热电厂锅炉检修规程-锅炉检修技术问答.doc

热电厂锅炉检修规程|锅炉检修技术问答QB_热电有限公司企业标准 QB/JY00-20_锅炉检修规程 20_-9-17发布 20_-10-01实施 _热电有限公司 发布 编 制 说 明 1、主题内容 锅炉检修规程介绍了_热电有限公司在用锅炉的技术特征、检修类别、安装、维护、设备检修工艺，故障处理方法等。 2、使用范围 本规程适用于_热电有限公司运行、生产管理系统中的有关人员。适用于公司所有的电气设备。 3、编制依据 3.1根据有关中小型锅炉运行规程、发电厂厂用电动机运行规程、电业工业管理法规。 3.2制造厂家的设备使用及技术说明书。 3.3本公司及兄弟电厂同型机组的实际运行经验。 3.4结合本公司实际情况进行编订。 4、本规程批准程序 编制： 审核： 批准： 5、解释权 本规程解释权属检修经理 ，修改权属本公司总工程师。 目 录 第一章 锅炉机组概述 .1 第一节 锅炉概述.1 第二节 锅炉基本特性.1 第三节 锅炉主要部件.6 第二章 锅炉本体检修.17 第一节 汽包的检修.17 第二节 水冷壁及炉膛检修.21 第三节 过热器检修.23 第四节 省煤器的检修.26 第五节 空气预热器的检修 .29 第六节 减温器的检修.30 第七节 油枪的检修.32 第八节 受热面割管检查及换管工艺.33 第九节 钢梁、平台、扶梯的检修.37 第十节 锅炉整体水压试验.39 第三章 锅炉辅机的检修.42 第一节 引风机的检修.42 第二节 一次风机的检修.49 第三节 二次风机的检修.50 第四节 给煤机的检修.51 第五节 冷渣器的检修.52 第四章 管道阀门的检修.54 第一节阀门的型号.54 第二节 阀门检修概述.57 第三节 安全阀的检修.58 检 修 总 则 设备检修是电厂一项重要工作，是提高设备健康水平，保证安全、满发、经济运行的重要措施。根据电力工业特点，掌握设备规律，坚持以预防为主的计划检修，修必修好，使全厂设备处于良好状态。 检修工作要围绕生产关键问题，开展技术革新，积极推广新技术、新材料、新工业和新机具。在保证质量的前提下，努力做到： 质量好：检修的设备，能保安全、稳发、满发、经济运行，延长检修间隔，减少临修次数。 工效高：检修工期短，耗用工时少。 用料省：器材消耗少，修旧利废好 安全好：不发生重大人身、设备质量事故，一般事故也少。 发电多：能安全满发、稳发。 检修“三熟”、“三能”： 三熟：熟悉设备、系统和基本原理；熟悉检修工艺和运行知识；熟悉本岗位的规程制度。 三能：能看图纸和画简单的加工图；能修好设备和排除故障；能掌握一般钳工工艺和常用材料性能。 第一章锅炉机组概述 _热电有限公司 1、#2锅炉由哈尔滨哈锅锅炉工程技术有限公司生产的，其型号为： HGG-260/9.81-L.YM型高温高压循环流化床锅炉 第一节 锅炉概述 本锅炉为单锅筒、单炉膛、固态排渣、自然循环循环流化床锅炉，采用集中下降管，M型布置，且为平衡通风、半露天布置。全焊接钢架悬吊结构，运转层标高为8m。 锅炉主要由炉膛、绝热旋风分离器、自平衡回料阀和尾部对流烟道组成。炉膛采用膜式水冷壁，锅炉中部是绝热旋风分离器，尾部竖井烟道布置两级四组对流过热器，过热器下方布置三组光管省煤器及一、二次风各二组空气预热器。 本锅炉采用的循环流化床燃烧技术，是在我公司多年来生产循环流化床锅炉经验的基础上，结合一些先进的运行数据，同时依托于清华大学清洁燃烧技术理论。在燃烧系统中，给煤机将煤送入落煤管进入炉膛，锅炉燃烧所需空气分别由一、二次风机提供。一次风机送出的空气经一次风空气预热器预热后由左右两侧风道引入水冷风室，通过水冷布风板上的风帽进入燃烧室；二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后，通过分布在炉膛前后墙上的喷口喷入炉膛，补充空气，加强扰动与混合。