质量管理制度A.doc

质量管理手册 质量管理制度 0YZY.700.007质量管理制度1 产品质量检验制度-22 产品型式试验管理制度-43 废品管理制度-54 标准计量器具周期检定制度-65 工艺装备制造使用和维修管理制度-86 质量分析会制度-97 用户服务管理制度-108 质量否决制度-129 不合格品管理制度-13产品质量检验制度1 原材料外购(协)件进公司质量验收办法1。1 凡生产用原材料,外购（协）件（以下简称“料件”）原则上应优先向合格供应商定点采购，进公司后供销部，要及时向质管部申请验收，经检验合格后方可入库，未经检验的料件任何人不得擅自入库或交车间使用。检验不合格的“料件”退交供销部，生产调度室处理。1.2 进公司的“料件”原则上要求有出厂合格证或出厂检验报告单，检验员根据需要和可能进行抽样检查，必要时委托外检。1。3 在不影响产品质量的条件下，料件的代用须经主管经理、技术部长、质管部长签字方可代用.1.4 各种“料件”的各种检验原始单据凭证保存期不少于一年。2 自制零部件质量检验办法2。1 首件检查：凡加工的首件,操作者应在自检或互检合格的基础上交检验员检查。经检验合格后，检验员在工票上盖首件检验合格印记后方能继续加工。首件不合格,严禁继续加工.对不交首件而生产者检验员有权制止,拒绝检验并按程序上报.2。2 中间检查。在首件合格的基础上，检验员应作好中间巡回检验工作。发现问题及时指正,防止成批废品产生。完工检查,凡跨车间的零部件完工后，入库前要进行完工检查，检验员核对工序的完整性，按图纸、工艺和技术标准全面检验完工零件或抽检重点项目，保证出车间的零件质量。合格后签发零件合格单凭单入库。2。3 工序检查必须要有合格的首件记号，在上道工序合格的基础上进行.2.4 对不合格的零部件,在不影响产品质量的前提下须由主管经理和技术部及质管部签字后方可回用。3 装配工序质量检验3。1 装配各工序,应严格按工艺规定进行检验。各主要装配部件实行装配工打号责任制。无代号零部件,检验员不予检查。3。2 装配过程中不得对零部件作非工艺性修制，如有必要则应有技术部提供的工艺临时更改通知才能进行。涉及尺寸及产品性能问题,还需要技术部审查。3。3 装配工发现不合格零件不得装配，及时要求检验员检验，属实，开票更换不合格品,将不合格品扣留隔离。4成品质量检验4。1 成品须百分之百地进行检验,按产品标准中出厂试验项目及产品检验规程进行。合格者，签发产品合格证；不合格者,退回车间，经返修后再重新检验.4。2 为了保证成品质量，必须做到不合格产品不出厂。根据产品质量情况，对第一次检验合格的成品必要时进行抽样复查，复查符合要求转入内包装工序.4.3 加强成品检验设备的精度检查工作，保证量值基准的正确传递。4。4 当检测和试验器具、设备校准定位失效时，应对其检测结果的有效性进行追溯评定，其时间应追溯到检测和试验器具、设备校准上一次定位校准时止。产品型式试验管理制度1 凡属正式投入生产的产品，都要根据产品技术条件规定进行型式试验。产品型号试验计划由技术部提出，生产调度室给予安排，保证试验台数中心实验室按型式试验要求进行。2 临时性产品性能试验由有关单位提出计划和样品数量，交生产调度室统一安排，由中心试验室负责按要求进行试验。3 型式试验用产品，技术部按计划到装配车间抽样领取，并在车间办理领取手续。4 对型式试验的产品，在试验中如有一台某项目不合格时，中心试验室除立即发出试验不合格的通知交技术部外，并应按试验台数加倍补试该项仍然不合格时，则应认为该批检验产品不合格.中心试验室将试验不合格结果通知技术部，并向总经理汇报.5 技术部接到型式试验结果不合格通知后,负责组织技术、生产等单位分析原因,研究措施,并提出产品的处理意见，提交总经理批准。当产品采取措施后，经过再一次性能试验达到技术要求时，方可再进行生产。6 型式试验全部进行完毕后,中心试验室提出试验报告,分别送总经理办公室、技术部并存档。7 经过型式试验的产品（包括补试产品）和其它临时性试验产品，由中心试验室全部交技术部.凡属不可修复产品由技术部统一保管处理。凡属可修复产品由技术部退交装配车间办理退回手续.8 对车间已修复的型式试验产品，经检验合格后可按正常产品入库或出公司。废品管理制度1 车间生产的废品由检验员按不良品通知单上的要求项目填写一式四份.其中损失项目由该车间核算员填写，由检验员签字后分发.