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宏宇公司基础工业工程实用方法程序分析|工业工程程序分析摘要 自泰勒的时间研究开拓了I.E.领域以来，I.E.技术发挥作用的主要动力是在于不断地创造新的技术，通过缩短物料转化时间或新产品开发周期、降低成本等来提高生产效率、经济效益和企业竞争力的。在过去的100多年的时间里，美国、日本、德国等发达国家制造企业以工业化为核心、以I.E.为支撑技术来提高经济效益、增强竞争实力，至今仍以此作为国际竞争的基础。目前国内IE学科尚处于起步阶段，制造业生产过程中对IE的概念、方法和工具的需求迫切而又知之甚少，关于IE实用方法的应用原理、步骤、适用场合以及集成应用平台的研究定会为制造业中推广应用IE技术提供方法论与技术支持。本论文主要针对宏宇公司进行优化，通过分析发现宏宇公司存在大量问题，严重影响了企业的效益，而基础IE可以在很少成本的情况下对其进行改善，达到提高效益的目的。由于基础IE的技术方法很多，本论文着重对宏宇公司进行程序分析，得到了很好的效果。 关键词：基础工业工程，实用方法，宏宇公司，程序分析 ABSTRACT Industrial Engineering (ab.IE) has been e_ploited as a technology filed since Taylors time study.The main reason for IEs huge effects lies in creating new technology continuously,.shorting the material-transform time or new products developing cycle, reducing cost etc.in order to increase productivity, profit and petitiveness.During the past one hundred years, the manufacture of the developed countries, such as America, Germany, Japan etc, increase its profit and enhance its petitiveness by the support of industrialization and IE.To this day, they also use them as the base technologies of international petition.In our country, IE subject is still in its beginning stage and the requirement of the concepts, methods and tools of IE is urgent and scarce in the workplace.The study of the principle, procedure, applicable situation and integrated application platform of the IE methods will provide methodology and theoretic support for manufacturing utilization.The present paper mainly aims at the great Hongyu pany to carry on the optimization, through the analysis discovered the great space pany has the massive problems, has affected enterprises benefit seriously, but foundation IE may carry on the improvement in the very few cost situation to it, achieved enhances the benefit the goal.Because the