然上升溢出护筒，随即骤降冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探绳测孔深。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流中，当涨潮时，孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机器振动等均可引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头，移开重物，排除振动等，防止继续坍孔，然后用吸泥机吸出坍入孔内的泥土，如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，保存孔位，以粘土回填，将坍塌稳定后，掏出或吸出回填土，重新下导管灌注混凝土。但这种也应按断桩采取补强处理。（4）、埋管导管无法拔出称为埋管。其原因是导管埋入混凝土过深，导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或提管过猛将导管拉断。预防方法应严格控制埋管深度不得超过6米，在导管上端装设附着式振捣器，每隔数分钟振动一次，使导管周围的混凝土不致过早初凝，首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度，导管接头螺栓应事先检查是否稳妥，提升导管时不可猛拔。若埋管已经发生，初时可用滑车组、倒链、千斤顶试拔。如仍拔不出，当桩孔较大，已灌注的表层混凝土尚未初凝时，可另下一根导管，按导管漏水事故处理；如表层混凝土已初凝，新管插不下去，则按断桩处理。当已灌注的混凝土距桩顶不深时，可将原护筒向上接长（或外加一道钢护筒）加压或锤击使护筒底脚沉到已灌注的混凝土面以下，抽除孔内剩余的水或泥浆，除渣后，接灌普通混凝土。（三）、承台、系梁开挖及施工1、根据本工程的地质情况及对现场的勘察，承台、系梁开挖采用井点降水；采用围堰法施工。采用原有的钻孔平台进行加固，对原土进行平整夯实，再铺袋装土包，围堰的沿坡面覆盖一层彩条布，伸至河底。围堰顶面高出常水位50厘米以上，另外再备一部分土包以备汛期和意外情况急用。2、由于开挖土方较多，大部分需要运出场外，考虑到车辆行走对土体的影响，拟采用分段分步台阶式开挖。先将承台、系梁的位置放样放出，并洒好石灰线，按钢板桩支撑方案打好钢板桩，并保证承台、系梁立模等所需要的施工工作面50厘米。边开挖边进行横向支撑，同时做好土体的稳定情况进行24小时不间断观测，发现问题及时解决。3、垫层铺设承台、系梁10cm碎石垫层采用10cm厚 C10素砼找平层。 4、模板方案(1)、承台、系梁模板采用多层胶合木板，采用拉杆和撑杆相结合支撑，间距40厘米。底部模板外侧采用三角形支架支撑于钢板桩之上，并用铁丝回拉锚固。模板内侧采用上下三层螺杆拉紧，内侧上部采用钢管支撑，钢管之间用扣件连接。(2)、模板接缝处采用玻璃胶密封，防止漏浆。(3)、模板脱模油采用色拉油。(4)、浇筑混凝土的过程中派专人检查模板，逐个检查锚杆螺丝螺帽是否松动，及时矫正。5、混凝土运输和浇筑承台、系梁所用混凝土采用C25商品混凝土，车辆沿便道进入施工场地。砼浇筑时应在整个平截面范围水平分层进行浇筑，每层厚度不大于30CM，上下两层间隙时间应尽量缩短，在捣固时应将插入式振捣器的振动棒稍伸入到下层砼。浇筑砼采用插入式振捣器进行捣实，振捣器的插入要紧跟砼入模，防止漏振与过振。