钻孔桩施工方案与技术措施.doc

钻孔桩施工方案与技术措施本工程由于工期紧，施工制约因素较多，拟采用旋挖钻工艺实施钻孔桩施工。旋挖钻工艺流程图如下1、施工准备：根据设计图纸及现场踏勘情况，确定市政管线的具体位置，避免桩基施工对市政管线的破坏；施工之前对现场进行适当的处理和围档，钻孔场地应平整、夯实。2、放样：在加密的测量控制点上架设仪器，使用极坐标法放设桩位中心点。在桩位中心点处标记，放出十字线，埋设护桩，钻机就位后进行复测。3、钢护筒的制作及沉放： 钢护筒采用A3钢板卷制而成，外径为桩径加2030cm，厚度68mm，高出地面0.3m。钢护筒采用挖埋法，周围填筑粘性土夯实。4、泥浆的制作泥浆循环系统布置根据现场和周围环境统筹安排。泥浆循环池由沉淀池和泥浆池组成：沉淀池深不宜小于2米，上口平面尺寸根据桩长和桩径计算的一次排浆量确定，以5m6m为宜；泥浆池深不宜小于1.5m，上口平面尺寸以4m4m为宜；沉淀池和泥浆池采用筑土坝高出原地面不小于1m，土坝顶宽不小于0.7m，土坝填筑分层夯实，边坡拍实平整；土坝顶采用脚手架钢管设围栏，围栏高出坝顶1m，栏杆立柱入土深度不小于0.5m，横杆采用红、白油漆间隔涂刷，并挂设泥浆池危险警示牌。对沉淀池中沉碴及灌注混凝土时溢出的废泥浆，随时清除，用汽车运弃于指定地点，严禁就地弃碴，严防泥浆溢流污染周围环境。开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重根据钻进不同地层及时进行调整泥浆性能。5、钻机就位及钻孔安装钻机时要求钻机底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。开始钻进时，进尺要适当控制，应轻压慢进，适当延长钻进时间，并及时将泥浆注入孔内，平衡地层压力，并在孔壁四周形成泥浆保护层，钻头旋挖切削土体，提出孔外，打开钻头底盖倒土至铲车斗内运至指定地点。严格控制孔内液面高度，采取泥浆池通过泥浆沟与钻孔相连，及时补充泥浆到孔内，施工中严禁液面低于护筒顶 30cm 以下。接近终孔时，应采用封底捞砂钻头钻进，减少回次进尺量（达到 30cm 左右），逐渐把孔底的稠泥浆掏出。达至终孔深度时，停滞 2030分钟，使泥浆中的悬浮物沉淀，用钻头捞出。钻进过程中应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况、出现的有关问题 及处理措施和效果，当发现地层异常时，应及时通知有关人员。钻机操作手或班长必须在记录上签字。当成孔深度达到设计深度后，由项目部技术员进行成孔质量检验，符合设计、规范要求后，请监理复检认可。6、检孔、清孔钻孔达到设计深度后，成孔后选用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的46倍。不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。当检孔器不能沉到设计深度，或大绳（拉紧）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生弯孔、斜孔、缩孔等情况，应进行扫孔。在孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再进行清孔工作。清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求。清孔采用换浆法。钻孔达到设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆，清孔时，孔内水位需保持在地下水位以上1.52.0m。严禁用增加深度的方法代替清孔。当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔口）测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。清孔结束后，孔底沉碴厚度不得大于10cm。7、钢筋笼制作和安放 钢筋施工现场储存钢筋必须搭设钢筋棚，对不同厂家和品种的钢筋要挂牌区别，管理有序。主钢筋连接应采用闪光对焊，现场须配备10台对焊机。分品种、分厂家、分批次加大钢筋抽检频率，确保钢筋及其焊接质量（其余部位钢筋施工与此相同）。钻孔桩钢筋笼制作前，钢筋选用具有质量保证书，并通过质量复检合格的钢筋，由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检。钢筋笼在预制模中点焊成型，做到成型主筋直，误差小，箍筋圆，直观效果好。钢筋笼的制作偏差范围控制如下：钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%钢筋笼采用分段制作长度为1015m，先制作好定位箍，然后在钢筋笼架上穿入竖向主钢筋，主筋要求分布均匀，与定位箍点焊，在主筋上用粉笔划出螺旋箍筋的位置，然后绕上螺旋筋，电焊固定。成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不得超过2层；钢筋笼在起吊、运输和安装时应采取措施防止变形，起吊点宜设在加强箍筋部位。