燃料和空气在炉膛内流化状态下掺混燃烧，并与受热面进行热交换。炉膛内的烟气(携带大量未燃尽碳粒子)在炉膛上部进一步燃烧放热。夹带大量物料的烟气经炉膛出口进入绝热旋风分离器之后，绝大部分物料被分离出来，经返料器返回炉膛，实现循环燃烧。分离后的烟气经转向室、高温过热器、低温过热器、省煤器、一、二次风空气预热器由尾部烟道排出。由于采用了循环流化床燃烧方式，通过向炉内添加石灰石，能显著降低烟气中S02的排放，采用低温和空气分级供风的燃烧技术能够显著抑制NO_的生成。其灰渣活性好，具用较高的综合利用价值，因而它更能适合日益严格的国家环保要求。 第二节 锅炉基本特性 2.1.主要工作参数 额定蒸发量 260 t/h 过热蒸汽温度 540 过热蒸发压力（表压） 9.81 MPa 给水温度 215 锅炉排烟温度 140 排污率 1 % 空气预热器进风温度 20 锅炉设计热效率 90.52（设计工况） 负荷变动能力 30-115% 2.2.设计燃料 2.2.1设计煤质资料为技术协议提供 (1) 中煤 水份： 9.0 % 灰份: 31.3%: 硫份： 1.89% 挥发份：39.1% 低位发热量：18900kJ/kg(4514kcal/kg) (2) 炭黑尾气 同期建设2×3万吨/年新工艺炭黑项目，年运行按8000小时计算。该项目约产生60000Nm3/h的炭黑尾气，其中约48000 Nm3/h供应到薛城污泥焚烧热电联产项目锅炉进行利用，该炭黑尾气出口温度约为2600C。 尾气成分表 名称 CO CO2 H2 N2 CH4 C2H2 H2O H2S SO2 TSP 浓度(V%) 9.82 2.3 10.6 37.82 0.27 0.63 38.57 952 462 18 注：TSP即指炭黑尘粒。（H2S、SO2、TSP单位为mg/Nm3） 尾气热值： Qdy=3.19×103 KJ/Nm3 (762Kcal/ Nm3) (3) 污泥 低位发热量：2512kJ/kg(600 kcal/kg) 水份：50% 硫份：0.12% 灰份:28.78% 锅炉使用燃料为造纸污泥、炭黑尾气、煤三种。锅炉能满足以下三种工况： 工况一： 能满足仅燃用中煤的工况，中煤发热量为4500Kcal/kg。 工况二： 能满足燃烧污泥和中煤的混合燃料，混合燃料发热量为3000Kcal/kg；同时掺烧炭黑尾气，炭黑尾气量占总燃料质量的15%为最佳工况（设计工况），保证炭黑尾气量占总燃料质量的30%时锅炉能够安全运行。 工况三： 实际长期运行工况为：燃用100T/d的污泥；炭黑尾气量占总燃料质量的15%为最佳工况（设计工况），剩余为中煤（保证炭黑尾气量占总燃料质量的30%时锅炉能够安全运行）。 2.2.2 点火及助燃用油 锅炉点火用油: 0#轻柴油 序号 分析项目 单位 标准要求 实验方法 1 10%蒸余物残碳 % 4 GB/T268 2 水分 % 痕迹 GB/T260 3 运动粘度 mm2/s 3.08.0 GB/T265 4 闭口闪点 65 GB/T261 5 灰份 % 0.025 GB/T508 6 硫醇硫含量 % 0.01 GB/T380 7 机械杂质 % 无 GB/T511 8 硫含量 % 0.2 GB/T380 9 凝点 0 GB/T510 2.2.3根据用户煤种，入炉煤的粒度要求范围010mm，切割粒径d50=1.5mm，小于20_mm 的份额不大于20%，粒度大于6mm的不大于10%见下图的推荐范围。 2.2.4石灰石既用于脱硫又起循环物料作用，石灰石的入炉粒度要求： 粒度范围在02mm，粒径级配为 00.1mm 20 % 0.10.3mm 50 % 0.31mm 20 % 大于1mm 10 % 石灰石的入炉成分要求CaCO3： 92 % 在循环床燃烧温度区间内石灰石脱硫是扩散反应，如石灰石粒径太大，比表面积小，脱硫反应不充分，石灰石利用率低；同时，颗粒扬折率也低，不能起到循环物料作用。