河道治理工程交通桥工程施工方案及施工方法.doc

河道治理工程交通桥工程施工方案及施工方法本工程新建堤顶交通桥及跨河交通便桥3座。主要施工方法如下：1、总体施工方案总体施工方案的制定原则为：“桩基先行，保证重点，突出难点，网络计划控制，关键线路工序优先，科学均衡地按期完成任务”。提前前安排钻孔灌注桩的施工；重点保障控制合同工期的主桥现浇梁的施工。根据项目实际情况，钻孔灌注桩采用冲击钻施工，根据本项目特点，拟投入冲击钻10台，根据现场实际情况及地质情况调配使用。墩台、承台施工采用钢模板，商品混凝土泵送施工，现浇箱梁采用钢立柱贝雷梁支架法施工。桥梁工程的施工顺序为：桩基梁片预制系梁、承台墩、台身（桥台背墙除外）桥台背墙浇筑桥台搭板浇筑梁片吊装桥台锥坡施工桥面系施工施工其他附属设施。2、钻孔桩基础施工本工程钻孔灌注桩直径均为1.0米，总桩长274米；钻孔灌注桩采用摩擦桩设计。根据上述特点拟采用6台冲击钻机错开施工。但如果确实实际地质情况需要，也可采用正循环及反循环回转法施工，钢筋笼在现场分节绑扎，汽车吊配合吊装，导管法灌注砼。桩基严禁采用爆破施工，25mm以上竖向钢筋机械连接。泥浆池采用钢板焊接，确保不外漏。为确保桩基质量，桩基按对角线跳跃法钻进或灌注，防止扰动邻桩孔壁造成窜孔或断桩。1)、施工流程钻孔桩施工流程为：施工准备护筒埋设、桩位复测桩机就位、桩位复测桩基成孔终孔、清孔监理工程师验收安装钢筋笼二次清孔安装导管灌注水下砼桩基检测。钻孔桩拟主要采用冲孔桩及旋挖钻施工，但如果确实实际地质情况需要，也可采用正循环及反循环回转法施工，钢筋笼在现场分节绑扎，汽车吊配合吊装，导管法灌注砼。桩基严禁采用爆破施工，25mm以上竖向钢筋机械连接。泥浆池采用钢板焊接，确保不外漏。为确保桩基质量，桩基按对角线跳跃法钻进或灌注，防止扰动邻桩孔壁造成窜孔或断桩。2）施工准备(1) 有关技术文件和施工方案编制已完成并经审核。(2) 施工技术人员与工人已全部到位，并进行技术交底，明确了质量、安全、工期、环保等要求；主要材料均已到场并通过检验。(3) 施工放样已完成，且经过检验，精度满足规范要求。(4) 泥浆循环系统已完成，拌制的泥浆经检验符合规范要求。(5) 按照设计资料提供的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆；钻机就位前，对包括场地布置与钻机坐落处的平整和加固，主要机具的安装，配套设备的就位及水电供的接通等钻孔各项准备工作进行检查。(6) 钢筋笼加工机具、班组已到位，制作技术要求已进行交底。(7) 与商品混凝土供应商达成协议，可随时供砼。(8) 沿桥走向设置一条施工便道，每个墩位设一工作平台，须能满足钻机就位和吊放钢筋笼的平面要求和砼运送要求。3）钻孔灌注桩的施工(1) 本标段钻孔桩主要都在围堰上，可采用常规方法施工。(2) 陆上钻孔桩直接放样桩中心，依据桩中心在四周施放护桩，护筒埋设后核对桩位，桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。(3) 钢护筒在普通作业场合及中小孔径条件下，一般使用不小于6mm厚的钢板制作；护筒顶部设置护筒盖，护筒盖用不小于5cm厚的木板制做。(4) 当护筒长度小于6m时，有钻杆的正反循环钻护筒内径必须大于桩径20cm；无钻杆导向的正反潜水电钻和冲抓、冲击锥护筒内径必须大于桩径30cm；深水的护筒内径必须比桩径大40cm。(5) 护筒顶端高度本标段桩基均在陆地，护筒高出地面1.0m以上；孔内有承压水时，护筒顶端高度按规范执行。(6) 护筒的埋置深度a、旱地或浅水处，对于粘质土不小于1.01.5m，对于砂类土将护筒周围0.51.0m范围内土挖除，夯填粘质土至护筒底0.5m以下；b、灌注桩完成后，根据设计文件规定，护筒不拔出。