foundation IE technical method are very many, the present paper emphatically carries on the procedure analysis to the great Hongyu pany, obtained the very good effect.Key words: fundamental IE , applied methods , Hongyu pany, procedure analysis 目 录 1 绪论 山东弘宇机械有限公司是全国规模最大、品种最多、质量最优的专业生产大、中马力拖拉机液压提升器、液压油缸、分配阀等液压件的股份制企业。座落在山东省莱州市文泉东路99号。企业分两个厂区，占地面积94565平方米，固定资产一亿三千多万元，现有员工800多人，工程技术人员62人，其中高级工程师8人。工程师26人。年生产液压提升器15万台套，液压油缸12万套，分配阀20多万套。 多年来，山东弘宇机械有限公司与国内知名的拖拉机制造企业建立了长期的业务合作关系。公司研制生产的液压提升器曾先后多次获得山东省科技进步奖和国家新产品奖。液压提升器和液压油缸成为我国拖拉机出口配套定点生产厂家。随主机出口全球40多个国家和地区。公司集科研、生产为一体，先后为国内多个拖拉机厂设计18-160马力的液压提升器60多个品种，近年来又先后研制开发了双作用液压提升器、多路阀等新产品并已投放市场，受到国内外用户的一致好评。同时公司还承接国内外用户的来样加工。山东弘宇机械有限公司坚持以市场需求为先，科技发展为导向，质量为根本的经营理念，公司生产的取的很大发展。 虽然公司重视公司发展，引进先进的技术，但是基础工业工程在宏宇公司还有很大发挥空间。本论文运用基础工业工程的专业知识重点对公司的生产系统的程序进行分析，并进行改善，以达到提高生产效益的目的。 1.1问题的提出 山东弘宇机械有限公司是一个专业性生产的制造型企业。当今我国制造业的生存取决于高效生产。生产过程优化就显得尤为重要，而每个零件的最优化生产过程又是其根本所在。然而，在很多企业中，尤其在很多制造型企业中，工序混乱，流水线与流水线之间衔接不合理，物料搬运过程中的不合理，都导致企业不能以理想的生产方式进行生产。这时候，对于零件生产过程改善就显得尤其的重要。 基础IE活动即对工艺、作业、搬运、生产布局、设备、工装、材料、管理程序及工作环境等进行程序、方法、配置和效率数据的IE分析调查，以提高效率为目的，综合应用基础IE的各种方法手段，发现不合理的浪费(作业时间、成本等方面)及影响质量、成本的现场因素，发挥集体的智慧，讨论提出改善对策，并对新的方法加以标准化，最终达到满足顾客要求的品质、可靠性、成本及交货期。 虽然现代工业工程的高层次技术对企业有重要作用，但是基础IE在企业中的应用还是不够，基础IE在我国企业还有很大发挥空间，应该受到足够的重视，总体来看，工业工程(I.E.)在企业中的推广应用仍处于摸索阶段。国内企业，尤其是国有大中型企业设立LE.部门的寥寥无几，许多LE.技术、方法的应用还未成体系。系统化的面向提高运作效率和效益的制造业LIE.理论、方法、技术仍巫待研究。 程序分析是基础IE的重要组成部分也是工作研究的基础。如果未作程序分析，预先发现某工序在整个流程中不必要，就先作微观的作业分析或动作分析，就可能会造成较大的浪费。程序分析的目的有：取消不必要的程序（工艺、操作、动作。）；合并一些过于细分或重复的动作；改变部分操作程序，以避免重复；调整布局，以节省搬运；重排和简化必要的程序，重新组织一个效率更高的完整程序。 本论文以宏宇公司的生产系统研究对象，运用基础工业工程的专业知识着重对宏宇公司程序进行分析，并进行改善，最好评价改善效果。 1.2本课题研究的意义 制造业是国民经济的主要产业，是一个国家国力的重要支撑行业。决定制造企业竞争力的五大要素是品种、质量、价格、时间和服务，这五大要素在不同时期对竞争力的作用是不同的。随着世界统一市场的逐渐形成和发展，企业经营环境变化迅速，不确定性增加，人们的消费方式和消费观念也发生了深刻的变化，竞争日趋激烈。谁能更迅速适应环境的变化和缩短对顾客新需求的响应时间，推出用户所需要的全新产品，谁就能占领市场，赢得竞争。 