第一联：技术部进行损失统计和废品质量分析后存档；第二联：系过失车间向生产调度室供销部申请补料的凭证；第三联：过失车间计算成本用;第四联：由技术部转财务室统计料损和计算成本用。2 技术部制定的合格率指标，作为技术部考核车间质量的依据。3 凡抽检或全检零部件的合格率未达到下达的指标，待达到合格率指标后方予验收.4 凡抽检或全检零部件的合格率低于指标的87时除退回车间进行挑选外，还须作质量事故处理。质量事故分三种：一般质量事故、质量事故、重大质量事故。具体见下表:一般质量事故：50-100元（200400件）过失车间主任负责。分析废品原因，提出改进措施。质量事故：100-300元（400-600件） 过失车间主任、技术部长负责组织有关部门研讨分析废品原因，确定改进措施，技术部会签。重大质量事故：300元以上（600件以上） 质管部组织有关部门讨论，分析原因，制定措施，报主管经理批准。5 属于科室废品:损失50元以下由过失科室负责人签字，损失50元以上按（4）款规定处理。6 对过失者视情节情况和态度予以处罚。7 属工艺需要,如试压、调试机床等而产生的废品,计入材料工艺定额内，不重复计算废品损失。8 对车间校验中确认的废品,检验员要认真核对废品数量，打上废品标记并及时收回隔离。9 废品零件损失的计算方法：废品零件单件损失=（生产废品工序工时+前各工序工时)×工时成本+材料成本。10、废品（未经检验合格的产品）应打上不易去掉的标记或对其进行不可修复的破坏或采取其它措施确保其不能被误用或转序。标准计量器具周期检定制度1 凡本公司使用的各种长度、电量、压力、温度、衡器标准计量器具的计量工作（标准计量仪器仪表、标准量具、计量标准传递装置等）由技术部计量室归口管理.2 属长度、电量各种标准计量器具，从外购起经使用直到报废为止,由计量室按照国家检验规程进行入库检定和周期检定.属于压力、温度、衡器各种标准计量器具及计量标准，由计量室归口委托有关上级计量部门进行周期检定。原则上本单位能检定和维修的项目在本单位解决，不能检定和修理的项目委托上级计量部门进行。3 凡计量器具必须具有检定合格证才能准许使用,检定周期可照规定缩短，但不能延长.4 对新购入公司的标准计量器具,必须交计量室进行入库检定，检定合格填写入库检定合格证明后计量器具由计量室保管。计量人员在报销单据上签字认可予以报销，检定不合格的应予退货.5 各车间、科室从计量室领取计量器具时，由计量室统一编号、登记，作出库检定并发给计量器具检定合格证方可使用.6 对使用中的各种计量器具，由计量室按使用条件、受检合格率、仪器精度，编排检定周期，根据检定周期按期进行周期检定，并将检定结果记入计量器具修理（检定）登记表。合格的换新检定合格证，超差或不合格的由计量室进行修复或给予修正值。7 计量器具在使用中，若有损坏或丢失应追查责任。填写计量器具丢失报告单一式二份，经本单位负责人签署意见后交计量室与有关方面共同研究处理。实属无法修补的应予报废,凭计量器具报废通知单重新领取。报废的实物由计量室隔离保管处理。8 在实用中，如发现有不合格的计量器具或不合理的使用，计量检定人员、质量员，有权劝阻或强行扣留交计量室处理。9 凡需送修理的计量器具，应提交计量器具修理通知单，否则计量室拒绝修理。对私自拆封的计量器具，要根据情节的轻重对责任者进行教育和处理后才能给予修理。10 为了保证生产的需要，对所缺计量器具应由需方提出申请，填写计量器具申请单,交上一级单位批准，转计量室研究由公司办决定。11 各种标准计量器具必须要有专人负责保管和维护以保证量值准确.工艺装备制造、使用维修管理制度1 工装零件、成品必须按工装图纸、工艺、技术条件进行制造和检查。2 送检的工装零件必须清理干净。3工装零件不符合要求者由工装检验员给予报废.若可以利用时制造单位须办理代用申请手续，一般零件经车间技术人员、检验人员签字即可有效,主要零件或成形部分必须经工装设计人员或产品设计人员签字,否则无效。涉及产品主件主项尺寸的零件代用须经技术部长批准.4 成品完工后必须按工装设计要求打刻工装号，制造年、月、日等以便管理。5 冲模刃部有效刃口必须符合工装技术条件.6 夹具初检合格后,必须经现场实际验证，由使用单位会签后，方可入库。7 模具试压前，必须按工装技术条件严格检验垂直性、平行性、光洁度及间隙等主要项目,不符合工装技术条件不能试压。8 模具初检合格后进行试压，由技术科、制造单位、使用单位、质管科有关人员参加.