(7) 泥浆a、泥浆的比重根据钻进方法、土层情况适当控制，一般不超过1.2，冲击钻孔一般不超过1.4，尤其要控制清孔后的泥浆指标。泥浆的具体性能指标参照规范（JTJ0412000公路桥涵施工技术规范的简称，下同）。b、泥浆用水必须使用不纯物含量少的水，没有饮用水时，进行水质检查。c、在护筒底下的复杂覆盖层施工大直径钻孔桩时，选用泥浆根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定，宜参照钻井采用的泥浆或添加剂。4）钻孔灌注桩的施工工艺（下页）施工准备上报方案批准测量放线定位工程师验收护 筒 制 作埋设钢护筒质量检查验收钻孔机械准备制备泥浆钻机就位、对中钻进、换浆、加尺桩 位 复 测第一次清孔利用钻机本身钢筋原材料试验灌注桩成孔钢筋骨架加工、制作安装钢筋笼成 孔 检 查桩基检测下一工序施工拆除护筒试块试压合格凿除桩头灌注水下混凝土制作混凝土试块安装灌注导管导管制作、试验利用导管二次清孔到达设计标高(1) 泥浆的循环和净化处理旱地泥浆循环、净化方法：制浆池和沉淀池大小视制浆能力、方法及钻孔所需流量而定，及时清理池中沉淀，运至弃土场。(2) 钻孔：开钻时先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.52.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后及时补水。在淤泥层和粘土层冲击时，钻头采用中冲程（1.02.0m）冲击，在砂层冲击时，添加小片石和粘土采用小冲程（0.51.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时可采用大冲程（2.04.0m）冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻碴粒径在58mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，在钢丝绳上作长度标志。深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。冲孔入岩后，每钻进200mm取一次岩样，并妥善保存，以便终孔验证。(3) 成孔与终孔a、钻孔过程用碳素笔详细记录施工进展情况，包括时间、标高、档位、钻头、进尺情况等。b、钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用专用检孔器进行检验，条件限制时可使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径46倍。c、成孔后要求孔径不小于设计桩径，群桩基础在承台底面处的桩群重心偏差不得大于5cm，桩身垂直度允许最大偏差不得大于1/100，独桩中心不得大于5cm，桩身垂直度允许最大偏差不得大于1/200。d、冲孔桩要求嵌入弱风化基岩大于3m，嵌入微风化基岩大于2m，各桩终孔前应在基底取样，取样深度不小于2m，并经现场地质工程师、监理工程师和设计单位确认认可。e、各钻孔终孔前应由现场地质工程师和监理工程师确认，施工过程中如果地质情况和钻孔资料不一致时，应及时通知业主、监理和设计单位。(4) 清孔清孔采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好，并在浇注砼前再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔合格后立即灌注砼。对于嵌岩桩，还检查嵌岩深度和孔底岩石是否发生变化，承包人将施工记录和收集的地质样品提交监理工程师检验。嵌岩桩必须满足图纸要求的嵌岩深度，桩底岩层强度不低于图纸规定强度。