美丽乡村项目工程施工方案与技术措施.doc

美丽乡村项目工程施工方案与技术措施施工原则：根据工程规模，工期要求，工程特点，施工工艺，合理配备生产要素，坚持高起点，高标准，严要求，按“统一指挥，网络管理，分工负责、全面推进”的施工原则，进行有序施工，统筹安排，齐头并进，充分利用时间、空间相互配合，确保按期全面完成施工任务。由于工期紧，任务重，宜集中力量突击，工序接衔紧凑，组织指挥得当，必要时日夜施工。工序施工可平行或交叉。工序划分为：1、给水工程施工施工工艺测量放样沟槽开挖基坑夯实钎探砂基础管道连接管道安装阀门井砌筑、抹灰沟槽回填土水压试验。1.1测量放样施工前严格按图纸进行放样，根据甲方提供的控制点及我公司加密闭合的控制点用全站仪测定出管道中心线，直线段10米一点，曲线段5米一点，并测定出检查井的平面位置及原地面高程。开挖时根据图纸设计高程，计算出开挖深度，按规定坡度放坡，并用石灰撒出开挖坡顶上口两边的边线，开挖时，进行跟踪测量，沟底每隔10米测定出一个平面位置及基底面高程控制桩，严格控制好沟槽底的平面位置及高程，用全站仪测出管道定中心的平面位置并测出阀门井的平面位置。管道安装时进行跟踪检查测量，复测管底高程是否与图纸对应，管道施工完毕，应进行竣工测量。各道工序的测量资料需认真做好记录，所有测量成果及时上报监理工程师审核批复。1.2沟槽开挖沟槽开挖采用机械开挖，机械挖土时，为防止机械扰动槽底原始土层结构，采用人工清底，在槽底标高以上留出20cm左右的土层，待机械开挖后，用人工清挖至槽度设计高程。开挖后，要保持基础底面干燥。开挖整平后，通知有关部门验槽，承载力必须达到设计规定，若承载力偏小，应会同监理工程师和设计院进行方案研究和处理后方可进行下一步工序。若遇到软弱地基时，应先通知监理工程师及业主和质检单位进行现场洽商处理。若遇有地下水时，沿坑底两边基础范围外挖集水沟和和集水坑，使坑壁渗水沿两边集水沟汇合于集水坑，然后用水泵排出坑外，使中间挖土部分处于干处，以提高挖土效率，集水坑大小，主要根据渗水量大小而定，深度一般大于0.7m，或大于进水笼的高度，集水坑可用荆笆，竹篾编筐或木笼围护，以防泥砂堵塞吸水龙头。抽水时应有专人负责维护集水沟和集水坑，使其不淤、不堵，能不停地将水排出。沟槽开挖注意事项：1.2.1管槽开挖以直线为宜，槽底开挖宽度为DN+0.30m。遇到管道在地下连接时，应适当增加接口处槽底宽度，管道槽底宽度不宜小于DN+0.50m，以方便安装对接为宜。1.2.2管道埋设时最小管顶覆土深度应符合下列要求：埋设在车行道下时，不应小于0.80m。埋设在人行道下时，不应小于0.60m。1.2.3当横穿车行道达不到设计深度时，应采取敷设钢制套管的措施进行保护。1.2.4管槽必须转弯时，转弯角度不宜过大，弯曲半径应符合下列规定：PE管道允许弯曲半径R（mm）D5030D 50D16050D 160D25075D D250 100D1.2.5人工开挖管槽时，要求沟槽底部平整、密实，无尖锐物体。沟底可以有起伏，但必须平滑地支撑管材，若有超挖时，必须回填夯实。1.2.6各类井及管道基础应坐落在原装土上，若遇回填土或其他不利地质状况，如树根、淤泥、腐殖土及垃圾等，处理方式首先将表层土或垃圾等不良地层挖除，然后用素土分层回填夯实，管道基础下要求压实度不小于95%。1.3钎探沟槽开挖完成按照要求进行钎探，钎探布置点为每井位一点，遇有槽底土质不良或者搅动、可疑部位时增补钎探。1.4砂基础沟槽开挖、钎探经验收合格后，给水管道铺设15cm砂基础。施工时按照给水排水管道工程施工及验收规范执行。1.5聚乙烯（PE给水管）连接PE给水管道连接有热熔连接和电熔连接。热熔连接又分热熔承插连接和热熔对接连接，电熔连接分为电熔承插连接和电熔鞍型连接。我们采用电熔连接的方式施工。1.5.1管材要求管材进场时应进行检验，管节安装前应进行外观检查。管道物理性能检验及压力试验要符合施工及设计规范要求。管体外表面应有标记，应有出厂合格证，注明管材型号，出厂水压试验的结果，制造及出厂日期，厂质检部门鉴章；检查防腐层是否有脱落现象；并检查给水管尺寸，用专用量径尺量需记录每根给水管尺寸。1.5.2准备工作对接管段均应材质一致，同时应尽量采用同一厂配套材料；对接管段外径、壁厚应一致，误差在许可范围内；待焊管材和管件的内外表面应光滑平整，无异状；对接管段均应具有与焊机匹配的良好的加工与焊接性能。