试压零件由工装检验员填写试压零件的检验纪录。模具试压合格填发合格证，履历卡并与试压件一起入工装库。9 模具试压或修理后，试压件不能全部达到图纸及技术要求，但有代用可能性时,制造单位办理工装代用申请手续,使用单位签署意见经技术部同意，工装检验员签发代用合格证。涉及产品主件主项尺寸的零件代用须经技术部长批准。不能修复，又无代用可能的模具予以报废。10 新模具在使用单位投入生产，发生零件不合格时，工装检验员会同制造单位有关人员共同分析鉴定，属实退回制造单位返修。11 生产车间使用的模具必须带有合格证履历卡及试压件并妥善保管.12 生产车间每使用一次模具后，入库时必须留有合格尾件并填写一次履历卡。13 工装由仓库进出时须办理进出库手续并交检验合格证、合格尾件履历卡、工装操作证。14 模具修理后必须试压，经检验合格，方可继续生产或入库。如不合格,按本办法第九条办理代用手续。15 工装经使用磨损后，确实无法修理时，由工装检验员进行分析核实，填写报废证明,交车间办理报废手续。质量分析会制度1 各车间每月召开一次由检验员参加的质量分析会。2 技术部每月召开一次由总经理参加的全厂性的质量分析会，总结经验制定措施.3 在发生重大质量事故时,技术部应立即会同有关部门召集有关人员参加的现场分析会,并拟订有关措施。4技术部每月要统计汇总质量情况，进行质量分析，给予公布，并向厂部汇报质量情况。用户服务管理制度用户服务管理制度包括：产品质量“三包”。日常用户服务修理，用户来信来访处理，用户访问及技术服务等。上述各项用户服务工作的管理由供销部归口负责。1 产品质量“三包”1.1 凡本公司售出的产品,全部实行“三包”。（包修、包换、包退）.1。2 “三包”范围:凡产品在规定的保证期限内，用户在遵守产品技术标准或使用说明书中所规定的运输、保管、安装和使用规则，且封印仍完整条件下,发现产品有不符合其标准的要求时，车间负责免费给予修理或退换.1.2.1 包修：产品在保证期限内，经检查不符合质量要求时，用户凭产品发票和合格证，交供销部负责包修,其费用由车间承担。如属于用户不遵守上述条件而导致的质量问题，车间只负责修理，其费用由用户承担。超出保证期限的产品不属于包修范围.1.2.2 包换:“三包” 产品包修后仍达不到出厂技术标准的予以包换由技术部出据并签署意见，供销部办理调换手续。1.2.3 包退:对“三包” 产品若用户坚持退货要求时，由技术部出据并签署意见，供销部办理退货手续，财务室办理退款。1.3 “三包”退换产品的处理：由供销部集中办理，对退换产品进行返修，返修合格按正常程序入库。对返修时换下的不合格零部件办理报废手续。由生产调度室供销部予以补发.1。4 “三包"产品修理周期：小修12天,中修25天。2 日常用户服务修理2。1 用户返厂的产品修理，由供销部销售服务部负责验收、登记、编号，及时安排修理工修理,并妥善保管,按期发货.2.1。1 做到随到随修不积压。2。1。2 对较复杂产品修理，供销部应会同技术部进行质量分析后进行.2。1.3 若不能按期发货,由供销部给用户联系,说明情况。2。1。4 供销部应定期向技术部提供修理情况的汇报资料。以便掌握返回产品的质量信息。2。2 修理费用结算与发货：2。2。1 免费包修产品:由供销部直接发货。2.2。2 自费修理产品:由修理工认真填写修理部件、修理工时、更换零部件的数量，供销部据此向用户办理费用结算手续后予以发货.3 用户来信来访处理3。1 用户来信、来访分类：3.1。1 有关产品质量的意见和建议（简称质量意见类）。3.1。2 有关产品“三包”的意见(简称三包意见类)。3.1.3 有关销售服务工作的意见和建议（简称销售意见类）。3.1.4 有关产品合同的经济纠纷事宜(简称合同纠纷类）.3.1。5 有关对用户技术服务及提供易损件的要求等（简称服务工作类）。3。2用户来信来电处理程序：3.2.1 用户来信来电由信件收发员送有关单位负责人阅批后，凡属用户服务方面的函电应及时交供销部统一处理，不及时交办，甚至将用户函电遗失者，一旦事发应追究收函单位的责任.3。2.2 供销部有关人员应及时作好用户来信来电登记、分类和处理工作。3.2。3 承办人员给用户复信要一式二份,一份发给用户,一份附来信存档.复电要有记录或原草稿备查。3。2。4 复信（或电）时间：一般要求3-15天内处理完毕并复信（或电），对按期不能处理完毕的要及时说明原因，并向用户发出正在处理的通知。