若颗粒太小，则在床内停留时间太短，脱硫效果也差。石灰石宜采用石灰石仓泵直接由四个给煤管上的石灰石给料口送入燃烧室。 脱硫用石灰石入炉粒度分布推荐范围 2.3、锅炉基本尺寸 炉膛宽度（两侧水冷壁中心线间距离） 10mm 炉膛深度（前后水冷壁中心线间距离） 5490mm 炉膛顶棚管标高(拐点) 37772mm 锅筒中心线标高 40740mm 高温过热器出口集箱标高 38235mm 集汽集箱标高(主汽出口) 45390mm 一级喷水减温器集箱标高 28540mm 二级喷水减温器标高 40040mm 省煤器进口集箱标高 16920mm 锅炉顶板标高 45040mm 布风板标高 520_mm 运转层标高 8000mm 锅炉宽度（两侧柱间中心距离） 23000mm(主_000、副5000) 锅炉深度（柱Z1与柱Z4之间距离） 25800mm(10400+8000+7400) 第三节 锅炉主要部件 3.1锅筒 锅筒内径1600mm，厚度为100mm，筒身长约10900mm，全长约 12880 mm，两端采用球形封头，材料为P355GH。 锅筒筒身顶部设有饱和蒸汽引出管接头、安全阀管接头、压力表管接头；给水引入套管接头；筒身前后水平和与水平成20°夹角处设有汽水混合物引入管接头；筒身底部设有大直径集中下降管接头、紧急放水管接头、再循环管接头、排污和加药管接头；锅筒封头上设有两组水位表管接头、两组电接点水位计，筒身设有三组平衡容器；同时锅筒上设有60对壁温测量点，在锅炉启动点火升压过程中，锅筒的上下壁温差允许最大不得超过50。同样，启动前锅炉上水时为避免锅筒产生较大的热应力，进水温度不得超过90（一般为3070），并且上水速度不能太快，尤其在进水初期更应缓慢。球形封头上设有人孔。 锅筒正常水位在锅筒中心线以下150mm，最高水位和最低水位离正常水位各50mm。真实水位的测定与控制对锅炉的运行是非常重要的。 汽包水位控制保护限定值见下表： 水 位 汽包中心线 以下150mm ±50 mm ±100 mm +150 mm +175 mm -20_mm 热控联 锁测点 正常水位 允许水位 声光报警 事故放水 解列 解列 锅筒给水管座采用套管结构，避免进入锅筒的给水与温度较高的锅筒壁直接接触，降低锅筒壁温温差与热应力。 锅筒内采用单段蒸发系统，布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗等内部设备。 锅筒内装有44只直径为315mm的旋风分离器，分前后两排沿锅筒筒身全长布置，汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。每只旋风分离器平均负荷为5.91吨/时。 锅筒采用两个U型吊架，将锅筒悬吊在顶板梁上，吊点对称布置在锅筒两端，相距6640 mm。可向两端自由膨胀。 3.2 水冷系统 3.2.1水冷壁 根据定态设计理论的原则，炉膛的烟气流速应5.0m/s，因此，炉膛截面尺寸为10mm×5490mm，呈长方形结构。炉膛由四面均为管子和扁钢焊成的全密封膜式水冷壁组成。其管子节距为80mm，前后及两侧水冷壁分别各有_7-51×5与 68-51×5根管子，管子材质为20G。前后水冷壁下部密相区处的管子与垂直线成一定夹角收缩，形成上大下小的锥体。锥体底部是水冷布风板，布风板下面由68根后水冷壁管向前弯曲与两侧水冷壁组成水冷风室，使布风板上具有合理的流化速度。 前、后、侧水冷壁分成四个循环回路，由锅筒底部水空间引出2根426×30集中下降管，再通过分散下降管向炉膛水冷壁给水。其中两侧水冷壁下集箱分别由3根159×12分散下降管引入，前后墙水冷壁下集箱分别由6根159×12分散下降管引入。两侧水冷壁上集箱相应各有3根159×12连接管引至锅筒，前后墙水冷壁上部合并成一个273×36的集箱，有12根159×12连接管引出至锅筒。 