天然气管道工程管口组对与焊接施工方案.doc

天然气管道工程管口组对与焊接施工方案1.1管口清理1.1.1使用电动钢丝刷或砂轮机将坡口两侧25mm范围内的起鳞、磨损、铁锈、渣垢、油脂、油漆和其它影响焊接质量的有害物质清除干净，并将坡口两侧25mm范围内管材的对接焊缝处打磨光滑。使焊接表面均匀、光滑，并呈现出金属光泽。1.1.2管口清理与组对焊接的间隔时间不超过2h，以避免二次清口。1.1.3为保证管道内清洁，组对前应用拖把或专用工具进行管内清理。1.2 坡口加工 1.2.1管口组对之前用直尺或卡规检查管口的椭圆度，确保使用管材无明显管端变形，对于有变形的管材严禁使用。 1.2.2强度等级相同的对接钢管采用内焊机根焊，若壁厚差不大于2.5mm，应进行内削边处理较厚钢管管端，内坡角度宜为1015。若厚差大于2.5mm，不应进行自动焊的焊接。1.2.3根据全自动焊接工艺规程中规定的坡口形式，采用坡口机在施工现场进行管口端面加工。坡口表面要求平滑且无加工沟槽，不应有分层、裂纹等缺欠。焊接坡口的角度和尺寸精度应满足焊接工艺规程的要求。当日加工的坡口宜当日使用，避免坡口锈蚀及污物腐蚀对焊接质量的影响。切削的铁屑及时回收，避免环境污染。1.2.4 坡口加工资源配置1.2.4.1人员配置序号人员数量备注1吊管机操作手22坡口工13辅助工2合计51.2.4.2设备配置序号设备规格型号数量备注1吊管机40T12吊管机70T13坡口机155kw21备1用4动力源200kw1合计 51.3管口组对1.3.1 采用 2 台 90T 吊管机进行管材吊装，优先采用内对口器组对。不应在钢管内表面留下刻痕、磨痕和油污。1.3.2在无法采用内对口器时，使用外对口器，并采用半自动焊或手工焊的焊接方法。不应用锤击法校正错口。1.3.3两相邻管的制管焊缝(直焊缝、螺旋焊缝)在对口处应相互错开，距离不应小于100mm。1.3.4相邻环焊缝间的距离宜大于1.0倍钢管直径，且应不小于1.0m。允许的错边量见表：焊接方法钢管壁厚T允许的错边量手工焊或半自动焊方法17T212.2T212.5自动焊方法全部2.0注1：错边宜沿钢管圆周均匀分布，连续50mm长范围内的局部错边不应大于3mm。1.3.5自动焊管口组对前，应依据AUT检测要求画好检测基准线。焊接小车轨道的安装精度应能确保焊炬在整个管周对准焊接坡口中心。1.3.6管口组对的根部间隙应符合焊接工艺规程的要求。1.4预热 1.4.1 为确保管口加热均匀和方便施工，主体线路管口预热采用中频软带加热器或中频双圈加热器等其他加热方式进行预热，返修或连头时可以采用开合式中频加热器，确保预热温度满足焊接工艺规程的要求。 1.4.2管口预热的范围为坡口两侧各 75mm，预热温度按照焊接工艺规程要求。温度测量采用数字显示红外线测温仪，并在距管口 50mm 处测量，需测量均匀圆周上的 8 个点。预热完成后应立即进行根焊道的焊接。1.4.3在焊接前及焊接过程中，采用红外测温仪、接触式测温仪或测温笔距坡口25mm处圆周上均匀监测预热或道间温度是否符合工艺规程要求。若焊口温度冷却至焊接工艺规程要求的最低温度以下，需重新加热至要求温度。1.4.4预热后应清除表面污垢。1.4.5环境温度低于5时，使用保温措施保证道间温度，焊后采用缓冷措施。1.4.6资源配置1.4.6.1人员配置序号人员数量备注1操作手12辅助工2合计：31.4.6.2设备配置序号设备型号数量1中频加热机12多功能焊车120kw1合计21.5对口器撤离1.5.1在根焊道全部完成后，将内对口器进行撤离。在特殊情况下，若根部焊道承受敷设应力比正常情况高，且有可能发生裂纹，宜在完成热焊道后撤离内对口器。1.5.2使用外对口器组对的焊口，应在根焊道均匀对称完成50%以上且单段焊道长度不小于50mm后撤离，对口支撑和吊具则应在根焊道全部完成后方可撤除。1.6防风措施雨雪天气，大气相对湿度大于 90%，环境温度低于 5时为保证焊接环境满足规范要求，为防止风对焊接的影响，采用全自动焊接防风棚，确保在气温较低或风、雨、雪恶劣 天气施工时，能够采取措施使施焊环境达到焊接工艺规程规定允许的条件。