特别注意地质条件与设计是否有变化，若有变化，及时反馈。冲孔桩清孔后的孔底沉渣厚度，嵌岩桩不得大于30mm。在清孔过程完成后，应采取措施对护筒内壁附着的泥浆等进行清理，清理完成后迅速浇筑桩身混凝土，一次完成不得间断。(5) 钢筋笼加工a、钢筋笼在硬化后场地并铺设枕木上进行制作，制好后的钢筋骨架必须平整垫放。b、钢筋笼每隔12m设置十字加劲撑，以防变形；加强箍肋（22或28钢筋）必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊而不是绑扎。c、每节骨架均有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。d、第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械连接，下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。e、钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块推荐采用绑扎砼轮型垫块，砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2米左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。f、机械连接时必须使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的划线上，否则调整重来，确保钢筋连接质量。 g、钢筋笼下放到孔内后要做可靠固定，防止钢筋笼上浮。(6)吊放钢筋笼吊放钢筋笼用吊车进行。注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内，采用分段吊放，焊接钢筋笼时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行搭接或帮条焊接，逐段焊接逐段下放。吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。钢筋笼定位后，在4h内浇注完混凝土，防止坍孔。吊放钢筋笼图详见图7吊放钢筋笼作业示意图。(7)导管插入导管用直径300mm的钢管，壁厚4mm，每节长2.02.5m，配12节长11.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，灌注砼前要进行水压试验，检查接头处密封情况。混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。同时以一台吊车配合钻架吊放拆卸导管。(8)水下灌注浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于1.0m；开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；随着浇注连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过15min，在整个浇注过程中，出料口伸入先灌注的砼内至少2m，且不得大于6m，利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，灌注高度比设计桩顶标高高0.51.0m。护筒待砼抗压强度达到5mpa时拆除。详见图8隔水栓式导管法施工程序图。(9)质检技术A、 钻孔灌注桩质检程序：钻孔灌注桩属于隐蔽工程，只有实行严格的质检手段，才能保证其质量。按照工程监理质检流程，在灌注桩工程开工前，承包单位必须向监理工程师申报分部、分项工程施工技术方案以及材料、设备进场情况和试验检测仪器等，经监理工程师签证批准后方可开工；承包单位接到开工令后，严格按照监理质检流程图进行施工。