3.2.5 处理完毕的信、电承办人按编号装订成册,并按月、季、年将用户意见分别统计存档。3.3 对来访用户做到热情接待.将用户反映的问题进行登记，帮助解决,处理结果填写在用户来访登记本内备查。对重大问题的处理，由供销部提出具体办法,交厂办组织解决。3.4 根据用户来信来访意见，涉及厂内有关单位的要及时转给有关单位采取改进措施加以解决。4 用户访问及技术服务4.1 用户访问由供销部组织，有关科室、车间派员参加。在一般情况下,按产品(或地区）每年访问用户1-2次。访问后写出书面报告报送总经理、技术部长。4。2 积极开展用户技术服务工作,对用户要求提供技术服务意见要及时处理和满足.4。3 加强与各地用户的联系,收集有关产品质量情况、用户意见、市场销售等技术经济情况,及时向总经理汇报。 质量否决制度为确保贯彻实施公司质量方针和质量目标，生产稳定可靠合格品，在原材料采购进厂检验，生产过程及成品出厂检验过程中,严格执行质量否决制度。并确保各环节相关检验人员按检验规程及其它相关标准独立开展检验工作。1. 原材料采购进厂检验1。1原材料采购原则上应从公司合格供应商中比质比价选购。特殊情况应由物质采购部申请由公司主管经理签字后执行。对违反上述原则的物资，检验员不予检验。1。2原材料进厂后，由物资部申请质检部检验。质检部应对物资部提供的供应商评价表，物资名称、规格型号、数量、标准、材质检验单、合格证等进行审核。对缺乏重要信息的申检物资检验员不得检验并办理退检手续。1.3物资部在接到物资检验合格单后,方可办理上帐入库手续。对无证入库的物资一经发现应立即封存，并按公司产品质量溯源管理的相关规定追查，并就相关责任人员按公司制度进行严肃处理。2. 零部件生产过程检验2.1生产过程中，检验员应对生产的零部件依检验规程及相关文件规定进行逐检或抽检。对合格品标记并做好相关记录。2.2对检验过程中发现的不合格品，直接打标报废，并依据废品管理制度执行。2.3 对检验过程中发现的不合格品,在不影响成品质量及安全性 的前提下，依不合格品回用程序办理，批准后方可流转下道工序。3。 出厂检验3.1出厂检验中检验员应对成品应检验规程及相关技术规定进行逐检，合格品发放合格证，成品库保管员在接到产品合格证及检验单后方可依规定包装、记帐、入库。3.2 对检验过程中发现的不合格品可退回总装工序重新装配调试,但发现对产品质量及安全性存在影响或存在安全隐患的产品应判为废品,不得返修回用，并按废品管理制度执行。4. 公司实行产品质量一票否决制，公司须确保检验员独立开展检验工作，检验员对检验质量负责，对违反公司检验制度的相关人员依据相关规定严肃处理，对重视并严格执行产品质量检验制度的人员进行表彰奖励。不合格品管理制度目的：对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用和交付。适用范围：适用于对原材料、半成品、成品及交付的产品发生的不合格品的控制。职责：1. 质检部负责不合格品的识别，并跟踪不合格品的处理结果.2. 公司经理、相关部门经理负责在各自职责范围内,对不合格品进行处置。3. 生产车间负责对本车间发生的不合格品采取纠正措施.4. 其他相关部门配合控制。控制程序：1. 不合格品的分类:1。1严重不合格：经检验判定的批量的不合格，或造成较大经济损失的不合格；1。2一般不合格：个别或少量不影响整体产品质量的不合格。2.进货不合格的识别和处理2.1对质检部确认的不合格品，质检员做出“不合格品"标识,并放置于不合格品区内，检验员将进货验证记录报供应部经理,供应部负责退换货。2.2一般不合格品需做让步接收时，由主管副总批准后，在原不合格标签上加注“让步接收”。对重要物资，不允许让步接收.2。3生产过程中发现的不合格原料，经质检部确认后,按上述条款执行。3.不合格半成品、成品的识别和处理3.1检验员能判定立即返工的少量一般不合格品，可要求加工者立即返工.返工后的产品必须重新检验。需报废产品由车间执行，并填写相应的处置记录。3.2检验员检验判定的严重不合格，需贴上“不合格品"标签放置于不合格品区，由质检部主管在相应的检验记录上签字确认，并填写不合格品报告交主管副总经理处置决定.4.交付后发现的不合格品对于已交付后发现的不合格品，应按照重大质量问题对待，应尽可能将产品召回。并由质检部组织采取相应的纠正措施，执行纠正和预防措施控制程序有关规定。销售部应及时与顾客协商，满足顾客的正当要求。 15