在寒冷气候、大风环境下焊接时，应采取保护措施；需焊接的表面，临焊接前必须刮除氧化皮、洁净；电熔管件不用时不拆包装，严格按焊机说明书和管件条码规定的时间值进行焊接；在焊接过程中及焊接完成后的冷却阶段，不得移动连接件或施加任何外力。1.5.3技术要点1.5.3.1电熔连接电熔焊机的类型应符合电熔管件的要求。1.5.3.2电熔连接前，应对管件进行外观检查，管件内不应有断丝或绕丝不均现象。1.5.3.4电容连接应符合以下规定：（1）电熔连接管材的连接端应切割平整，连接端面与管材轴线垂直，管材和管件连接面上的污物应予以清理。（2）管材的连接端应按照插入长度进行标记，对管材连接处整个外圆周进行刮皮，刮削长度不应小于标记尺寸，刮削完成后应进行二次标注。（3）管材插入管件后应按照标记进行检查，确认插入到位，并使用专用夹具夹持定位。（4）电熔连接的焊接参数应符合管材、管件生产厂家的要求。（5）达到规定的自然冷却时间前，不应移走夹具，不应对接头处施加任何外力。（6）电熔连接的焊接连接完成后，应进行外观检验，并符合以下要求，否则，应进行返工，直到检验合格为止。不应有熔融材料从管件内流出；焊接完成后，观察孔达到生产厂家提出的要求；电熔管件中的电阻丝不应裸露。1.5.4电熔鞍型连接操作过程1.5.4.1焊接前准备：与电熔承插管件焊接相同；1.5.4.2划线，在管材上划出焊接区域；1.5.4.3焊接面清理，将划线区域内的焊接面刮削约0.2MM，以去除氧化层，刮削区域应大于氧化层；1.5.4.4管件安装，用厂家提供方法安装，确保管件与管材的焊接面无间隙；1.5.4.5焊接数据输入及焊接：与电熔承插管件相同；1.5.4.6自然冷却，街头在冷却过程中应处于有压状态，鞍型三通的冷却时间应大于60min或者按产品操作说明进行操作；1.5.4.7封堵，按照管件说明书进行封堵。1.5.5电熔鞍型连接注意事项1.5.5.1电熔鞍型连接前，管材连接区域上的污物应予以清理，并对其进行刮皮。1.5.5.2管件和管材的连接区域宜使用合适的清洗剂进行清洁。1.5.5.3应按照管件要求，使用合适的夹具，用适当的夹紧力将管件与管材固定。1.5.5.4电熔连接的焊接参数应符合管材、管件生产厂家的要求。1.5.5.5达到规定的冷却时间前，不应移走夹具，不应对接头处施加任何外力。1.5.5.6电熔鞍型连接完成后，应进行外观检验，并符合以下要，否则，应进行返工，直到检验合格为止。（1）焊接完成时，管壁不应塌陷，不应有熔融材料从管件内任何位置流出；（2）焊接完成后，观察孔达到生产厂家提出的要求。1.5.5.7电熔鞍型连接钻孔应在达到规定的冷却时间，县外观检验合格后进行。开孔应使用专用刀具。电熔鞍型旁通开孔后刀具应恢复到开孔前的位置，并将顶盖拧紧或用端帽封堵。1.5.6电熔鞍型连接检验1.5.6.1非破坏型检验（1）鞍型管件焊接后，不得有熔融物流出表面，从观察孔应当能看到有少量的PE顶出，但是顶出物不得呈流状。（2）管件应当与管材轴向垂直。（3）不得有明显间隙。（4）管件焊接处周围应当有刮削痕迹。1.5.6.2破坏性检验。按GB/T19712-2005塑料管材和管件聚乙烯（PE）鞍型旁通抗冲击试验方法进行。1.6管道安装施工1.6.1 安装前检验管槽是否达到安装要求，然后查看管道外观有无明显凹陷、裂痕、擦伤、划伤，发现质量隐患及时更换。 1.6.2在管道弯头、三通、渐缩接头、消防栓等处均用C20砼设置混凝土支礅，法兰阀门用砖砌支礅加固。1.6.3 PE给水管与金属管道、阀门、消防栓连接时，必须采用钢塑过渡接头或专门的法兰连接。 1.6.4在管路隆起部位或上坡地段均应设置排气阀，以减小气、水混压对管道的冲击。管道与排气阀的比例设计为1:8。1.6.5由于PE管材本身具有较好的柔韧性和伸缩性，所有管道安装均未考虑伸缩节的安装。1.7管道支墩管道安装水平弯头及纵向弯头应设支墩或包封，砼均采用商品混凝土。浇筑砼支墩时，必须立模并控制好支墩标高，采用D50插入式振捣器振捣，杜绝蜂窝、麻面，做到内实外光。砼浇筑完毕，达到一定强度后应及时派专人浇水养生，且经自检及甲方、监理工程师等有关部门验收合格后方可进行下道工序施工。