振捣时间以被振捣砼表面停止沉落和表面气泡不再显著发生为度。振捣时振动棒尽量避免碰钢筋及预埋件，并与模板保持一定的距离。振捣时不应摇动钢筋，否则会影响下层砼与钢筋的握裹强度。6、养护混凝土浇筑完毕后，派专人值守，旁边的集水坑及时排水。承台、系梁表面及时进行用麻袋覆盖，并做好洒水养护工作。7、安全注意事项(1)、开挖施工前，应详细调查探明地下管线的走向及埋设位置，必要时暴露管线，以便确定施工方法及管线保护方法，经有关单位认可后实施。(2)、施工涉及原有管线保护时，挖沟槽时应与业主和管线监护单位取得联系，开挖过程中请有关负责人到现场监督指导施工。(3)、若发现实际地质情况与设计不符，应及时与设计单位取得联系，确定新的施工方案。(4)、承台、系梁施工时由专人全方位进行监测，包括钢板桩的位移，电线杆和自来水管的变位，以及土基的裂缝和水位的变化情况。发现情况及时汇报，及时处理。如遇紧急情况，马上通知施工人员撤离。(5)、凿除桩头时应用钢丝绳暂时固定桩头，以防桩头倒下伤人。提取桩头前应检查钢丝绳有无损伤的痕迹，严禁用劣质钢丝绳，并计算好桩头的重量，验证钢丝绳是否能承受。(6)、挖机停放要平稳，严格按规范施工。(7)、木桩要及时支撑，边挖边支撑，横向支撑的木桩要嵌入两侧的钢板桩内，如不能完全嵌入，则要用钢丝绳绑扎系于钢板桩上，防止木桩掉入基坑内。(8)、尽量避免下雨天的施工，如无法避免，可用彩条布对整个工作面进行覆盖，并做好地面水的引流工作。同时密切注意水位的变化情况。(9)、沟槽内备好梯子或其他逃生设备，以备应急之用。8、应急处理措施(1)、停电的处理备好150千瓦发电机一台，并且施工前要进行检验。(2)、雨天的处理密切注意当天的天气预报和天气趋势预报，尽量避免雨天施工。如无法避免，可用彩条布对整个工作面进行覆盖，并做好地面水的引流工作。同时密切注意水位的变化情况，准备好足够的水泵，及时抽出积水。承台施工工艺流程图基坑放样及开挖动测试验凿除桩头层处理钢筋加工绑扎钢筋立模及支撑砼搅拌后供应搭设平台砼浇筑拆模养生回填（四）台身、台帽的施工1、台身为C25混凝土。台帽采用C30混凝土。2、台身施工完毕，保养期到后，先进行轴线、标高复核，并做好相应记录，然后进行台帽施工，模板采用复合模板或组合型钢模。钢筋绑扎前将底模先安装完毕，底模安装时需搭设支撑体系，支撑体系必需要有足够的安全系数，方可利用。施工前编写方案报监理工程师审批。配筋按设计要求配置，配置完毕立侧模，侧模间用f14拉杆连接。模板、钢筋验收后进行砼浇筑。浇筑完毕进行养生。（五）梁板预制和安装1、预制本标段梁板分别为10m、13m、20m三种跨径的预应力钢筋砼梁板。考虑到场地和工期的限制，拟采用在预制场预制再运到现场安装的方法。（1）、钢筋加工进场的钢筋应按规定分批验收，进行力学性能试验，试验合格后方可使用。钢筋施工人员应严格按照设计图纸进行翻样，保证每根钢筋位置的准确绑扎且可靠牢固，特别是箍筋角与钢筋的交接点均应扎牢，对必要地方应用电焊焊接加强。为了保证梁板上层钢筋的位置正确不下挠，应设置架立钢筋，每1M错开放置，考虑到砼入模的冲击力，也可在模板上架设模槎，用8铁丝吊住面层钢筋，使面层钢筋不下挠。钢筋在入模前，在底部和两侧均要绑好垫块，确保钢筋保护层，浇筑砼时，派专人看管，及时纠正钢筋偏差。