承包单位严格自检，各分项工程必须按照监理表格填报自检记录，经监理认可并在监理表格上签字后方可进行下一道工序的施工。B、 成孔检验：成孔检验的主要内容有孔径大小、成孔倾斜率、孔壁平整度和孔深、沉淀层厚度等。我单位拟使用日本生产的DM-68IIIII型测壁仪。该仪器使用超声波的发射与接收、根据时间的长短可反映出探头至孔壁的距离远近。从图9测壁仪工作原理图上即可直接量取成孔后孔壁的下列各项数据：a、成孔轴线与设计孔轴线立面位置的偏差值。b、孔径的实测值，即两孔壁间刻划距离值，实际桩径要求不小于设计桩径。c、成孔深度。d、成孔倾斜度。e、成孔侧壁的平整度。测壁仪检测的优点是：a、泥浆相对密度在1.2以下时，均可直接测量；b、从图象上可直接量取成孔质量特征值，既直观，又方便；c、操作、测试简便，检测迅速、准确，但泥浆相对密度大于1.2时不适用，另外，冬季施工时，必须有保温措施。(10)基桩砼质量控制A、根据规范规定或监理工程师的指示在下钢筋笼时安设声测管，超声波检测中发现有问题的孔桩必须按监理工程师的指示抽芯复检。B、根据规范要求孔桩必须做3%的抽芯检查，抽芯长度必须超过孔底至少50cm。C、按规定做好每根孔桩的试件，配合监理工程师做好试验过程的旁站。(11)有关注意事项在造孔时，要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象；为防扰动孔壁造成坍孔、扩孔、卡钻，应采取有效的技术措施；成孔中遇到斜孔、弯孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后再行施工；及时将清出的钻碴运出现场，防止污染施工现场及周围环境；浇注水下混凝土时，严禁导管提出混凝土面，派有专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录；在浇注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出接头间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。5）钻孔灌注桩在施工中注意对环境的保护禁止随地排放泥浆，所有泥浆循环池及沉淀池均设置防护栏杆，在显著位置设置安全警示牌，防止人员落入池内。泥浆池采用钢板焊接，确保不外漏。循环池位置选择在征地线以内，且不影响施工便道；灌注混凝土时，防止泥浆流出，以防止污染环境或堵塞交通。桩基施工完毕，施工现场的泥浆运送至指定地点进行清理。3、承台、桩基系梁施工3.1施工准备(1) 设计图纸及文件经过审核，提出的问题已得到有关部门的回复，并对班组进行了详细的技术交底。 (2) 起吊、运输等设备到位，所需的材料已进场，并通过检验，各班组人员安排就绪。(3) 桩基检测已经完成。 (4) 商品混凝土已经准备就绪。 3.2工序施工流程为：施工放样开挖基坑凿除桩头清理基坑安设底模绑扎钢筋立边模砼浇注养生、与墩柱接触面凿毛；3.3施工技术与工艺 (1) 承包人按批复的施工方案进行施工。(2) 浇筑承台前必须对钻孔进行破桩头处理，且不应损伤桩身混凝土和主筋，以保证桩基和承台的连接，注意墩身钢筋预埋。桩头凿除采用人工凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行。(3) 大体积砼拆模除保证强度满足外，其龄期不少于3天。(4) 浇筑干砼避开雨天或晴热天气，并提前做好防雨措施，采取大体积砼设冷却系统等降低砼水化热和气温对混凝土浇筑的影响，避免混凝土产生裂缝，保证外观质量。(5)垫层混凝土浇筑中采取有效措施确保其强度、密实度、整体性和水密性，在整个承台范围内一次浇筑完成。