1.8阀门井砌筑、抹灰阀门井砌筑、抹灰的砖、砂、水泥及大型圆井、井盖板所用的钢筋应符合国家现行标准。首先将原材料进行有见证送检，待检验合格并设计出施工配合比后方可进行阀门井施工。砌筑前应将砖用水浸透，当混凝土基础验收合格，抗压强度达到2.5MPa,基础面处理平整和洒水湿润后,方可铺浆砌筑。砌筑砂浆严格按设计的配合比配料且搅拌均匀。在井室砌筑时，应同时安装铸铁爬梯踏步，位置应准确，爬梯安装后，在砌筑砂浆未达到规定抗压强度前不得踩踏。阀门井砌筑做到砂浆配合比准确，井壁砂浆饱满，灰缝平整。圆形检查井内平整圆滑，内壁圆顺，抹面压实光洁，无裂缝、空鼓。踏步牢固，井框、井盖安装平稳，井口周围无积水现象。大型圆井混凝土盖板支模时，模板拼装要平整严密，支撑牢固，钢筋要除锈，钢筋搭接长度要符合设计规范要求，砼浇筑要用平板振捣器振捣密实，做到内实外光。阀门井砌筑需作砼、砂浆试块，砂浆试块的留置需每砌筑100m3砌体，或每砌筑段、安装段，留取砂浆试块不得少于一组，每组6块。当砌体不足100 m3时，亦应留取一组试块，6个试块应取同盘砂浆。整个阀门井砌筑各道工序需经自检合格及监理工程师鉴认后方可进行下道工序施工。阀门井的允许偏差应符合下表规定阀门井允许偏差项目允许偏差井身尺寸长度、宽度20直径20井盖与路面高程差非路面50路面5井底高程D100010D100015注：表中D为管内径（mm）阀门井采用地面操作立式阀门井，其在车行道内采用重型复合材料防盗型井盖及盖座，在人行道及绿化带内采用轻型复合材料防盗型井盖及盖座。在路面及人行道上阀门井其井顶标高以实际路面为准，并做到与路面平接。在绿化带上预留支管阀门井，其井顶标高应高出地面0.05米。排泥、排气阀门井做法与上述相同。1.9回填土管道安装敷设完毕，待隐蔽工程验收后，应立即回填，回填时应符合下列规定： 1. 防止槽内积水造成管道漂浮，如有积水，应想办法排尽。 2. 对石方、土石混合地段的管槽回填时，应先装运粘土或砂土回填至管顶200-300mm，夯实后再回填其它杂土。 3. 回填必须从管两侧同时回填，回填一层夯实一层。 4. 管道试压前，一般情况下回填土不宜少于500mm。 5. 管道试压后的大面积回填，宜在管道内充满水的情况下进行，管道敷设后不宜长时间处于空管状态。1.10水压试验本次给水管道水压试验步骤及验收标准按照埋地聚乙烯给水管道工程技术规程（CJJ101-2004）相关要求。PE管道的试压验收操作步骤如下：1.10.1为了尽可能排除待测试的PE管道内的空气，减少PE管内空气对试压结果的影响，应做到以下四点：1.10.1.1进水口尽量设置在待试PE管道中最低点，排气口设置在待试PE管道中最高点。灌水时，同时打开进水阀门和排气阀门。当排气阀门有水流出时，缓慢关闭排气阀。排气阀全关后，关闭进水阀。1.10.1.2压力表应尽可能放置在该段管道的最低处。1.10.1.3以稳定的升压速度将压力提高到要求的压力值，切忌猛然快速升压。1.10.1.4PE管在试验压力下，缓慢打开排气阀，观察是否还有残余空气排出，若水是连续、不间断地喷出，则表明待试管道的气体已完全排净，则可关闭排气阀。1.10.2 PE管道试压时，原则上不带阀门进行试验。但条件不允许须带阀门进行试验时，待试管道中的阀门的工作压力必须大于试验压力。进行水压试验前将待试管道中所有阀门全开，并将阀门的止水螺栓上紧。1.10.3待试管道末端必需用盲堵板封堵，严禁以阀门闸板充当盲堵板。1.10.4在进行水压试验前，管道应以一定的间隔覆土，尤其对于蛇行管道，压力试验时，应将管道固定在原位。采用承插胶圈安装的PE管，三通、角弯位部位及钢管部分的直管段必须采用砼支墩进行固定。避免在水压试验过程中承插脱离。1.10.5在待试管道中，阀门、三通、法兰等部位应暴露以便于检查是否泄漏。1.10.6将管道压力提高至工作压力并保持，观察是否发生明显的压力降。然后沿线巡视，检查阀门、三通、法兰等部位有无肉眼可见的泄漏。1.10.7 PE管有一定的膨胀度。为了保证管子充分膨胀，在确保待试管道中阀门、法兰接口等部位没有渗漏的前提下，在正式水压试验前，我们可以将管道压力提高试验压力并保持34小时。这样做可以使PE管道充分膨胀，避免在试压过程中由于管道膨胀导致试验压力下降。2、雨水工程施工（盖板沟）施工工艺测量放样沟槽开挖排水沟基础侧墙砌筑检查井砌筑沟槽回填土。