钢筋笼安装采用25吨吊车直接吊笼的方法，钢筋笼进孔时，为了使钢筋笼主筋有一定的保护层，在钢筋笼上设置保护层定位撑筋，按施工图要求布置，与钢筋笼主筋焊接，钢筋笼一个截面的电焊接头要错开，不大于50%。钢筋笼安放，采用25吨吊车起吊起，应持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因酌情处理后，再继续下笼；钢筋笼安装深度符合设计要求。其允许偏差50mm；钢筋笼位置经确认后，将钢筋笼用吊筋固定在护筒上，以使钢筋笼定位。由于钢筋笼是分节制作的，在入孔时，要实行焊接，焊接时上下节钢筋笼均要保持垂直，钢筋的焊接长度要满足规范要求，焊接时要求对称施焊，焊缝长度和饱满度满足规范要求。8、声测管安装桩身内需预埋3根声测管，声测管采用内径57mm壁厚3mm钢管，高出设计桩顶20cm，底部与设计桩底齐平。声测管安装在钢筋笼成型后进行，安装时沿钢筋笼内径等分布设3根声测管，钻孔桩主筋为非通长筋，因此需将三根主筋延长至桩基底部，新增加劲箍筋每隔2m与主筋焊接，用于固定声测管，声测管绑扎固定于加劲箍筋内侧。声测管连接采用706mm的钢套管焊接，埋设过程中检查是否畅通，并灌满清水，封闭管底（采用钢板焊接封口）管口加盖。9、水下混凝土浇灌：（1）砼采用商品混凝土，砼初凝时间不小于5个小时，用罐车输送至施工现场，直接浇筑。（2）混凝土灌注采用直升导管法，导管采用直径250mm、壁厚3.5mm、长2.5m的无缝钢管，导管吊放入孔，将橡胶圈安放固定，严密，确保密封良好，导管在孔内的位置保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼，并损坏导管。导管底部距孔底高度为25-40cm，采用带快速接头的导管。（3）在导管顶口安放好隔水球。并在下料斗的下料口用铁板隔开，用钢丝绳引至料斗外，在初灌时拉出铁板。（4）为保证混凝土初灌量，特制作一个圆柱形料斗。另外，为防止因料斗自重及料斗内混凝土重量而产生的压力破坏孔壁甚至塌孔，用吊车吊住料斗，以减少对孔顶部的侧压力。灌注混凝土时首先将料斗装满，开灌同时用连续往料斗中输送混凝土，这样充分保证混凝土初灌量，初灌量不少于3立方米，严禁初灌量不足就放料。灌注混凝土时准确测量导管埋深，控制导管埋深在2-6米。混凝土灌注时间3-5小时。（5）严格控制提升拆卸导管所耗时间，每个岗位人员密切配合，齐心协力，保证灌注连续不断地进行作业。（6）后续的砼连续灌入，防止在导管内造成高压气；防止将导管连接处橡胶圈挤出导致漏水；防止将空气压入砼内，增大砼含气量影响砼强度。（7）灌注过程中经常用测深锤测量砼面的上升高度并适当提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。同时观察返水情况，以正确分析和判断孔内情况，制定措施。（8）拆卸的导管及时清洗干净，妥当放置。（9）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌80cm高度， 使其上部夹杂泥砂等杂质的不良部分不在设计桩身范围。（10）有关砼灌注情况、各桩灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，由专人进行记录。10、桩基质量控制（1）确保泥浆质量：每进尺0.5米必须对孔内的泥浆进行检测，特别是泥浆内的含砂量。在泥浆比重过大和过小的情况下，必须及时调整。（2）合理控制进尺速度：为确保桩的垂直度，合理控制进尺速度，进尺速度过快容易导致出现斜孔、卡钻等现象。（3）及时掏渣及确认渣样：为保证能及时掌握孔底的实际情况，优化泥浆质量，提高钻孔效率，必须及时进行掏渣。对掏出的渣样进行合理的分析，判定其地质层次，调整不同的进尺速度和冲程。（4）桩身混凝土质量保证方法：浇灌桩身混凝土时必须连续浇灌，每一斗之间的时间间隙不得超过10分钟。混凝土导管的埋深必须控制在26米之间，防止出现导管埋深过深造成无法提出导管的情况。初灌前，混凝土导管底部距离桩底不得大于30厘米。初灌后，应及时调整导管底到桩底的距离，防止桩底沉淀无法全部清除的现象。各工序施工技术质量控制要点施工环节技术质量控制要点主要措施成 孔桩位偏差；桩径；成孔深度；孔垂直度；孔底沉渣技术员检查；严格控制钻头直径;加强泥浆性能的控制;先行自检，然后由质检员检查，最终报监理工程师联合验收。钢筋笼制 作钢筋质量；钢筋焊接质量；笼长偏差；笼直径；主筋间距；箍筋间距严格控制进场材料，按要求送检；用钢尺丈量方法检查；逐级验收制度，最终报监理工程师验收。水 下砼灌注沉渣厚度；钢筋笼安放；导管密封性及埋置深度；桩顶超灌量严格控制沉渣厚度；每根桩浇灌过程，质检工程师检查次数不少于3次；严格控制导管埋深；砼面测量用三点测量；加强导管试压，每50根桩试压一次。11、环保措施（1）环保目标：确保施工环境整洁、有序，合理安排废弃的泥浆，不对周边水系造成污染。（2）合理安排循环池和泥浆池及排放池的位置。（3）及时清理循环池、泥浆池、排放池内的沉淀物。（4）对清理出的废弃的泥浆、渣进行合理安排、存储、运输、填弃。（5）每天安排人员进行场地清理，将废弃的材料（如钢筋头、电焊头、小木板、木屑等）及时收集并集中堆放。