3.4施工质量(1) 边桩外侧与承台边缘的净距不得小于设计规定的最小值。(2) 伸入承台的墩柱与台身钢筋准确预埋到位，并与桩主筋进行焊接，预埋筋轴线偏位不超过10mm，对柱或台身范围内的砼表面进行拉毛，其余部分顶面抹平压光。(3) 承台的质量检验参照交通部公路工程质量检验标准执行。4、墩、台身施工承台、系梁表面砼处理测量放样墩、台身钢筋绑扎墩、台身模板安装墩、台身砼浇筑模板拆除砼 拌 运模板制作修整钢筋制作制作试件垫石砼浇筑检查垫石中心位置、标高安装垫石模板测量垫石标高图4-1 墩、台身施工工艺流程4.1施工准备(1) 现场安全质量保证体系已建立，明确了工点、工序负责人。(2) 所需机械、设备等已准备就绪。(3) 材料已全部进场，商品混凝土已确定。(4) 桥梁的基础已检测完成，桥墩的测量放样已经完成。(5) 设计图纸及文件已审核，提出的问题已得到相关部门的回复，并对班组进行了详细的技术交底。(6) 分项工程开工报告已得到批复，施工现场的劳动力满足施工进度的要求，施工进度计划及分项工程的施工方案已得到批准。4.2施工技术与工艺(1) 墩柱模板采用定型大块钢模，墩柱模板在设计时面板厚度不小于5mm，肋板设计使模板具有一定的刚度，起吊和灌注时不易产生变形，面板的变形量最大不超过1.5mm。墩柱模板制作完成后进行试拼，检查模板的刚度、平整度、接缝密合性及结构尺寸等，以避免给现场使用过程中带来难以克服的缺陷及困难。(2) 用于墩柱的II级钢筋直径超过25mm以上的连接不宜采用焊接，采用机械连接，接头必须按照有关试验规范进行试验和验收。(3)注意支座钢板的预埋，保证位置准确，钢板的预埋采用与墩身固定等方式保持钢板顶面水平。(4) 模板与钢筋的安装工作配合进行，模板不与脚手架进行连接，避免引起模板变形。板式桥墩的模板可采用拉杆固定，也可采用无拉杆模板，拉杆直径不小于16mm，外侧套PVC管。拆模后抽出拉杆，PVC套管沿墩柱表面切除。(5)砼灌注完成后，立即进行表面覆盖，终凝后洒水养生，拆模后对结构物立即进行养生，达到既保湿又防止污染的目的。砼的洒水养护时间一般为7天，可根据空气的湿度及周围环境情况适当增缩短；当气温小于5时，采取蓄热养生。(6) 模板及支架的拆除遵循先支后拆的顺序进行，严禁随地乱仍，及时对模板进行除污、除锈和防锈等维修保养。拆除的脚手架及模板等堆放整齐、堆码有序。 (7) 墩柱搭设的脚手架采用扣碗脚手架或40钢管脚手架，脚手架下部地基密实，设有方木垫板，脚手架搭设考虑人员上下的扶梯，扶梯设有护栏，扶梯的爬升角度不超过45度。脚手架的搭设随同施工进度进行搭设，顶部设有工作平台，四周挂设安全网及护栏。下铺不小于5cm厚的木板。(8) 每座桥梁墩柱开工前，先做试验墩，以检查模板质量、砼外观质量、色泽等，获得批准后方可进行全面施工。4.3施工质量(1)模板安装允许偏差必须遵照下列条件执行：模板标高：10mm；模板的内部尺寸：20mm；轴线偏位：8mm。(2) 砼坍落度可根据现场气温适当控制，一般情况砼在入模保持在57cm之间，泵送砼可保持在1214cm之间。(3) 砼表面不出现裂缝，无蜂窝、麻面，水气泡很少，表面平整、密实、光洁，砼色泽均匀一致，无成片花纹，模板接缝或施工缝无错台，不漏浆，接缝数量做到最少。(4) 使用塑料专用垫块，确保钢筋保护层符合要求，砼表面无漏筋和露块现象。(5) 砼外形轮廓清晰，线条直顺，无涨模翘曲现象。(6) 墩柱砼原则上不允许进行修饰，但施工过程确因砼表面存在缺陷不影响主体结构时，报监理工程师同意后方可进行修饰，修饰前拍照存档，修饰材料确保色泽与结构一致。(7) 墩柱砼浇注的质量检验项目按照评定标准（交通部JTG F80/1-2004公路工程质量检验评定标准的简称，下同）执行。