2.1测量放样施工前严格按图纸进行放样，根据甲方提供的控制点及我公司加密闭合的控制点用全站仪测定出管道中心线，直线段10米一点，曲线段5米一点，并测定出检查井的平面位置及原地面高程。开挖时根据图纸设计高程，计算出开挖深度，按规定坡度放坡，并用石灰撒出开挖坡顶上口两边的边线，开挖时，进行跟踪测量，沟底每隔10米测定出一个平面位置及基底面高程控制桩，严格控制好沟槽底的平面位置及高程。各道工序的测量资料需认真做好记录，所有测量成果及时上报监理工程师审核批复。2.2沟槽开挖沟槽开挖前必须弄清与施工相关的地下管线或构筑物情况，根据提供的有关图纸资料全线采用物探仪探查与人工开挖坑探相配合的方法，查明其情况，在地面做好标志，并向招标人提供探查报告；同时弄清施工时土质情况；探明地下管线现有具体位置；必须保证坑探开挖过程中的安全。2.2.1地表清理整平完成后，测量排水沟中线、施放开槽边线。机械开挖前施工人员应向操作人员详细交代现有地下构筑物情况（如地下管线等），以及挖槽断面、边坡坡度、堆土位置等，并设熟悉机械挖土安全操作规程的专人与司机配合。2.2.2每次开槽前必须有安全员的安全交底，有施工员的技术交底，交底单必须有相关施工人员的交底签字。2.2.3沟槽开挖前测量员测定排水沟中线、检查井位置，并报监理工程师验收，建立临时水准点；在沟槽的开挖过程中，测量人员随时检测沟槽的宽度、坡度和槽底高程，保证符合设计和规范要求。挖槽应确保槽底土壤结构不被扰动，应在槽底设计高程上预留不小于10cm土层，待勘探人员质量监督人员验收合格后、铺设素砼基础前，由人工清挖，且清挖时控制槽底高程和宽度。2.2.4检查井基础处提前进行地基钎探，钎探点采用梅花状布置，间距1.5m。沟槽施工中严格按照规范施工，做好边坡防护工作，设专职安全员巡视检查，有问题及时予以纠正。2.2.5距槽边1m处沿沟槽走向设1.2m高红白漆护栏，并围筑高0.5米、下宽0.5米、上宽0.3米的防雨水土埂，以防雨水冲槽。2.2.6挖土机不得在架空输电线路下工作。当在架空输电线路一侧工作时，与线路的垂直3m、水平安全距离2m。2.2.7当遇到不允许放坡的情况时，局部开直槽，并根据情况采取局部支撑措施。2.2.8堆土严禁掩埋消火栓、各地下管道的井盖及雨水口，不得掩埋测量标志及道路附属构筑物等。2.2.9上、下沟槽设置马道或安全梯，马道有红白相间的护栏；安全梯摆放扎实牢固。2.2.10槽底设置排水明沟，再开挖段高程低点处设置集水坑，以防降雨做排水用。2.2.11验槽：首段土方挖至设计标高后，应及时通知设计、监理、建设单位以及质量监督部门共同验槽，验收合格后方可进行下道工序。其余各段沟槽，开挖至设计高程时，均应请监理验收并进行隐蔽工程签认。2.2.12若由于施工超挖导致地基土扰动，地基土质松软，或发现地质不均匀或地基土壤不符合设计要求，需要处理时，会同监理工程师、设计人员、勘察人员共同研究处理措施。2.3盖板沟基础2.3.1测量放线施工前应按图纸测量定线，检查基础平面位置、高程及钢筋位置。放线时依据基准控制桩放出轴线及高程控制点，并用墨线弹出平面位置控制线。测放的各种桩都应标注编号，涂上各色油漆，醒目、牢固，经复核无误后进行下道工序施工。2.3.2素混凝土垫层用全站仪依据设计给定的控制点测定周线点，根据图纸进行放线，由总承包及监理检查复合后，根据轴线安装模板。模板施工方法为：采用50*100mm木方侧立混凝土垫层外侧。模板加固，在模板外钉50*100mm短木方支撑（800），并与钢筋桩固定。模板检查合格后，按设计要求浇筑混凝土垫层。2.3.3钢筋加工及绑扎2.3.3.1钢筋加工应符合一般钢筋混凝土构筑物的基本要求，严格按设计和配料单进行。2.3.3.2钢筋安装前，应用钢丝刷对预埋钢筋进行调直和除锈除污处理，对基础混凝土顶面应凿去浮浆，清洗干净。2.3.3.3所有钢筋交叉点均应进行绑扎，绑丝扣应朝向混凝土内侧。2.3.3.4钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。保护层垫块应有足够的强度及刚度，宜使用塑料垫块。使用混凝土预制垫块时，必须严格控制其配合比，保证垫块强度，垫块设置宜按照梅花形均匀布置，相邻垫块距离以750mm左右为宜，矩形柱的四面均应设置垫块。