（2）、模板施工模板立于施工好的底模上，模板支撑必须牢固，应打支撑桩，以防模板走样，模板支立好后应及时检查各部位轴线及几何尺寸是否符合图纸要求，并在模板上涂刷适量的脱模剂，为了确保模内尺寸准确，模板用15的对拉螺栓进行固定，对拉螺栓按0.8M间距梅花形布置，浇筑砼时派专人看模，及时纠正模板的变形和防止漏浆。（3）、砼浇筑梁板砼均采用商品砼，机械震捣密实，砼标号为C50。砼浇筑施工过程中，砼应随机抽样，测定砼坍落度并制作试块，现场不得任意加水。砼浇筑时应在整个平截面范围水平分层进行浇筑，每层厚度不大于30CM，上下两层间隙时间应尽量缩短，在捣固时应将插入式振捣器的振动棒稍伸入到下层砼。浇筑砼采用插入式振捣和外部振捣器相结合进行捣实，在侧模两边各设2台平板振捣器进行附着式外部振捣，振捣器的插入要紧跟砼入模，防止漏振与过振。振捣时间以被振捣砼表面停止沉落和表面气泡不再显著发生为度。振捣时振动棒尽量避免碰钢筋及预埋件，并与模板保持一定的距离。振捣时不应摇动钢筋，否则会影响下层砼与钢筋的握裹强度。由于锚下钢筋构造复杂，须严格控制骨料粒径，振捣要密实，确保锚下砼质量。当砼浇筑完毕后，应及时做好养护工作，防止砼表面产生收缩裂缝。（4）、预应力筋张拉与灌浆：预应力筋采用钢绞线。锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力筋张拉的需要。锚夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂缝、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。出厂前应有质量说明书，对锚具的强度、硬度、锚固能力等应分批按有关规定进行检验，符合要求才能使用。张拉前必须对构件端部预埋件，砼、预应力孔道全面检查，如发现有蜂窝、裂缝、露筋、空洞及孔道穿孔等缺陷，须按有关规定采取措施，端部的预埋钢板一定要垂直于孔道中心线，钢板上的焊碴、毛刺、砼残碴等要清除干净。张拉时C50砼强度不应低于设计规定强度的90以及14天龄期以上时方可进行，张拉采用两端张拉，张拉顺序严格按照设计规定。特别要注意梁底部预力筋的张拉。为了确保张拉力的准确性，在张拉前对张拉设备系统（包括千斤顶、油泵油表、胶管）“进行油压值一输出力”进行检查，以后两个月检验一次或张拉200次以后校验。张拉顺序：0-初始应力（0.1k）-100%k-持荷5分钟-k。预应力筋用应力和伸长值进行双控，实际伸长值与理论伸长值差应控制在6以内，否则应停止张拉，查找原因。张拉后钢绞线切割应离锚头5CM左右，采用切割机，严禁用氧气切割。张拉完毕后，应随即压浆，一般不宜超过二天。压浆前必须对孔道进行检查，对排气孔，压浆孔，钢筋滑移等全面检查，并对压浆设备进行安装检查。用压力水冲洗孔道然后用压缩气排除孔内积水。孔道灌浆应采用标号不低于C50，配置的水泥浆，水灰比在0.4-0.5之间，搅拌后三小时泌水宜控制在2，最大不超过4，为了保证有足够的流动性，可掺入一定比例的减水剂。压浆泵输浆压力宜保持在0.5-0.7Mpa，以保证压入孔道内的水泥浆密实为准。压浆顺序应先下后上，并应将集中一处的孔道一次压完，为免孔道漏浆，将邻近孔道堵塞，如集中孔道不能一次压完，应将相邻压浆的的孔道用压力机冲洗，使今后压浆畅通无阻。出浆孔在流出浓浆后即用木塞塞住，然后关闭连接输浆管嘴卸拔出时不应有水泥浆后溢现象。压浆时，每一工作班应留取不少于三组的7.07X7.07X7.07CM立方体试块，标准养护28天，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。