(8) 施工墩身之前必须凿毛承台接触面，并清洗干净，分段施工应注意新老混凝土的结合牢靠，并控制水灰比、骨料温度、拆模时间、加强养生，防止混凝土表面产生裂缝。(9) 所有钢筋要求定位准确，确保钢筋的净保护层满足设计要求，钢筋接长及预埋钢筋外露长度满足搭接长度要求，同一断面内接头数量满足规范要求。(10) 混凝土浇筑过程加强振捣，尤其是墩顶位置钢筋密布，要确保混凝土振捣密实，同时应采取可靠措施，降低水化热及气温对混凝土浇筑的影响，混凝土表面确保无蜂窝、麻面、收缩裂缝，混凝土颜色保持一致性，表面应光洁无油污。(11) 浇筑墩顶混凝土时确保预埋支座地脚螺栓，保证支座垫石位置和高程准确，垫石表面必须保持平整，在支座垫石施工前实测墩顶标高并根据实测标高调整垫石高度，支座垫石在支座安装前再安排浇筑完成。(12) 施工过程中，墩身各部位不埋设任何用于施工的受力构件。(13) 墩身垂直度偏差不得大于H/1000，墩身各截面中心位置与设计位置偏差不得大于10mm。5、先张法预应力砼空心板梁的预制、架设安装后张法预应力砼空心板梁的预制、架设安装是全桥施工的一个控制工序，必须引志高度重视，作为重中之重来抓。为保证质量，拟将所有预应力砼空心板梁集中在预制场预制。1、场地准备经踏勘，结合现场实际情况，拟在K0+100左侧开辟一块近1000m2的空地作为梁片预制厂和存梁场及砼搅拌站。两条施工通道从预制场和存梁厂的侧边通过。场地的硬化标准硬化标准是：清除草皮，分层回填砂包土比现有通道高0.5 m，并经重型振动式压路机碾压密实，然后在其表层铺设30cm厚手摆片石，用碎石填缝，铺设石屑后并经重型振动式压路机振动碾压密实。再灌注10cm厚C20砼。砼搅拌站设置在预制厂南端，场地硬化标准同存梁场。2、张拉台座的设置 后张梁台座采用25#砼作为承力结构，每道生产线80m，总宽10m。施工时保证台座具有足够的强度、刚度、抗倾覆和抗滑移能力，各方面安全系数均按不小于1.5考虑。先张台座钢梁、预应力梁采用钢筋砼现场整体浇注，横梁采用装配式型钢组合梁。浇注底座前首先对地基进行处理，压实整平地基后铺设砾石层，浇注砼底板，底板标高要严格控制，要求底板平整、光滑。底板面层要用C40砼灌注，以保证其强度与耐久性。3、模板制作先张法预应力板梁施工，模板的制作除做到满足一般要求外，还有如下要求：端模预应力筋孔的位置准确，安装后与定位板上对应的预应力筋孔要求均在一条中心线上。芯模为充气橡胶圈，立模时要固定好充气橡胶圈的位置，确保灌注混凝土时芯模的正确位置。4、预应力钢绞线制作预应力钢绞线下料长度按计算长度、工作长度和原材料试验数据确定，在台座张拉端和锚固端尽量用拉杆和连接器代替预应力钢绞线，减少预应力钢绞线工作长度。穿钢绞线时将下好料的钢绞线运到台座的一端，采用从一端向另一端前推的方法穿束。钢绞线穿过端模及塑料套管后在其前端安装引导工具，以利于钢绞线沿直线前进。引导工具就是一根钢管，前头做成圆锥形状。穿束前各孔眼应统一编号，对号入座，防止穿错孔眼。5、预应力筋张拉程序与操作张拉前的准备工作张拉前，先安装定位板，检查定位板的力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求，然后将定位板固定在横梁上。在检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后，方可进行张拉。张拉工艺：张拉工艺拟采用单向单根张拉方法。一端固定，一端张拉。可在预应力钢绞线的固定端选用单孔工具锚固定，另一端千斤顶张拉，对称张拉。张拉程序：本标段的预应筋均为j12.70(74)钢绞线，先张法预应力筋张拉程序一般为0初应力103%conk（锚固），每阶段持荷2分钟。根据设计文件，每根张拉力为132.17KN，应力由0103%con(持荷2分钟，con为预应力钢绞线的张拉控制应力)，超张拉目的是弥补某些未考虑因素所造成的预应力损失。