2.3.4模板安装2.3.4.1本工程采用使用钢木混合模板。模板安装完成后在模板上测设出基础顶面高程并弹好高程线。2.3.4.2混凝土浇筑时应设专人维护模板和支架，如有变形、移位或沉陷，应立即校正并加固。预埋件、保护层等发现问题时，应及时采取措施纠正。2.3.5混凝土浇筑2.3.5.1浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度，并按规定留取试件。2.3.5.2采用预拌混凝土时，应选择合格供应商，并提供预拌混凝土出厂合格证和混凝土配合比通知单。2.3.5.3混凝土浇筑前，应将模内的杂物、积水和钢筋上的污垢彻底清理干净，并办理隐、预检手续。2.3.5.4浇筑混凝土采用振捣器振实。使用插入式振捣器时，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50mml00mm的距离；插入下层混凝土50mml00mm；必须振捣密实，直至混凝土表面停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦、不泛浆为止。2.3.6混凝土成型养生2.3.6.1混凝土浇筑完毕，应用塑料布将顶面覆盖，凝固后及时洒水养生。2.3.6.2模板拆除后，及时用塑料布及阻燃保水材料将其包裹或覆盖，并洒水湿润养生。养生期一般不少于7d。也可根据水泥、外加剂种类和气温情况而确定养生时间。2.3.7.模板拆除侧模在混凝土强度能够保证结构表面及棱角不因拆模被损坏时进行。2.3盖板沟侧墙砌筑2.3.1砌砖墙体2.3.1.1砌砖前检查基础尺寸、高程及中线位置，合格后且混凝土抗压强度标准值达到规定标准,方可开始砌筑。盖板沟墙体采用MU10非粘土实心砖、M10水泥砂浆砌筑；与混凝土基础相接的砌筑面应清扫并用水冲刷干净。砌砖前根据中心线放出墙基线、撂底摆缝。2.3.1.2砖砌体应上下错缝，内外搭接。采用一顺一丁式或三顺一丁砌法。砌砖时，砂浆要满铺满挤，灰缝不得有竖向通缝，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度应为10mm允许偏差为2mm。2.3.1.3砖墙的伸缩缝与基础伸缩缝要垂直贯通。缝的间隙尺寸应符合设计要求，并砌筑齐整。缝内挤出的砂浆应随砌随刮干净。2.3.1.4进行砂浆抹面施工时，砌体表面粘结的残余砂浆要清洁干净，砖墙面洒水湿润。抹面水泥砂浆强度等级要符合设计规定，稠度满足施工需要，底层及两边砂浆为20mm厚防水水泥砂浆抹面压实赶光。抹面的施工接茬要留阶梯形茬，上下层接茬错开，留茬的位置要离开交角处150mm以上。接茬时，先将留茬均匀地涂刷水泥浆一道，然后按照层次操作顺序层层搭接，接茬要严密。墙内、外壁采用1：2水泥砂浆抹面至沟顶，盖板沟抹面、座浆、勾缝、抹三角灰均用1:2防水水泥砂浆。砂浆内要求掺加聚丙烯砼纤维，掺加量不少于0.6Kg/立方米。2.3.2预制盖板2.3.2.1预制混凝土盖板采用C30钢筋混凝土盖板，预制盖板外露面光洁，色泽一致，不得有蜂窝、露筋、缺边、掉角等现象。有结构损坏，裂缝现象的不得使用。2.3.2.2混凝土盖板安装（1）首先要检查钢筋混凝土盖板的外观质量，核对出厂合格证及相应的钢筋，混凝土原材料检测试验资料符合设计规定，方可使用。（2）盖板安装前，墙顶应清扫干净，洒水湿润，再铺砂浆安装盖板。（3）盖板就位后相邻板底错台不大于10mm,盖板端部压墙长度的允许偏差为10mm。（4）板缝及板端的三角灰采用M10水泥砂浆填抹密实，盖板就位后吊环应卧平。（5）盖板相接间隙用M10水泥砂浆灌严抹平。2.4检查井砌筑2.4.1将井室部位基底清扫干净，基础四周模板支设牢固，井室垫层支模用1010cm木方加以固定，混凝土采用预拌混凝土，用混凝土罐车运至现场。浇筑混凝土时模内支撑清除干净，严格控制基础顶面高程。采用溜槽进行井室基础混凝土的浇筑工作。施工队测量人员配合进行井室基础高程控制。2.4.2检查井垫层混凝土达到一定强度后，两端稳管完毕后，进行检查井施工。施工前先检查基础尺寸、高程是否符合设计要求。混凝土采用预拌混凝土，用混凝土罐车运至现场。经再次对钢筋及模板检查后开始浇筑混凝土。振捣采用插入式振捣捧振捣。注意振捣充分，浇筑过程应连续，但注意浇筑速度不宜过快。