在后水冷壁上部炉膛出口处采用扳管子的方式形成向分离器入口处的导流加速段，下部锥体在标高6800mm处管子对称让出两个返料口；前水冷壁下方标高7000mm处有4个给煤口；侧水冷壁下部标高6450mm处设置供检修用的专用人孔，炉膛密相区前、后水冷壁在标高7900mm处分别布置有二次风喷口。 3.2.2 水冷屏 水冷屏布置在炉膛的中前上部，共有四屏，每屏由25根规格为51×5的管子组成，其材质为20G。水冷屏为膜式管屏，节距为80mm，鳍片材质为Q235-A。 3.2.3 炉膛水冷壁回路特性 回 路 前、后水冷壁 侧水冷壁 水冷屏 上升管根数与规格 n-×s 2×_7-51×5 2×68-51×5 4×25-51×5 分配给水管根数与规格 n-×s 2×6-159×12 2×3-159×12 4×1-159×12 汽水引出管根数与规格 n-×s 12-159×12 2×3-159×12 4×1-159×12 集中下降管根数与规格 n-×s 2-426×30 2-219×16 分配给水管与上升管 截面之比 / 0.47 0.48 0.43 引出管与上升管 截面之比 / 0.47 0.48 0.43 3.2.4 固定装置 水冷壁及其附着在水冷壁上的零部件全部重量都通过吊杆装置悬吊在顶板上。 每屏水冷屏上下与膜式水冷壁穿管处均与水冷壁固接，同时将出口集箱通过吊杆悬吊在顶板上。 426×30的大集中下降管用吊杆将其悬吊于刚性平台上。 引出管采用吊杆将其悬吊于顶板上。 3.2.5 其它 为了运行和检修的需要，水冷壁上在不同的高度设置了人孔、看火孔、温度测点、炉膛压力测量孔，水冷壁顶部设置了检修绳孔。 水冷壁、集箱、连接管的材质均为20G GB5310。 3.3 过热器系统及汽温调节 3.3.1 过热蒸汽流程 锅炉采用炉膛屏式过热器和尾部烟道对流过热器相结合，并配以两级喷水减温器的过热器系统。 饱和蒸汽从锅筒由引出管引至尾部包墙的两侧上集箱219×25，随后下行流经两侧包墙管进入侧包墙下集箱219×28；再经集箱两端的直角弯头，进入前包墙下集箱219×28，蒸汽由此集箱沿前包墙管进入前包墙中集箱219×25，通过159×12和51×5的管子进入前包墙上集箱219×25，由顶包墙、后包墙管转入后包墙下集箱219×28，后包墙下集箱作为低温过热器入口集箱，蒸汽由此流经双管圈低温过热器进入低温过热器出口集箱273×20。过热蒸汽从低温过热器出来后，经连接管273×16进入一级喷水减温器，再通过连接管219×18进入屏式过热器入口集箱、屏式过热器、屏式过热器出口集箱，经连接管273×16进入二级喷水减温器，经过减温后的蒸汽通过连接管经高温过热器入口集箱、双管圈高温过热器加热后引入出口集箱273×32，再由导汽管进入标高为45390mm的集汽集箱325×32， 最后主蒸汽从集箱的端部引出(电动闸阀Pw5414V、DN250)。 3.3.2 高温级过热器 高温过热器位于尾部烟道的最上部，呈双管圈光管水平顺列布置，横向节距S1=100mm，蛇形管用38×5、38×4管子弯制而成。根据管子的壁温计算，高温过热器高温段管子材质为SA-2_T91、12Cr1MoVG ，并在高温过热器蛇形管末端设置两处壁温测点。低温段管子材质为15CrMoG、20G。 3.3.3 屏式过热器 屏式过热器布置在炉膛的中前上部，共有四屏，每屏由27根规格为38×5的管子组成，其材质为12Cr1MoVG。屏式过热器为膜式管屏，节距为54mm，鳍片材质为12CrMo。 3.3.4 低温级过热器 低温过热器位于尾部烟道中，在高温过热器下部，共有二组，双管圈光管水平顺列布置，横向节距S1=100mm，蛇形管用38×5管子弯制而成。高温段即上面一组管子材质为15CrMoG，低温段管子材质为20G。 