一个多世纪以来，美国、日本、德国等发达国家制造企业以工业化为核心、以工业工程(I.E.)为支撑技术来提高经济效益、增强竞争实力，至今仍以此作为国际竞争的基础。这是因为自泰勒的时间研究开拓了LE.领域以来，I.E.发展的主要动力正是在于不断地创造新的技术、通过缩短物料转化时间或新产品开发周期、降低成本等来提高生产效率、经济效益和企业竞争力。 随着许多先进制造模式( AMT) 的出现，LE.的研究内容、研究方法都有了新的发展，但传统的技术方法并没有过时，尤其在我国的LE.应用尚处于起步阶段，基础I.E.的实用方法应用有着广阔前景，鉴于此，对LE.实用方法系统的研究对于推动基础I.E.的应用有着比较重要的意义。 1.3 程序分析概述 1.程序分析的概念 程序分析是按照工作流程，从第一个工作地到最后一个工作地，全面的分析有无多余、重复、不合理的作业，程序是否合理，搬运是否过多，延迟等待是否太长等问题，通过对整个工作过程的逐步分析，改进现行的作业方法及空间布置，提高生产效率。也可以说，程序分析是通过调查分析现行工作流程，改进流程中不经济、不平衡、不合理的现象，提高工作效率的一种研究方法。程序分析包括工艺程序图分析、流程程序图分析、布置和经路分析。 类别 分析技术名称 技术特点的分析 程 序 分 析 工艺程序图分析 工艺程序图含有工艺程序的全面概况及工序之间的相互关系，并根据工艺顺序编制且表明所需时间。分析的目的是改善工艺内容、工艺方法和工艺程序。 流程程序图分析 是在工艺程序图分析的基础上，作进 步的详细分析。通过对制造过程中的“操作” 、“检验”、“搬运”、“储存”、“暂存”的详细记录、分析，提出改进意见 布置和经路分析 是以作业现场为对象，对现场布置及物料和作业者的实际流通路线进行分析，以达到改进现场布置和移动路线，缩短搬运距离的目的。 2 .程序分析的特点： 程序分析具有如下特点： 它是对生产过程的宏观分析，不是针对某个生产岗位、生产环节，而是以整个生产系统为分析对象。 它是对生产过程全面、系统而概略的分析。 3.程序分析的目的 程序分析的目的有以下两点： 改善生产过程中不经济、不合理、不科学的作业方法、作业内容以及现场布置，设计出科学、先进、合理的作业方法、作业程序以及现场布置，达到提高生产效率的目的。 程序分析是工序管理、搬运管理、布局管理、作业编制等获取基础资料的必要手段。为此，在进行程序分析时可以从如下几方面入手： 从流程上入手。可以发现工艺流程中是否存在不经济、不合理、停滞和等待等现象。 从工序上入手。可以发现加工顺序是否合理、流程是否流畅、设备配备是否恰当、搬运方法是否合理。 从作业入手。可以发现工序中的某项作业是否一定必要、是否可以取消、是否还有更好的方法。 4.程序分析的意义 程序分析是对现场的宏观分析。它把整个市场系统作为分析对象，分析的目的是改善整个生产过程中不合理的工艺内容、工艺方法工艺程序或作业现场的空间配置，通过严格地考察分析，设计出经济合理、最优化的工艺方法、工艺程序或空间布置以及对现场布置和物料（包括零件、产品、设备）或作业者的实际流通路线进行分析，以达到改进现场布置和移动路线，缩短搬运距离的目的。 5 .程序分析的常用符号 程序分析的工作流程一般由五种基本活动构成，即加工、检查、搬运、等待和储存。为了能方便、迅速。准确地表示工作流程，便于分析研究，美国机械工程协会规定了5中符号分别表示加工、检查、搬运、等待和储存这5种基本活动。 程序分析常用符号 符号 名称 表示的意义 例如 加工 指原材料、零件或半成品按照生产目的承受物理、化学、形态、颜色等的变化 车削、磨削、炼钢、搅拌、打字等 检查 对原材料、零件、半成品、成品的特性和数量进行测量。或者说将某目的物与标准物进行对比，并判断是否合格的过程 对照图样检验产品的加工尺寸、查看仪器盘、检查设备的正常运转情况 搬运 表示工人、物料或设备从一处向另一处在物理位置上的移动过程 物料的运输、操作工人的移动 D 等待或暂存 指在生产过程中出现的不必要的时间耽误 物料在某处授权下存入仓库 储存 为了控制目的而保存货物的活动 6.程序分析的方法 程序分析采用“5w1H”、“四大原则”的分析方法。在实际工作中常称之为：1个不忘，4大原则，5个方面，5W1技术。 （一）1不忘不忘动作经济原则 动作经济原则是指通过对人体动作能力的研究，创立一系列最能有效地发挥人的动作能力的科学原则，达到减轻操作者的疲劳程度，提高效率的目的。 （二）4大原则 “ECRS”四大原则 在运用“ECRS”四大原则时，首先考虑取消该工序，对不能取消 而又必要者，再考虑进行合并、重排和简化。取消是改善活动的最高境界，如果此项活动能够取消，就不必再进行其他更进一步的分析。实际工作中，采用“ECRS”四大原则进行改善时，由于经验不足，不知如何下手，这时可参考下表。 思考要点 改善要点 基本原则 尽可能消除不必要的步骤 减少不必要的步骤 合并步骤 缩短步骤 安排最佳顺序 尽可能使各个步骤更经济、更合理 操作方面 取消不需要的操作 改变设备和利用新设备 改变工厂布置或重新编排新设备 改变产品设计 发挥各工人的技术特长 检验方面 可以取消检验吗 是否可以边加工边检验 能否运用抽样检验和数理统计 流程方面 改变工作顺序 改变工厂布置 改进现有的工作流程 程序分析建议表 （三）5个方面加工、搬运、等待、储存和检验 针对加工、搬运、等待、储存和检验这5个方面，分析的重点不一样，具体情况如下所示： 操作分析。操作分析是程序分析中最基本也是最重要的分析，它涉及到产品设计、工艺设计、产品制造等过程。在分析产品制造过程中的某些操作时，可以考虑采用一些先进的技术措施，先进的管理方法和手段，使产品加工工艺进一步优化，达到缩短加工次数，减少加工时间，提高生产效率的目的。 搬运分析。搬运不会带来任何附加价值的增加，只会消耗试驾、人力、物力和财力，但将物料从甲地移到乙地，从一个工作站移动到另一个工作站，实现空间上、位置上的移动，搬运必不可少。因此，在进行搬运问题的分析时，应该重点分析物品的重量、形状、材质、距离、时间、频数等，合理地安排设施布置，尽量使设施安直线、直角、U型、环形、山形、S形或者混合型布置，以减少物流过程中交叉、往返、对流等现象，达到缩短运输距离，提高运输速度的目的。 检验分析。检验分析应重点考虑采用合适的检验方法、检验工具和检验手段。尽量考虑与加工等合并，减少检验次数，缩短检验时间，提高检验效率。 等待分析。等待不会增加任何附加价值，只能增加成本，延长生产周期，占用空间，造成资金积压。因此，应将等待降到最低限度。在分析时应重点分析引起等待的原因，尽量消除等待现象。 储存分析。过去曾一度认为库存是资本，是快速响应客户需求的必然保证。随着市场经济的快速发展，个性化需求越来越多，产品生命周期越来越短，库存被认为是最大的浪费。对储存的分析，应该重点放在对仓库管理策略、管理方法、订购批量、订购间隔期、物资供应计划等方面，保证能及时地将所需要的物资在需要的地点，达到既能保证生产连续进行，又使库存最小的目的。 （四） “5W1H”技术 考察点 第一次提问 第二次提问 第三次提问 目的 做什么（what） 是否必要 有无其他更适合的对象 原因 为何做（why） 为什么要这样做 是否不需要做 时间 何时做(when) 为何需要此时做 有无其他更适合的时间 地点 何处做（where） 为何需要此处做 有无其他更适合的地点 人员 何人做（who） 为何需要此人做 有无其他更适合的人 方法 如何做（how） 为何需要这样做 有无其他更适合的方法与工具 参照上表对某一问题进行连续几次提问，寻找问题点，获得改善方案 7 程序分析的步骤 程序分析的步骤大致可分为：选择；记录；分析；建立；实施；维持等6打步骤。每一步骤的具体内容如下表所示。在实际分析过程中，一般可先用“5W1H”技术发现问题点，然后用ECRS四大原则进行分析，再用分析表进行改善，最后得出改善方案。 步骤 内容 选择 选择所需研究工作 记录 针对不同的研究对象，采用下表中不同的研究图进行全面记录 分析 用5W1H、ECRS四大原则进行分析、改进 建立 建立最经济、最科学、最合理、最实用的新方法 实施 实施新方法 维持 对新方法经常性地进行检查，不断改善，直至完善 2 程序分析具体理论及方法 2.1 工艺程序分析概述 1.工艺程序分析的概念、对象、特点、工具： 1）工艺程序分析的概念： 工艺程序分析是指以生产系统或工作系统为研究对象，在着手对某一工作系统进行详细调查研究和改进之前，对生产系统全过程所进行的概略分析，以便对生产系统进行简略、全面和一般性的了解，从宏观上发现问题，为后面的流程程序分析、布置和经路分析作准备。 