混凝土浇筑完成后，及时采用苫布覆盖、洒水养生。当基础混凝土强度满足规范要求后，清扫井基并用水冲刷干净后方可进行下一步施工。2.4.3井基冲洗干净后，施工队技术人员根据图集所示井型及各部位规格尺寸，进行井位放线工作。砌筑时所有的砂浆采用预拌砂浆。2.4.4严格控制井室几何尺寸，在允许偏差之内，流槽直顺、圆滑。井室内踏步，采用热处理球墨铸铁踏步。安装前刷防锈漆，在砌筑时用砂浆埋固，随砌随安。不得在事后凿洞补装，并及时检查踏步的上下、左右间距及外露尺寸，确保位置准确无误，在没达到规定强度前，踏步和脚窝不得踩踏。2.4.5砌筑时砖砌体上下错缝内外搭接，清水墙表面，应选用边角整齐、颜色均匀、规格一致的砖，砌筑时应满铺、满挤，灰缝不得有竖向通缝。2.4.6检查井内的流槽宜与井壁同时进行砌筑，有预留支管的检查井砌筑时，应按设计预留管做好，流槽应与上下游管道接顺。2.4.7砌筑时，对接入的支管应随砌随安，管口宜伸入井内3cm。不得将承口或截断管端（小于1/3整管长度的断管）放在井内，预留管端头在未使用前用白灰水泥砂浆砖封堵。圆形检查井井墙及检查井井筒采用MU10非粘土实心砖、M10水泥砂浆砌筑；灌孔混凝土强度等级不低于C25。1:2防水水泥砂浆抹面。2.4.8砌筑时随时掌握直径尺寸，收口井进行收口时，四面收口的每层砖不应超过3cm，三面收口的每层砖不应超过45mm，井筒的楔形缝应以适宜的砖块填塞，砌筑砂浆应饱满。2.4.9内壁用原浆勾缝，井壁抹面应分层压实，外壁用砂浆搓缝应密实。2.4.10预制混凝土盖板安装采用吊车进行，人工进行配合。2.4.11吊装工作必须严格按照机械吊装操作规程实施，吊装机械操作人员持证上岗，并派管理人员进行现场指挥。2.4.12对进场盖板进行预先检查，严格控制盖板质量。2.4.13盖板及井筒安装：安装预制盖板须在墙顶座1：2水泥砂浆。检查井混凝土预制盖板,吊装时要注意不要磕碰，盖板尺寸及预留孔位置应正确，压墙缝要整齐。外用砂浆八字封缝。2.4.14检查井井盖选用非重型五防井盖（在道路里时选用重型五防井盖），检查井盖高程在路面上同道路高程，在绿地中井盖应高出附近地面0.2m。井盖采用五防井盖。2.4.15踏步安装参见设计图集。2.4.16在干、支管伸入检查井处井壁外侧抹三角灰。2.4.17检查井施工注意事项2.4.17.1检查井井壁要互相垂直。2.4.17.2井内流槽应平顺圆滑，不得有建筑垃圾等杂物。2.4.17.3井内踏步要安装牢固，位置正确。2.4.17.4井圈、井盖必须完整无损，安装要平稳、位置要正确。2.5土方回填2.5.1雨水工程必须在隐蔽验收合格后及时回填。2.5.2回填前，试验员、质检员事先按规定频率进行回填土的轻、重型击实试验，求得该填料的最佳含水量和最大干密实度，选择合格的土源。在土中不应含有粒径大于3的砖块，粒径较小的石子含量不应超过10%，不能用淤泥土、液化粉状砂、细砂、粘土等回填。2.5.3沟槽回填应分层进行，在检查井外井壁上、沟槽两侧做好每层回填土虚铺厚度标记，管线或盖板沟两侧应同时对称回填夯实以防管道位移，高差不超过20cm，每侧分段回填时，相邻两段接茬做成阶梯型，每层台阶宽度不小于30cm，回填施工段分界应在两个检查井之间，禁止在检查井处分界、做假台阶。沟槽回填顺序，应按沟槽排水方向由高向低分层进行。 2.5.4回填土夯实夯夯相连，确保无漏夯，压路机压实时，碾压轮迹重叠宽度大于20cm。2.5.5回填时在管顶上500mm内不得回填大于100mm的石块、砖块等杂物，槽内应无积水，不得回填淤泥、腐殖土及有机物质。2.5.6井室等附属构筑物回填土应四周同时进行。并在检查井四周、沟槽边坡标识每层回填土的虚铺厚度高程。2.5.7每层回填土完成后按照规范规定进行压实度检测并报监理工程师验收。3、雨水工程施工（钢筋混凝土管）首先对雨水管道的开挖边线进行测量，进而进行沟槽开挖施工。沟槽开挖完成后，立即进行沟槽底部清理及垫层基础施工。验槽合格后，进行管道敷设及检查井砌筑施工。当所施工完成的管段及检查井长度及数量达到一个检验批时，通知监理工程师、业主等人员进行验收，验收合格后立即进行管道回填，以此类推，进行全路段的雨水管道施工。