浇捣封头砼时注意要把老砼凿毛以后再浇砼，封端砼采用C20。2、梁板安装本工程梁板为10m、13m、20m三种，采取如下的安装方法。（1）、机械人员配置A、 机械汽车吊（50吨）2台，平板运输车（40吨）2辆，道木若干，索具若干。B、 人员现场负责人2人，工程技术2人，指挥1人，驾驶员6人，起重工6人。（2）、安装方法安装梁板前，对全桥进行贯通测量，检查，内容包括：各桥台的跨度及轴线偏位，支承面的位置、平整度及标高检查，经检查无误后用墨线定出板梁安装位置，确定支座中心十字线和梁板边线，并弹好墨线。对成品梁的几何尺寸及制造技术资料全面检核，质量合格后，再采用吊机安装。安装顺序从台帽中间开始，依次均匀地往两边安装，到最后几片梁板时，先把边板安装好再安装剩余的中板。梁板用2辆40吨拖车从预制现场运输到安装现场后，用2辆吊车抬吊至安装位。（3）、具体程序A、将导梁和平车用吊机吊至待架孔，放置稳定并做好设备的调试工作；B、安装好支座。C、用2台吊机将板梁抬吊至运梁平车并做好加固工作，然后将梁送至桥头，并用吊机将梁板一头喂入导梁上的平车，移动平车到另一头后，拴好吊具，与对面的另一台吊机两端同时起吊，将梁板安装就位。D、安装好两片梁后,将导梁移到两片梁中间,然后重复13步骤,依次安装整孔梁板。E、安装完毕，移除导梁，开始铰缝和桥面施工。（4）、质量保证措施A、安装前，桥台支座垫板必须牢固。B、梁板就位后，梁两端支座应对位，板梁与支座须密合，否则应重新安装。C、两梁板之间接缝填充材料的规格和强度应符合设计要求。D、台帽强度要达到设计要求。E、检查支座中心线，并专人负责支座的安装，检查支座型号，方向是否正确。F、桥板安装到位，缝要均匀，检查支座是否平整，与桥板接触是否严密，否则重新安装。G、熟悉桥梁施工规范，掌握桥梁施工技术标准，并在施工前向全体施工人员进行技术交底。H、特殊工种必须有操作合格证或上岗证，才能上岗操作。（5）、安全施工措施A、施工前，施工便道及桥台之间要求填筑塘渣并压实（厚度在40CM以上），以保证吊车、运输车的行走路线及停机点地面承载力满足施工要求，如桥上方有高压线必须移位。B、吊车要按其起重性能控制好回转半径，切勿超载，带病作业，现场为多机作业施工，所有现场人员必须统一服从指挥、统一调度。C、梁板安装，桥板运输，汽吊装卸要专人指挥，指挥人员操作人员一定要精力集中，看清信号方可作业，特别是双机抬吊时，两机必须一人指挥，做到信号明确清楚，施工人员要相互配合，互相照顾，发现问题随时纠正。D、机械操作人员每天在上机时要进行机械试运转，检查机械性能，确保万无一失。E、所有施工人员每天应召开班前会，由队长负责交代当天工作任务及所有事项，每周必须召开安全活动会，总结一周结束的安全质量情况，并做好记录。F、施工现场必须临时设置警戒区域，高空操作人员要放好操作工具，以免落下伤人。G、桥板运输车跨越现有道路时，应在交警的配合下，设置警戒区域，要尤其重视安全生产。H、重视质量安全，遵守操作规范，作好原始记录，遵守四个制度，十项纪律，做好安全生产。I、所有现场施工人员必须接受监理的质量、安全监督。后张预应力梁施工工艺流程图 场地平整夯实安装底模模板准备及涂隔离剂立一侧及两端模板并校正制孔器准备 安放钢筋骨架及制孔器非预应力钢筋准备 立另一侧模板并检查防止漏浆措施安放翼缘钢筋浇筑混凝土 混凝土制备 拔制孔器并清孔养护拆模制作混凝土试块清孔排水预应力筋及锚具准备穿预应力筋及锚头制作安装张拉机具准备 施加预应力强度检验水泥浆制备 管道压浆制作水泥浆试块浇封头混凝土强度检验 起吊、贮存强度检验（六）桥面系施工桥面系工程包括行车道铺装，人行道铺装，栏杆、伸缩缝及桥头搭板安装等。