2）工艺程序分析对象： 生产系统的全过程 3）工艺程序分析的特点 （1）以生产或工作的全过程为研究对象。 （2）只分析“加工”和“检查”工序。 4）工艺程序分析的工具： 工艺程序图 2工艺流程图 1）工艺流程图的概念 工艺程序图是对生产全过程的概略描述，其地位相当于机械制造中的装配图，主要反映生产系统全面的概况以及各构成部分之间的相互关系。它将所描述对象的各组成部分，按照加工顺序或装配顺序从右至左依次画出，并注明各项材料和零件的进入点、规格、型号、加工时间和加工要求等。 2）工艺程序图的作用 工艺程序图提供了工作流程的全面概况以及各工序之间的相互关系，便于研究人员从总体上去发现存在的问题以及关键环节。另外，工艺程序图完全按照工艺顺序绘制，并标注了每道工序所需要的工时定额。因此，可作为编制作业计划、供应计划、核算零件工艺成本以及控制外购件进货日期等重要依据。 3）工艺程序图的组成 工艺程序图由表头、图形和统计三大部分组成。 表头的格式和内容根据程序分析的具体任务而定，一般应包括：研究对象的名称或编号，研究对象的文字说明、图号、研究内容、研究者、审核者、研究日期、现象方法或是改良方法、部门等内容。将现行工艺程序，用规定符合记录下来并绘制在标准图表上就得到工艺程序图对绘制出来的工艺程序图，按照“加工”“检查”分别进行统计，得到统计结果如下表所示。 统计结果 统计 内容 次数 时间/min 距离/m 加工 检查 合计 4）工艺程序图的作图规则 （1）整个生产系统的工艺流程图由若干纵线和横线所组成，工序流程用垂直线表示，材料，零件的进入用水平线表示，水平引入线上填上零件名称、规格、型号。水平线与纵垂线中途不能相交，若一定需要相交，则在相交处用半圆形避开。 （2）主要零件画在最右边，其余零件按其在主要零件的装配顺序，自右向左依次排列。 （3）“加工”、“检查”符号之间用长约6mm的竖线连接，符号的右边填写加工或检查的内容，左边记录所需的时间，按实际加工装配的先后顺序，将加工与检查符号自上到下、从右至左分别从1开始依次编号于符号内。 （4） 若某项工作需分几步做才能完成，则将主要的步骤放在最右边，其余按重要程度，自右向左依次排列。 3工艺程序分析的步骤 步骤 项目 内容 1 预备调查 调查了解产品的工艺流程 了解产品的内容，计划量、实际产出量等 了解设备配备情况、原材料消耗情况等 了解质量检验方法、手段 2 绘制工艺流程图 将工艺程序图绘制成直列型、合成型、分解型或复合型 3 测定并记录各工序中的项目 测定各工序的必要项目，并填入表中 4 整理分析结果 详细分析“加工”“检查”所化的时间、配备的人员等情况，发现影响效率的原因和存在的问题 5 制定改善方案 提出改善方案、措施 6 改善方案的实施和评价 实施改善方案，必要时对不妥之处进行修正 7 使改善方案标准化 一旦确认改善方案达到了预期目的，就应该使改善方案标准化，杜绝再回到原来的作业方式中去 2.2流程程序分析 2.2.1 流程程序分析概述 1.流程程序分析的概念 流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技术。它以产品或零件的制造全过程为研究对象，把加工工艺划分为加工、检查、搬运、等待和储存等五种状态加以记录。流程分析是对产品和零件整个制造过程的详细分析，特别适用于对搬运、储存、等待等隐藏成本浪费的分析 2流程程序分析的特点 （1）它是对某一产品或某个主要零件加工制造全过程所进行的单独分析和研究。 （2）比工艺程序分析更具体、更详细。 （3）记录了产品全过程的全部工序、时间定额和移动距离。 （4）除了分析“加工”、“检查”、工序外，还要分析搬运、等待和储存工序，是对产品或零件加工制造全过程中加工、检查、储存、等待和搬运所进行的分析。 3.流程程序分析的作用 （1） 让研究者进一步了解产品或零件制造全过程，为流程的进一步优化打下基础。 （2） 获得生产流程、设备、方法、时间等方面的资料，以便制定恰当的生产计划。 （3）为设施的优化布置提供必要的基础数据。 （4）为进一步制定改进方案提供必要的依据。 （5）它是进行作业分析、动作分析之前必须要经历的一个环节，是最基本也是最普遍的一种分析方法。 4.流程程序分析的工具 流程程序图 2.2.2流程程序图 1 流程程序图的特点。