雨水管道施工工艺测量放线开挖沟槽沟槽基底处理及垫层施工管道敷设检查井砌筑检查验收管道回填雨水口砌筑井盖、井座及雨水篦子施工验收3.1测量放样施工前严格按图纸进行放样，根据设计提供的控制点及我单位的加密闭合控制点用全站仪测定出管道中心线，直线段10m一点，曲线段5m一点，并测定出检查井的平面位置及原地面高程。开挖时根据图纸设计高程计算出开挖深度，按规定坡度放坡，并用石灰撒出开挖坡顶上口两边的边线。开挖时进行跟踪测量，沟底每隔10m测定出一个平面位置及基底面高程控制桩，严格控制好沟槽底的平面位置及高程，用全站仪测出管道顶中心的平面位置。管道安装时进行跟踪检查测量，复测管底高程是否与图纸对应，管道施工完毕后进行竣工测量。各道工序的测量资料需认真做好记录，所有测量成果及时上报监理工程师审核批复。3.2沟槽开挖施工3.2.1沟槽开挖前的准备工作开槽前要认真调查了解地上地下障碍物，以便开槽时采取妥善加固保护措施。根据业主提供的现况地下管线图及我单位的现场调查，统计出现地下管线的情况，采取有效措施加以保护。3.2.2沟槽底部开挖宽度由施工图设计可知，槽底开挖宽度根据级钢筋混凝土承插管或平口管的管径及壁厚的大小进行确定。槽底宽度参照图集。3.2.3沟槽开挖坡度由雨水工程施工图设计雨水管道纵断面图可知，沟槽开挖深度均小于5m，沟槽开挖坡度为1:0.1。3.2.4边坡开挖方法3.2.4.1沟槽开挖采用人工+机械进行开挖，槽底预留200300mm土层由人工开挖至设计高程。开挖过程中严禁超挖，以防止扰动地基。对于有地下障碍物的地段，由人工开挖严禁破坏；3.2.4.2当管道埋深大于3米时，采用分层开挖，每层深度不超过2米，层间工作平台宽度不小于0.8m。3.2.4.3沟槽开挖尽量按先深后浅的顺序进行，以利于排水；3.2.4.4挖槽土方处置：按现场暂存、施工范围线外暂存、外弃相结合的原则进行。开挖土方凡适宜回填的土，均要选择妥善位置进行堆放，但不得覆盖测量等标记，均暂存于现场用于沟槽回填。回填土施工前，制定合理的土方调配计划，按照做好土方平衡、少土方外运、现场土方调运的原则进行处置。3.2.4.5开槽后及时约请各有关人员验槽，槽底合格后方可进行下道工序施工。如遇槽底土基不符合设计要求时，及时与设计、监理单位联系，共同确定基底处理措施。处理完成后，方可进行下道工序施工。3.2.4.6进行沟槽开挖过程中，沟槽每侧临时堆土不宜过高，施加其他荷载不宜过大，并尽量避开雨天施工，加强施工观测，确保边坡稳定。3.2.4.7槽底不得受水浸泡或受冻，槽底局部扰动或受水浸泡时，宜采用天然级配砂砾石或石灰土回填；槽底扰动土层为湿陷性黄土时，应按设计要求进行地基处理。3.2.4.8槽底土层为杂填土、腐蚀性土时，应全部挖除并按设计要求进行地基处理。3.2.4.9在沟槽边坡稳固后设置供施工人员上下沟槽的安全梯。3.2.5沟槽开挖防水措施3.2.5.1进场施工前必须做好现场排水情况的勘察工作，然后做出可实施性的施工排水方案。3.2.5.2沟槽开挖后，施工排水应连续进行，直至沟槽回填为止，不得间断，严防泡槽。3.2.5.3当基坑开挖至地下水位时，立即向监理工程师汇报，并由其组织业主、设计到施工现场进行查看，确定相应的降水方案。根据施工图纸要求，建议采用轻型井点或管井法降水，水位最低降至基坑底部以下0.5m。3.3管道基础施工本工程雨水管道基础采用150砂石基础（d<600）和120混凝土基础（d600）。待沟槽验收合格后，立即进行管道基础的施做。3.3.1砂石基础基础材料为天然级配砂石，其最大粒径不大于25mm，砂为中、粗砂。在进行管道基础砂石铺设时，首先依据检查井位置确定每一节管道的承口位置，在此沿横槽横向挖一条宽300mm、深150mm的凹槽，然后铺设砂石，以保证管道承口部位管外皮下有等同厚度的砂石基础。铺设砂石采用人工铺设并注意虚铺厚度，铺设完一井段后，立即测试其含水量，在符合标准要求时，采用平板振捣器进行捣固密实。当沟槽地基土质不良，达不到设计要求而需要进行处理时，应按监理工程师同意的施工方案进行地基处理。管沟基础除了未扰动的原土层外，其余均要做压实度检测，确保沟底必须是平整的实土层。若是虚土层，必须进行夯实平整处理，局部超挖部分用砂石回填夯实。砂石基础150基底填筑厚度按照给水排水标准图集04S516的要关设计要求进行施工。人工填筑整平后，采用夯机夯实处理，以满足基础强度要求（压实度95%）。