桥面系的施工顺序为浇筑空心板梁铰缝砼绑桥面钢筋、安装泄水管浇筑桥面砼人行道、伸缩缝安装、铺设栏杆安装栏杆安装 1、铰缝 铰缝材料采用C40小石子砼，必须保证铰缝的结构尺寸，铰缝混凝土必须捣实，铰缝连接钢筋扳平焊牢，浇筑混凝土之前，必须清除结合面上的浮皮，并用水冲净后方能浇筑铰缝混凝土，铰缝混凝土必须振捣密实。2、桥面铺装（1）桥面铺装：4厘米细粒式沥青砼+4cm粗粒式沥青砼+8厘米C40防水混凝土。（2）为使铺装与梁体结合良好，梁顶已在预制时拉毛，先清除结合面上的浮皮，并用水冲洗干净，梁底立模要平整，牢固。冲洗干净后，绑扎钢筋并用砼垫块把桥面钢筋垫起，立模完成后浇混凝土铺装层，用槽钢在桥面两侧立模给振捣横梁做轨道，用抹光机抹平后用铝合金尺刮平，然后用人工铁板抹光，最后表面拉毛并养生。具体施工方法参照道路路面施工。3、桥面伸缩缝伸缩缝为SQ-80型型钢伸缩缝，施工时由厂家安装。在混凝土施工时预留好宽度，在桥面施工前用砂回填至混凝土平，并水冲密实，再在上面铺沥青。伸缩缝施工时再将预留槽切开，冲洗干净后开始安装伸缩缝。（1）、安装步骤为：A、先定伸缩缝中线，根据施工当时的气温并按照设计图规定定出安装缝宽B，再按实际桥面纵横坡定出型钢顶面的标高，预埋钢筋与它先点焊，全部定位无误后再满焊，锚固镙栓定位要准确。B、梁端缝内放泡沫板，并在型钢凹槽内填封泡沫条并用胶带纸密封。（2）、安装注意事项：A、伸缩缝在安装前一经碰撞变形，很难修复为合格产品，所以在安装的全过程中，一定要采取措施保护，严禁任何车辆通过。B、安装要求严格，一定要精心操作，伸缩装置表面与路面纵向高差应控制在2mm内（3米直尺范围内），横向顺直度应控制在3mm内（一条缝范围内）。4、栏杆安装栏杆底座砼应与桥面铺装同时浇筑。栏杆材料采用铸造石与不锈钢组合。栏杆底座浇筑时预留立柱插入孔位置，立柱安装完毕用环氧水泥砂浆嵌密实。栏杆拼装用环氧树脂水泥沙浆粘接。桥名板设在桥头，桥名为阳文。立柱头部也可采用铸造石，栏板浮雕图案要求正反均设，浮雕厚度10mm。要求栏杆支托边缘柔化，栏杆在桥头位置断开2cm。由于栏杆加工均为定型加工，尺寸无调整余地，因此要求加工尺寸都必须准确严密，运输，安装时严防构件断裂。栏杆外形必须与道路中心线平行一致，要求尺寸准确，线形和顺，外观美观。5、搭板浇筑搭板采用35cm厚C30砼，10cm厚C15砼垫层，20cm厚碎石垫层，桥台预埋锚栓钢筋与搭板连接处用聚氯乙稀塑料软管套住与搭板混凝土隔离。搭板设置在桥台后，纵向坡度同道路。级配砂砾石压实度大于95%。搭板的横向坡度同牛腿的横向坡度。搭板横向向布置在机动车道内。（七）施工注意事项 1、混凝土施工要求混凝土颜色应保持全桥一致，外露部分宜采用同一厂家同一品种的水泥，并用同一种脱模剂。混凝土的配合比应通过试验确定，以确保混凝土的强度。严格控制各部位几何尺寸，施工误差控制在施工规范允许的偏差范围内。 2、上下部施工注意事项施工顺序：开挖、钻孔桩施工、空心板预制桥台埋设和调整支座水平架梁回填土桥面系栏杆。上部结构空心板预制时应注意埋入各种预埋构件，主要有栏杆预埋钢筋和绞缝加强预埋件。架梁以前，必须确保支座的橡胶接触面为水平，钢板与台帽、空心板之间采用环氧砂浆抹平，粘贴。桥面板架