3.3.5 包墙过热器 为了锅炉炉墙的密封和简化炉墙结构，将尾部过热器部分的烟道炉墙采用了包墙过热器的形式，由51×5的管子与鳍片组成的膜式壁形成，其节距为100mm，管材为20G，鳍片材质为Q235-A。 3.3.6 汽温调节 锅炉在50110%负荷范围内，燃用设计煤种时保证过热蒸汽温度达到额定值。蒸汽温度的调节采用两级喷水减温器，分别位于高温过热器和屏式过热器之间的管道上及屏式过热器和低温过热器之间的管道上。以锅炉给水作为喷水水源，减温器采用喷水减温器。 3.3.7 固定装置 高、低温过热器通过2×51-42×6的省煤器吊挂管悬吊，再由吊杆悬吊于炉顶钢架上； 前、后、侧包墙分别由吊杆悬吊于炉顶钢架上； 高过出口的导汽管由吊杆悬吊于炉顶钢架上； 减温器的连接管由吊杆悬吊于不同标高的钢构架上； 低温过热器出口集箱、高温过热器进出口集箱均支吊在后包墙过热器上； 屏式过热器由恒力吊架悬吊于炉顶钢架上； 集汽集箱支座于锅炉钢架的顶板上。 3.4 省煤器 省煤器布置在尾部对流烟道内，低温过热器之后，烟道尺寸为3864×10240mm。共有三组，呈单管圈、水平、错列、逆流布置，其横向节距S1=80mm，纵向节距S2=50mm，蛇形管用32×4的管子弯制而成。管子材质为20G。 省煤器给水由省煤器入口集箱219×20的两侧进入，流经三组蛇形管管排至省煤器中间集箱219×20，通过吊挂管至省煤器出口集箱219×20，由主给水管经分散给水管汇入锅筒。 省煤器的吊挂由管夹连至上集箱，由102-42×6吊挂管与过热器一起悬吊于炉顶。 3.5 空气预热器 在省煤器后布置两组空气预热器，在锅炉宽度方向由一次风和二次风预热器并列组成。中间二组为二次风空预器，两侧为一次风空预器，采用立式错列布置。横向节距为S1=96mm，纵向节距为S1=55mm，管子规格为50×2mm。上级材料Q235-A，下级材料搪瓷管。 空气预热器的支撑通过箱形梁将其重量传递至锅炉尾部钢架上。 一次冷风由锅炉的下级空预器后部两侧入口进入一次风空预器加热，再由上级空预器尾部两侧出口进入一次热风道；二次冷风由锅炉的下级空预器前部入口进入二次风空预器加热，再由上级空预器前部出口进入二次热风道。 3.6燃烧设备 燃烧设备主要有给煤装置、布风装置、排渣装置、二次风装置、给石灰石装置和点火系统。 3.6.1给煤装置 炉膛前墙布置4个给煤管，建议配置相应数量的密闭链式给煤机，给煤机与落煤管通过膨胀节相连，解决给煤机与炉膛水冷壁之间的膨胀差。给煤装置的给煤量要能够满足在一台给煤装置故障时，其余3台给煤装置仍能保证锅炉100%额定出力。一定粒度的燃煤经给煤机进入布置在前墙的四根325×10的落煤管，落煤管上端有送煤风，下端靠近水冷壁处有播煤风，给煤借助自身重力和引入的送煤风沿着落煤管滑落到下端，在距布风板1800处进入炉膛。给煤量通过改变给煤机的转速来调整，由于给煤管内为正压（约4000Pa），给煤机必须具有良好的密封。 播煤风管连接在每个落煤管的端口，并应配备风门以控制入口风量。 3.6.2布风装置 风室由向前弯的后水冷壁及两侧水冷壁组成，风室内浇注磷酸盐混凝土。防止点火时鳍片超温，并降低风室内的水冷度。 燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室。风室与炉膛被布风板相隔，布风板系水冷壁与扁钢焊制而成，布风板的横断面为10×3370mm2，其上均匀布置风帽。一次风通过这些风帽均匀进入炉膛，流化床料。风帽采用高温耐磨合金材料，并且为本公司专有技术产品。为了保护布风板，布风板上的耐火浇注料厚度为100 mm。 3.6.3 排渣装置 煤燃烧后的灰分别以底渣形式从炉膛底部排出和以飞灰形式从尾部排出。煤的种类、粒度和成灰特性等会影响底渣和飞灰所占份额。 底渣从水冷布风板上的3根219放渣管排出炉膛，两侧（共2根）接冷渣机，每台冷渣机按10t/h冷渣量配置，中间一根作为事故排渣管。 底渣通过冷却输送装置，可实现连续排渣。