张拉时，钢绞线在同一构件内断丝数量不得超过钢丝总数的1%否则要处理更换。当温度低于10时，钢材延伸量计算须考虑从张拉时到混凝土初凝时钢筋温度增加的因素。补足或放松预应力筋的拉力至控制应力，测量、记录预应力钢绞线的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差不超过6%范围内，如不符合规定，则必须找出原因及时处理。张拉满足要求后，锚固预应力钢绞线，千斤顶回油至零。6、预应力混凝土配料：砼采用商品砼，强度等级C50。预应力混凝土配料除符合普通混凝土有关规定外，还应符合如下要求。配制高强度等级的混凝土要选择级配优良的配合比，在构件截面尺寸和配筋允许下，尽量采用大粒径、强度高的骨料；含砂率不超过0.4；水泥用量一般不超过500kg/m3,最大不超过550 kg/m3；水灰比不超过0.45;一般可采用低塑性混凝土，坍落度35cm，以减少因徐变和收缩后引起的预应力损失。在拌和料中可掺入适量的减水剂，以达到易于浇筑、早强、节约水泥的目的，其掺入量可由试验确定，也可参考经验值。水、水泥、减水剂用量要准确到2%。预应力混凝土所用的一切材料，必须全面检查，各项指标均要合格。6）预应力混凝土浇筑砼浇筑前除按操作规定检查模板的尺寸、刚度、强度，对先张构件还要检查台座受力、夹具、预应力筋数量、位置及张拉吨位是否符合要求等。主要注意事项如下：尽量采用侧模振捣工艺；先张构件使用振捣棒振捣时应避免触及力筋，防止发生受振滑移和断筋伤人事故，并不得触及冲气胶管。浇筑混凝土时防止冲气胶管上浮和偏位，随时检查定位箍筋和压块固定情况；7、砼的养生砼在浇注后1.5h内用湿草帘覆盖，每隔一定时间适当洒水，砼初凝后至7天内采取洒水养护的方式，每天洒水的次数以保持砼表面经常处于湿润状态。8、预应力筋放张当混凝土强度达到90%且龄期满9天后，可在台座上放松受拉预应力钢绞线，对预制梁施加预应力。预应力筋放松的速度不可太快。采用砂箱法放张。采用砂箱法在固定端放张，放张时打开出砂口，使砂逐渐流出，达到逐渐放张的目的，具体见下图。预应力筋放松的速度不宜太快，每根预应力筋严禁一次放完。进砂口活 塞套 箱套箱底板 砂箱法放张示意图出砂口砂9、预应力砼空心板梁的起吊、运输及堆放预应力砼空心板梁的起吊、运输必须在砼强度达到设计强度以后方可进行；运输时需采取严格措施，防止压力区产生负弯矩使板顶产生拉应力而导致砼开裂。堆放时应在空心板端部两点搁支，并不得使上、下面倒置。10、预应力砼空心板梁的架设安装根据该桥的实际情况，决定采用2辆大吨位（35T）汽车吊吊装架设该桥的梁片，并按以下步骤进行：1)、梁片运送的道路及汽车吊停放场地须预先准备好；2)、备架的台帽、盖梁顶必须清扫干净；3)、将支座的准备位置用墨线弹在支承垫石上；4)、检查支承垫石标高及平整度，如有误差可用薄钢板调整；5)、支座安装就位后方可落梁；本桥使用球冠圆板式橡胶支座其成品的力学性能、物理性能应符合、满足规范要求；6)、梁片就位后及时焊接有关连接件，防止发生梁片位移。6、桥面系及附属施工6.1施工准备(1) 人员：建立有效的组织管理机构，配备精干的管理人员，合理配置施工班组及劳动力。(2) 材料：根据工程进度需要，制定合理的材料需要量计划，并组织材料采购，按规定地点和指定方式进场储存堆放。作好进场材料的试验工作。(3) 机械：各种设备提前进场，并在施工前做好安装调试工作。(4) 实行作业交底制度，对桥面铺装的各个工序，各种工班进行详细交底。6.2桥面铺装施工本桥桥面铺装层采用C40防水砼，厚度8095mm。1、桥面铺装施工工序清除桥面浮渣、清洗桥面精确放样清扫混凝土铺装。