它与工艺程序图相似，但增加了“搬运”、“储存”和“等待”三种符号。 2 流程图的组成。它主要由表头、图形和统计三大部分组成。表头部分主要有工作名称、工作部级、工作方法、编号、开始状态、结束状态、研究者、审核者、日期等。 3流程程序图的形式。其标准形式如下图所示。在实际工作中，一般都使用预先设计好的流程程序图表，也可以根据具体情况重新设计图表。 工作名称： 编号： 开始： 结束： 研究者： 日期： 审阅者： 统计 项别 次数 时间min 距离/m 加工 检查 搬运 等待D 储存 工作 说明 距离/m 时间min 工序系列 加工 检查 搬运 等待 储存 D D D D 4.流程程序分析的步骤 流程程序分析步骤与前面工艺程序分析相似，主要有以下7个步骤：（1）现场调查；（2）绘制工序流程图；（3）测定并记录各工序中的必要项目；（4）整理分析结果；（5）制定改善方案；（6）改善方案的实施和评价；（7）使改善方案标准化。 2.3布置和经路分析 2.3.1 布置和经路分析概述 1.布置和经路分析的概念 布置和经路分析是指以作业现场为分析对象，对产品、零件的现场布置或作业者的移动路线进行的分析。 2.布置和经路分析的特征 1）重点对“搬运”和“移动”的路线进行分析，常与流程程序图配合使用，以达到缩短搬运距离和改变不合理流向的目的。 2）通过流程程序图，可以了解产品的搬运距离或工人的移动距离，但 品或工人在现场的具体流经线路并不清楚，通过布置和经路分析可 更详细地了解产品或工人在现场的实际流通线路或移动线路。 3.布置和经路分析目的 便于对产品、零件或人与物的移动路线进行分析，通过优化设施布置，改变不合理的流向，减小移动距离，达到降低运输成本的目的。 4.布置和经路分析工具 线路图 2.3.2线路图 1.线路图的概念 线路图是以作业现场为对象，对现场布置及物料或作业者的实际流通路线进行分析，常与流程程序图配合使用，以达到改进现场布置的移动路线，缩短搬运距离的目的。 线路图依比例缩小绘制工厂的简图或车间平面布置图，将机器、工作台等的相互位置一一绘制于图上，并将流程程序图上所有的动作，以线条或符号表示。材料与人员的流通路线用虚线表示，各项动作发生的位置则用符号及数字表示。流动的方向一般以箭头表示。线路图主要用于“搬运”或“移动”路线的分析。 2.线路图的绘制要求 （1）在同一图面表示加工、装配等程序时 所有在制品的流程均应画出。如在制品类型很多，可分别采用实线、虚线、点划线或以不同颜色表示，而其移动方向，则以短箭头重叠与各线上。 （2）许多流程由同一路径通过时将流程数及其重量表示在线上，也可用铁钉与不同颜色的丝线来表示不同的流程。 （3）用线或颜色表示搬运方法 可用各类不同的线或不同颜色表示不同的搬运方法。 （4）线与线的交叉处 应以半圆形表示避开的意思。 （5）流程遇有立体移动时应以三维空间图表示。 3宏宇公司现状分析 3.1宏宇公司简介 山东弘宇机械有限公司是全国规模最大、品种最多、质量最优的专业生产大、中马力拖拉机液压提升器、液压油缸、分配阀等液压件的股份制企业。座落在山东省莱州市文泉东路99号。企业分两个厂区，占地面积94565平方米，固定资产一亿三千多万元，现有员工800多人，工程技术人员62人，其中高级工程师8人。工程师26人。年生产液压提升器15万台套，液压油缸12万套，分配阀20多万套。 多年来，山东弘宇机械有限公司与国内知名的拖拉机制造企业建立了长期的业务合作关系。公司研制生产的液压提升器曾先后多次获得山东省科技进步奖和国家新产品奖。液压提升器和液压油缸成为我国拖拉机出口配套定点生产厂家。随主机出口全球40多个国家和地区。公司集科研、生产为一体，先后为国内多个拖拉机厂设计18-160马力的液压提升器60多个品种，近年来又先后研制开发了双作用液压提升器、多路阀等新产品并已投放市场，受到国内外用户的一致好评。同时公司还承接国内外用户的来样加工。山东弘宇机械有限公司坚持以市场需求为先，科技发展为导向，质量为根本的经营理念，公司生产的取的很大发展。 公司正向着更高更快发展，单件生产效率便是一个很重要的因素。生产过程中的物料搬运和生产线的平衡又是影响生产效率的两个重要方面。本论文正是选取了滑阀的生产过程做为改善对象。 3.2宏宇公司存在的问题 宏宇公司现在的经营方式很大一部分起源于九十年代国有企业的生产经营方式。