出渣量以维持合适的风室压力为准。通常运行时的风室压力为10000_000Pa。一般来讲定期排渣的大渣含碳量较低，能小于1.0%，而连续排渣的大渣含碳量会有所升高。 3.6.4 二次风装置 二次风通过分布在炉膛前后墙上的二次风管喷嘴分别送入炉膛下部高度的空间。运行时二次风压一般不小于8000Pa 为了精确控制风量，组织燃烧，一、二次风总管上均应设计电动风门及测风装置。 3.6.5床下点火燃烧器 两台床下点火燃烧器并列布置在炉膛水冷风室后侧。由点火油枪、高能电子点火器装置组成。点火油枪为机械雾化，燃料为0#轻柴油。每支油枪出力900kg/h，油压2.5Mpa，油枪所需助燃空气为一次风。空气和油燃烧后形成850左右的热烟气。从水冷风室上的布风板均匀送入炉膛。为了便于了解油枪点火情况，点火燃烧器设有观察孔。 点火用油量及风量： 点火油压： 2.5MPa 每只油枪喷油量： Q=900Kg/h 点火总风量 40000m3/h 点火启动时，风室内温度监视应采用直读式数字温度计，冷态启动时间一般68小时。 锅炉冷态启动顺序如下：首先在流化床内加装启动惰性床料，粒径03mm，并且使床料保持在微流化状态，启动高能点火器，把油点燃，850左右的热烟气通过水冷布风板进入流化床，加热床料。床料在流化状态下升至450550时，维持稳定后开始投煤，其温度随煤的挥发分不同而有所不同：挥发分高的烟煤温度可低些，而挥发分低的无烟煤可高些。可先断续少量给煤，当床料温度持续上升后，加大给煤量并连续给煤直到锅炉启动完毕。 温态启动时间为13小时，热态启动时间为0.51小时。 3.6.6碳黑尾气燃烧器 每台锅炉配置4只碳黑尾气燃烧器，布置在炉膛密相区上部，两侧墙对称布置；碳黑尾气燃烧器配风由锅炉二次风机提供；碳黑尾气做为锅炉的辅助燃料、间断燃料，在锅炉启动初期不投用，在锅炉床温上升到碳黑尾气的燃烧条件时，开始投用，碳黑尾气燃烧器不设点火器，利用炉膛内火焰将其点燃。 3.6.6.1主要性能及技术参数 燃料类型：碳黑尾气； 低位热值：762kcal/Nm3 燃气压力：>8Kpa； 燃气温度：260； 单台燃烧器额定掺烧量：1750-4500Nm3/h； 单台锅炉配置4台燃烧器，布置在炉膛密相区上部，两侧墙对称布置； 配风入口压力: >6000 Pa； 配风入口流量：320_Nm3/H； 火检方式: 紫外火检； 火检所需压缩空气的入口流量：25Nm3/H； 火检所需压缩空气的入口压力:与炉膛差压>20_0Pa； 控制配合方式:两组常开/常闭触点； 火焰长度：1.5-2.5米； 输出功率：3445000kcal/h（4MW）。 3.6.6.2燃烧器及主要配置介绍 _RQ-2型系列燃气燃烧器主要由燃烧器本体、稳燃器、紫外火焰检测器等组成。燃烧器水平安装在炉墙上，火焰出口处由保温材料构成环形燃烧室，以稳定火焰。 （1）.燃烧器 _RQ-2型气体燃烧器采用中心喷燃结构，中心与周向联合进气，燃烧器配风调节采用单管道单调节的方式，由锅炉二次风提供，风温181，风压7000-120_0pa。 （2）.紫外火焰检测器_HT-3 每台燃烧器均装设火检，火检主要由火焰检测探头和信号处理箱组成。火焰检测处理器与火焰检测探头间由两芯双绞屏蔽电缆连接。其结构简单，操作方便，性能可靠。该型号火焰检测装置主要可长期连续地检测各种轻油及燃气的火焰。 其工作原理：火焰检测探头尾部的UV光敏管前装有石英防尘镜片，火焰发出的光信号传至探头尾部UV光敏管上，由UV光敏管完成光电转换。火焰检测探头与火焰检测处理器间信号传输采取电流传输方式，以提高抗干扰能力，并通过两芯屏蔽电缆进行。火焰检测处理器将由火焰检测探头传来的信号通过匹配电路、施密特触发器、单稳态触发电路进行处理后，进行有无火焰判别，并给出相应指示及输出。 