2、桥面铺装施工工艺(1) 桥面湿接缝施工前后，均对梁面进行纵、横向联测并提交梁顶实测标高，凡相邻梁片翼板高差施工误差大于2cm以上，采取措施调整，并经监理工程师批准后方可施工，以确保桥面铺装的厚度。凿除浮渣、浮浆，清除杂物，并用高压水枪冲洗干净，且保持湿润，没有积水。(2) 采用四等水准测量将高程控制点布设于桥头桥中桥尾稳固处，并与其他水准点联测，确保其准确性。在梁面上，按纵向每5m间距测设中线点（共三条：左右护栏内边缘与单幅中线点），并初测中线点高程。(3)混凝土铺装与接线道路路面一起施工。6.3、桥面铺装施工质量(1) 桥面泄水孔的进水口略低于桥面面层，其数量不得少于设计要求。(2) 铺装层表面无脱皮、印痕、裂纹、石子外露等缺陷。(3) 除施工缝外，铺装层面无干缩或湿缩产生的裂纹。(4) 施工接缝密贴、平整、无错台。4、桥面铺装施工安全文明(1) 建立健全安全保证体系，对现场工作人员进行安全文明教育，强化安全意识。(2) 在桥梁边缘设置安全网，桥头设安全责任、警示标识牌，施工人员进场必须戴安全帽，在桥梁边缘作业的工人配备安全带。(3) 针对桥面钢筋多且面广的特点，设专职电工每天对用电设备、线路进行全面检查。(4) 桥头设栅栏，非施工人员和外来车辆严禁入内。7、伸缩缝施工7.1、施工准备(1) 建立有效的组织管理机构，配备精干的管理人员，由厂家或专业队伍到现场负责安装施工。(2) 根据工程进度需要，制定合理的材料进场计划，材料固定平放防变形。伸缩缝产品必须有合格证，经验收后才能用于安装。(3) 检查和整改预留槽宽度，预埋钢筋定位准确，经验收合格。7.2、施工工序采用反开槽施工：预留槽口放样切割伸缩缝预留槽调整伸缩缝预埋钢筋清除槽口杂物安放伸缩缝标高检查锁定、绑扎钢筋支模检查、浇注砼。7.3、施工工艺(1)先安装一条工艺试验性伸缩缝，待检验合格后方可大面积施工。(2)伸缩缝安装技术与工艺：伸缩缝安装之前，按照安装时的气温调整安装时的伸缩值，用专用卡具将其固定。用水平尺检查伸缩缝顶面高度与桥面沥青铺装高差是否满足要求，一般伸缩缝比桥面沥青铺装低约2mm（行车道处）。伸缩缝砼模板安装严格安装，确保不漏浆。伸缩缝平面位置及标高调整好后，用两台电焊机由中间向两端将伸缩缝的一侧与纵向预埋筋点焊定位；如果位置、标高有变化，要采取边调边焊，且每个焊点焊长不小于5cm，点焊完毕再加焊，点焊间距控制在小于1m；焊完一侧后，用气割解除锁定，调整伸缩缝在某温度下的上口宽度，上口宽度调整正确后，焊接所有连接钢筋。浇筑砼前将间隙填塞，防止浇筑砼把间隙堵死，影响伸缩。采取措施，防止砼渗入模数式装置位移控制箱内或密封橡胶带缝中及表面上，如果发生此现象，立即清除，然后进行正常养护。(3) 开槽及浇筑砼每一条伸缩缝砼必须做一组砼试块。伸缩缝开槽必须顺直，且确保槽边沥青铺装层不悬空，层下砼密实。砼避免高温下施工，浇筑砼时，要振捣密实，不得有空洞。砼现场坍落度宜控制在810cm较合适。待砼接近初凝时，要及时进行第二次压浆抹面，使砼表面平整，二次抹面后用土工布覆盖养生。7.4、施工安全文明(1) 建立安全文明施工体系，对现场工作人员进行安全教育，强化安全意识。(2) 在桥面伸缩缝施工时，封闭并分左、右幅施工，做好安全警示标，注意来往施工和过往车辆的安全。所有伸缩缝材料放置在封闭区内，平放防晒，加设防撞措施。(3) 施工人员进场必须戴安全帽，严禁穿拖鞋进入工地。(4) 为防止施工污染桥面，从伸缩缝槽口两端沿桥纵向铺上足够长度的彩条布。伸缩缝完成后，对污染、损坏的桥面系、盖梁、台帽、桥下进行彻底清理、修理。(5) 对已施工完毕的伸缩缝要进行专人看护，在伸缩缝装置两侧砼强度满足设计要求后，且不少于7天，方可开放交通。若因条件限制，则必须在缝上设临时行车的钢制桥。8、桥梁道栏杆施工本桥栏杆横栅采用不锈钢，栏杆立柱采用普通结构钢。桥栏构件在工厂制做，根据工程进度适时现场安装。