因本工程未提供地质资料，故管沟开挖时，如遇到特殊地质，应立即通知业主、监理及设计到施工现场进行地质确认，并根据设计提出的处理方案进行施工。3.3.2混凝土基础3.3.2.1在沟槽底部每5m打一样桩，测量沟底标高，人工清理沟槽。3.3.2.2砼雨水管基分两次浇捣，第一次浇捣到管底，用平板振动器振实、抹平；第二次浇捣管座砼，用插入式振动棒振实。平基砼抗压强度大于5N/mm2时，方可进行安管、接口，然后进行第二次砼浇捣。第二次浇捣砼时，用钢钎先将平基砼面凿毛并冲洗干净，将管子与平基砼面接触的部位用高强度砂浆填满、捣实，再浇捣砼。3.4管道敷设3.4.1管节的预制、运输及现场堆放雨水管道采用级钢筋混凝土承插口和平口排水管道，管道接口为橡胶圈柔性接口和钢丝网水泥砂浆抹带接口，均由业主及监理考察合格的混凝土预制管厂购买。管道在预制时，我部将派遣施工技术人员会同监理工程师不定期到厂方检查，管道采用汽车运输。运至施工现场的管道视现场情况就近沿途单排堆放。堆放时，严禁管道中间有硬物顶撞，防止管道碰坏，同时服从现场调度排放，不得妨碍施工机械的通行。待用的管材要进行检查验收，如有裂缝等缺陷的管材，不得使用，做好缺陷记录并退回原厂。管节堆放必须在起重机或挖掘机等起重设备的工作幅度范围内。两节管间要有一定的间隙，以便捆管。管节捆绑生扣，可滚管，也可在地上开槽穿绳。钢丝不得从管心串过吊装。吊绳宜采用2.65钢丝绳（抗拉强度为1961Mpa），所有绳扣均采用插辫方法，每扣不少于7花，以便卸扣。根据现场施工条件、管节重量大小选择起重设备。采用汽车吊或挖掘机下管，下管应轻落，防止造成管材损坏和混凝土基础断裂。下管用的起吊设备应停放在坚实的基础上，若地面软弱，要用方木、钢板等铺垫进行加固，下管时要有专人指挥。3.4.2管道敷设管道敷设在沟槽和管基验收合格后开始进行施工。为防止将不合格的管材下入沟槽，下管前对管材进行检验和修补，检查管体的承口、插口和平口工作面的平整度。全格后，在沟槽上排管，核对无误后方可下管。使用吊车或液压反铲下管并派专人进行指挥，注意管道承口朝向上游，进入井室的承口需割除。安管采用拉边线和高程桩线控制管道中心与高程。在槽底给定的中心桩一侧钉边线铁钎，上挂边线，边线高度应与管中心高度一致。边线距管中的距离等于管外径的1/2加上20mm。在槽帮两侧适当的位置打入高程桩，间距10m一对，并设高程钉。连接两帮高程钉，在连线上挂纵向高程线，用肉眼串线看有无折点，线必须拉紧查看，如有折点，及时更正。最后根据给定的高程确定管数，在高程尺杆上量好尺寸，刻写上标记，经核对无误后，开始进行管道敷设。安管时，用尺量取管外皮距边线的距离，并将高程线绷紧，把高程尺杆下端放至管内底上并立直，当尺杆上标记与高程线距离不超过5mm时即满足要求。3.4.2.1 钢筋混凝土承插管安装承插管安装采用橡胶圈密封的柔性接口。在铺设前，将承口内部及插口外部洗刷干净，管子安装采用经纬仪或者全站仪控制管道的安装轴线，用水准仪控制管道的安装标高，使管中心线和管内底高程均符合图纸要求。管道敷设遵循从低处向高处的原则，稳管时管轴线和坡度用仪器检测，管底与管基紧密接触，管道安装和铺设中断时，应用塞子将敞口封闭。安装时，将管子稍吊离槽底，使插口胶圈准确地对入承口内，利用边线调整管身位置，使中线符合设计要求。需认真检查胶圈与承口是否均匀紧密，不均匀时进行调整。安装接口采用吊链做为顶拉设备。接口时，顶拉速度应缓慢，并设专人检查胶圈就位状况。发现就位不均，需停止顶拉，调整胶圈位置均匀后再继续顶拉。胶圈到达承、插口工作面预定的位置后，停止顶拉，并用机具将接口锁定。（在已安装稳定的管子上拴住钢丝绳，在待拉入管子承口处架上后背横梁，用钢丝强和吊链连好对正，两侧同步拉吊链，将已套好胶圈的插口经撞口拉入承口中，并注意随时校正胶圈位置和状况。为防止前几节管子移动，可用钢丝绳和吊链锁在后面的管子上。）3.4.2.2 钢筋混凝土平口管安装（1）调整好接口处的间隙，以35为宜，要求保证灌缝间隙不宜过大。（2）将接口处管外壁凿毛，刷洗千净，要求表面无泥土或斑块。（3）接口处刷一遍素水泥浆。（4）在接口四周抹第一遍水泥砂浆管带，管带宽度及厚度根据管径按图集要求施工。（5）支好基础及管座的模板，基础宽度应根据管径和管座包角角度按图集选择。（6）浇注基础管座混凝土，在混凝土初凝前将预先加工好的钢