3.7 分离回料系统 3.7.1 分离器 分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件，本锅炉采用高效绝热旋风分离器技术，因此在炉膛出口并列布置两只直径为6000mm的绝热旋风分离器，并采用进口烟道下倾,中心筒偏心的方式，这样既结构简单，分离效率又高。两只分离器的中心距为6960mm。 在炉膛燃烧后的烟气经炉膛出口进入旋风分离器，将烟气夹带的物料分离下来，通过返料器返回炉膛循环再燃。分离后的烟气经中心筒流向尾部对流受热面。整个物料分离和返料回路的工作温度为900左右。 旋风分离器由外壳（钢板制作）与耐火材料衬里组成，耐火材料分内、中、外三层结构，分别为高强度耐磨浇注料、轻质浇注料、轻质保温砖。分离器的直段、锥段、料腿以及返料器的部分重量支撑在钢架上；分离器出口的烟道由吊杆悬吊于炉顶顶板上。 3.7.2 返料器 每个分离器料腿的下部均装有一个返料器，由钢外壳与耐火材料衬里组成，耐火材料分内、中、外三层结构，分别为高强度耐磨浇注料、轻质浇注料、轻质保温砖。 返料器内的返料风采用高压冷风，由小风帽送入，入口风管母管上要装设流量计、压力计和风量调节阀门。返料器的布风板还设有一根108×4放灰管。本系统已经申请专利保护。 每个返料器由吊杆悬吊于锅炉钢架上，入炉部分的返料管的重量支撑在炉膛水冷壁上，与炉膛总体悬吊。 3.8 锅炉范围内管道 3.8.1给水操纵台 给水操纵台为三路管道给水，其中主给水管路采用质量较好的给水调节阀，装有DN175电动闸阀、DN175手动闸阀和电动的调节阀。可满足30%100%负荷需要。 70%旁路给水管道装有DN100电动截止阀、DN100手动闸阀和电动的调节阀。在锅炉启动过程中使用。 30%旁路给水水管路装有两只手动PN20、DN20截止阀，在锅炉水压试验和锅炉启动前上水用。在省煤器前的主管道上还装有PN20 DN175的电动闸阀和止回阀。 3.8.2 再循环管路 在锅炉启动初期，由于蒸发量低，且在点火后水冷壁中的水产生汽水膨胀而停止锅炉给水时，为保证省煤器中水有一定的流速，在锅筒下部水空间至省煤器入口集箱前，装有再循环管，并装有一只PN20 DN50的电动截止阀，此阀在锅炉点火后停止给水时打开，锅炉给水时立刻关严，防止给水直接进入锅筒。 3.8.3 喷水减温水管路 过热蒸汽喷水减温水来自锅炉给水操纵台前的主给水管道。主喷水管道分成四路分别向四只喷水减温器供水，进行蒸汽温度的调节，保证锅炉的运行正常。 3.8.4 其它 在锅筒直段的两侧布置有两只双色水位计，还装有水位报警、水位调节等元件，以便监视和调节锅筒中的水位。同时，为了保证锅炉的汽水品质，在汽、水管道上装有给水、炉水、饱和蒸汽、过热蒸汽取样冷却装置。 在锅炉的锅筒和蒸汽出口集箱上装有安全阀，当锅炉超压时，安全阀开启，系统排汽泄压，起到保护作用。 3.9 构架 本锅炉构架主要采用框架结构，用于支吊和固定锅炉本体各部件，并维持锅炉各部件的相对位置和空间，因而是锅炉机组的重要组成部分。 锅炉构架布置16根立柱，每根分四段，便于制造、运输、安装。 构架在一定的标高处设置水平桁架，与平台形成刚性平台，保证柱子的稳定，同时传递锅炉本体的导向力。锅炉在主要立面内设置垂直的桁架，克服锅炉框架的侧向位移，有效地将水平力传递给基础。锅炉构架在后部的左右两角部位留出了1500mm×20_0mm的垂直通道。 各承重梁的挠度与本身跨度的比值不超过以下数值： 大板梁： 1/1000 次梁： 1/750 一般梁： 1/500 空气预热器支撑大梁： 1/1000 平台扶梯均为栅格式。平台宽度为800mm/1000mm；扶梯宽度为800mm，倾角为45°。 构架的设计按度地震烈度。 3.10 炉墙 炉膛与过热器部分的烟道采用轻型保温材料进行保温后，再加炉墙外护板保护。 省煤器部分烟道采用钢护板外加轻型保温材料，再加炉墙外护板保护。省煤器的钢护板悬吊在过热器集箱上，钢护板的厚度为5mm，下段材质为Q235-A。 