公司生产现场存在很大浪费，生产效率不高。 1）浪费严重。宏宇公司在产品生产过程中主要存在6种中浪费。如表所示： 浪费种类 序号 浪费 种类 原因 1 等待 安排作业不当、停工待料、品质不良。机器维修、管理部门处理不及时 2 搬运 生产现场布置不合理。过量生产、放置、堆积、移动 3 加工 加工程序不合理，次品返工 4 动作 动作设计不合理、作业中动作多余 5 库存 市场的需求信息不准确，过量采购生产 6 质量 检验不严、操作无标准 2）秩序混乱。工作无计划，操作无标准，职责不明，规章制度不执行，供应不及时，生产不均衡。 3）设备布局、作业线路不合理，物料、半成品、杂物、工具等乱堆乱放。作业面积狭窄，通道堵塞，环境条件差。 4）车间工作环境较差，噪声太大，噪声污染严重；车间内空气环境恶劣；机器设备和坐位很容易使操作者产生疲劳。这些都极大的影响了工人的工作效率。 5）有些车间聊天现象严重，走动频繁。工人不关心生产进度，只关心生产质量。机床配置不合理，照成工人在车间内走动频繁、走动路程过长以及走动过程中闲聊的现象。 6）人员冗余，配置不合理 生产车间存在人员冗余问题，造成现场工人忙闲不均，有的工人根本没有休息时间，有的工人却长时间空闲聊天。这对现场工人生产的士气带来了负面影响。 7）现场物料摆放混乱 车间现场物料堆积的现象比较严重，几乎随处可见，多年不用的原料、半成品、废品等经常被混放在一起，显得杂乱无章。而且各种物品分类不清，可移动物品位置没有标识，各类工具、零件混放，工人拿取非常不方便。物料摆放的混乱既挤占了车间的空间，又容易造成产品互相磕碰，产生质量问题。 8）各工序缺少相应的作业标准，随意性较大 虽然车间的每道工序基本都有相应的工序卡片，但是卡片上仅仅粗略地规定了工作内容，而没有详细地规定工作方法和完成这一工作的标准时间。这样就造成工人操作时比较随意，不采用标准动作，造成动作距离长、动作疲劳度高、单手单脚操作增加工时等，不仅会造成工时的浪费，而且造成生产时间的波动，从而影响生产流程的均衡性。 9）车间现场环境条件较差 虽然车间进行过整治，但大多只是表面上的文章，既没有形成制度执行下去，也没有使员工养成保持的自觉性。车间现场到处可以看到堆放的杂物、散乱的各种工具，有的设备上堆积着厚厚的废屑，地面上还残留着油污，而且车间噪音很大，这给工人的身心健康和设备的正常工作都带来了不良影响。 10）员工素养不够，积极主动性差 在生产过程中有时可以看到工人打闹、聊天等情形。工人只掌握最简单的工序，劳动机械枯燥，缺乏主动性。责任感不够，质量意识薄弱，有时甚至出现下道工序明明发现上道工序由错误，仍然继续做下去，导致返工的情况。并且，由于工人缺乏主人翁意识，很多基于一线的技术改进机会在麻木和忽视中丧失了。 针对以上存在的问题，根据企业的现实能力和目标要求，以工作研究为切入点，通过工作研究解决下列问题： 1）通过方法研究，优化工艺路线，必要时重新设备定置，减少待料和搬运贮存的时间。 2）针对每一个工序，制定程序化、模块化的操作方式，提职工技能，提高质量自控水平，减少中间检验工序。 3）通过作业测定，确定每道模块化工序的标准时间，制定生产零件的标准工序工时定额，实行计件工资制度。 4）在方法研究和作业测定的基础上运用人因工程学的原理改善工人的工作环境，达到人机环境的最佳配合。 3.3工艺程序分析 下表是宏宇公司第二车间的工序步骤，根据下表绘制工艺程序图。 步骤 工序内容 工艺装备 1 粗铣上下平面 端面铣刀刀盘（右）L103_-04乙 2 检查 端面铣刀刀盘（左）L103_-04乙 3 铣左右平面 同1序 卡尺250/0.1 4 检查 5 精铣上下平面 同1序 卡尺20_/0.1 6 检查 7 铣内腔平面及后面 端面铣刀刀盘Z_04-6100刀头Z_04-6103端面铣刀刀盘 8 检查 Z_04-620_,刀杆Z_04-6203,刀头Z_04-6201，卡尺125/0.02 9 钻扩上下面孔，倒角划窝 钻倒复合钻Z_5-04-02,麻花钻Ø11.5.2_5-04-03 10 检查 锥柄锪刀Z_5-04-014钻头Ø11.5卡尺125/0.02 11 铰定位孔 铰刀Ø10.7 卡尺125/0.02 12 检查 13 钻镗两侧面孔及倒角划窝 钻头Ø18.5Ø14，钻扩倒符合钻Z_06-6100复合钻Z_06-6002 