分离器及返料器由内到外为高强度耐磨耐火浇注料、轻质浇注料、保温砖。 3.11 膨胀设计 循环流化床锅炉的膨胀是设计关键之一，若处理不当，直接影响锅炉的正常使用。 锅炉设有膨胀中心，炉膛、分离器、返料器和尾部烟道在不同的高度均设有导向装置。 在锅炉的不同部位设置了膨胀节：炉膛出口与分离器入口之间；分离器出口与出口烟道之间；出口烟道与尾部烟道入口之间；返料管之间；省煤器出口烟道与空气预热器入口之间。 在炉膛和过热器对流烟道部分设置了多层水平圈状刚性梁，能在各种工况下，防止锅炉的内外爆而破坏受热面和炉内压力波动而毁坏炉墙，确保了水冷壁和包墙过热器的安全。炉膛刚性梁的设计按炉膛抗爆力8700Pa进行。 炉膛部分、空气预热器之上的尾部烟道、分离器出口烟道、分离器支撑座以下的部分膨胀方向向下；分离器支撑座以上的部分、空气预热器的膨胀方向向上。 3.12 防磨设计 3.12.1 炉膛部分 设计时首先控制炉膛的上升流化速度5m/s，同时管子使用厚壁管。 密相区的膜式壁上焊有销钉并捣打高强度耐磨耐火可塑料，其高度为标高520_11900mm之间。 炉膛出口一定的范围内焊有防磨销钉并捣打高强度耐磨耐火可塑料。 在门、孔让管处保证其平面度和密封性的基础上，再捣打高强度耐磨耐火可塑料。 水冷屏在底部捣打一定高度、厚度的高强度耐磨耐火可塑料。 3.12.2 对流受热面 在设计时，除对受热面选用较低的烟气流速外，同时采取了一定的防磨措施。 过热器和省煤器部分：在烟气入口处的前两排，采取进行加盖防磨护瓦的方法，护瓦的材质随温度的不同要求选用不同的材质。 屏式过热器在底部捣打一定高度、厚度60mm的高强度耐磨耐火可塑料。 空气预热器加装防磨套管，并在入口处浇注180mm厚的耐火混凝土。 分离器内衬采用高强度耐磨耐火浇注料。 3._密封设计 密封问题是循环流化床锅炉能否正常运行的条件之一，因此，在设计时进行了如下考虑： 本锅炉的炉膛及尾部包墙管分别采用管子与扁钢焊接组装成膜式壁出厂，工地安装时再将各组件拼接在一起构成全密封型壁面。 顶棚管、水冷风室与侧水冷壁之间的密封采用密封填块加钢板的结构。密封填块在部件制造时就预焊好，从而保证了锅炉的安装质量。 尾部烟道对流过热器蛇行管穿出处，管子与扁钢采用焊接进行密封,此结构已经过应力分析计算。 省煤器部分烟道采用钢烟道的形式，上与包墙下集箱焊接密封，下与非金属膨胀节连接，保证了此处的密封。 分离器与炉膛及尾部烟道之间的联接采用耐高温非金属膨胀节。返料管与水冷壁采用焊接密封。水冷屏与水冷壁采用焊接密封。屏式过热器穿过炉顶处均采用耐高温金属膨胀节密封，而下部与水冷壁采用焊接密封。 3.14 吹灰系统 为了保证锅炉效率和锅炉出力，即保证受热面有良好的传热效果，在尾部对流烟道预留了20个吹灰孔，设置20只燃气高能脉冲吹灰器：过热器8只，省煤器8只，空气预热器4只。 3.15 水容积表 水压试验m3 正常运行m3 锅 筒 23.1 8.96 (14.14) 水冷壁 37.7 36.2 (1.5) 过热器 15.32 0 / 省煤器 21.0 21.0 / 总 计 96.52 66.16 (15.64) 3.16 设计院风机选型参考数据 一次风机全压17500 Pa； 一次风流量为15_30m3/h； 二次风机全压120_0 Pa； 二次风流量为97100m3/h； 返料风机采用罗茨风机2台 （一开一备） 型号 WL41-40-2； 电机功率 45KW 返料风机额定升压28000 Pa； 进口名义流量为3525m3/h； 第二章 锅炉本体检修 第一节 汽包的检修 1.1 汽包检修 1.1.1 汽包是加热、蒸发、过热三个过程的连接枢钮，它与给水管，下降管，饱和汽引出管、紧急、放水管、加药管、排污管，取样管等多种管道相连接，并引出各种仪表，测量管路。 水冷壁来的汽水混合物从切向进入旋风分离器，在筒内旋转流动，由于离心力的作用，水滴被甩向四周沿壁下流