14 检查 15 钻镗两侧面孔及倒角 复合扩钻孔Z_07-6003，钻头Ø14 Ø18复合钻Z_07-6004 16 检查 17 铰镗两侧面孔 铰刀Ø20H8Z_08-6003，铰刀Ø20H8Z_08-6002，Ø20H8塞规 18 检查 19 钻扩铰上下平面孔及倒角、划窝 扩铰复合刀（Ø24）Z_10-04-04，塞规Ø24H7, 锪刀(Ø15) 20 检查 -15，复合钻头（Ø6.7）Z_10-04-19 21 攻两侧面螺纹 机用丝锥M8×1.5，M18×1.5-7H 22 检查 机用丝锥M10、M10-7H螺纹塞规 23 手铰ZG1/8螺纹底孔 锪钻锥 1/8 24 攻上、下面螺纹 机用丝锥M14×1.5，M14×1.5-7H螺纹塞规，机用丝锥M8、M12 25 检查 机用丝锥M10，M10-7H螺纹塞规 26 扩、镗M60×2底孔，划端面 27 攻M60×2螺纹 M60×2-6H螺纹塞规 28 检查 29 侧前面小凸合 30 检查 31 划4- Ø20窝 划窝刀，卡尺125/0.02 32 检查 33 钻前后面孔、倒角、铰后面Ø19H8 钻模25.55.-732/01，钻头Ø18.7，铰刀Ø19H8C/018A 34 检查 塞规Ø19H8 35 铰前面Ø13 H8孔 钻模，钻头Ø12.7，铰刀Ø 36 检查 13H8G/025,塞规Ø13H8 37 攻前后面丝 钻模钻头Ø10.2，Ø8.5机用丝锥M12 38 检查 M10，螺纹塞规M12-7H，M10-7H 39 扩、铰Ø24孔 扩孔钻Ø24×150-低，铰刀Ø24H7-N01 40 检查 塞规Ø24H7 根据上表的加工工艺，绘出其工艺程序图如下： 铰定位孔 检查 钻镗两侧面孔 及倒角划窝 检查 钻镗两侧面孔 及倒角 检查 铰镗两侧面孔 检查 钻扩铰上下平面孔 及倒角、划窝 检查 攻两侧面螺纹 粗铣上下平面 检查 铣左右平面 检查 精铣上下平面 检查 铣内腔平面及后面 检查 钻扩上下面孔，倒角划窝 检查 检查 手铰ZG1/8 螺纹底孔 检查 攻上、下面螺纹 检查 扩、镗M60×2 底孔，划端面 攻M60×2螺纹 检查 侧前面小凸合 检查 划4- Ø20窝 检查 钻前后面孔、倒角、 铰后面Ø19H8 检查 铰前面Ø13 H8孔 检查 攻前后面丝 检查 扩、铰Ø24孔 检查 工序存在的问题： （1）工序混乱，流水线与流水线之间衔接不合理 （2）工序重复，冗余造成不必要的浪费 分析存在的问题及原因 根据工艺程序图，发现工序共有21次加工、4次检查。运用5W1H、ECRS四大原则进行分析。首先看能否有取消的工序；其次，看能否将工序进行合并或重排；再次，看能否将工序简化；最后，看能否使工艺过程更好。具体分析过程如下表所示。 问 答 粗铣上下平能否取消 钻镗两侧面孔及倒角划窝能否取消 铰镗两侧面孔 钻镗两侧面孔 及倒角划窝 攻上、下面螺纹 手铰ZG1/8螺纹底孔 侧前面小凸合 检查平面及后面能否合并在一起 三次钻孔及倒角划窝等工序能否合并 攻侧面丝及上下面丝能不能合并 不能 不能 不能 不能 不能 不能 不能 不能 能 能 能 3.4流程程序现状 根据工艺程序图绘制流程程序图如下图 总起来看存在以下问题 1）检查等“等待时间长”是一种极大的浪费，其潜在的隐患也是非常大的。浪费了大量的时间，制约了生产线的生产能力；另一方面，装配线的频繁开动，会直接影响到员工的情绪，从而影响农用车的装配质量。 2）各工位上摆放的零件、工具杂乱无章。这使得工人不便操作，增加查找的工作量、工作时间，从而直接影响了整个工序的装配时间。另外，公共设施、设备表面积满灰尘、油垢会使任何细小的灰尘颗粒都易进入车床等设备，影响工件生产，从而造成质量缺陷。 3）人们常说“无标准之处无改善”。也就是说，标准作业的变更意味着改善的进展。其重点是，考虑到提高劳动生产率而必备的各种条件，把人、机械设备及产品最有效地结合起来。缺乏作业标准、缺少科学实用的标准操作片、生产节拍不一致等虽是表面现象，但反映出车间在管理上存在不足。所以，只有生产节拍、作业顺序、标准在制品三要素都具备时，标准作业才能真正发挥作用。 具体分析存在的问题及原因： 根据记录现状，运用“5W1H”提问技术，分别从操作、检查、等待、储存及搬运五个方面逐项进行分析，发现现行生产线存在以下问题： 材料在加工