塑料模具设计实例.doc

精品文档，仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除 塑料模设计实例塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。设计任务：产品名称：防护罩产品材料：ABS（抗冲）产品数量：较大批量生产塑料尺寸：如图1.1所示塑料质量：15克塑料颜色：红色塑料要求：塑料外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑料允许最大脱模斜度0.5°图1.1 塑件图一注射模塑工艺设计1材料性能分析（1）塑料材料特性ABS塑料（丙乙烯丁二烯苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。ABS塑料为无定型料，一般不透明。ABS无毒、无味，成型塑料的表面有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。ABS的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。（2）塑料材料成形性能使用ABS注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。ABS易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，ABS制品的尺寸稳定性较好。（3）塑料的成形工艺参数确定查有关手册得到ABS（抗冲）塑料的成形工艺参数：密 度 1.011.04克/mm³收 缩 率 0.3%0.8%预热温度 80°c85°c，预热时间23h料筒温度 后段150°c170°c，中段165°C180°c，前段180°c200°c喷嘴温度 170°c180°c模具温度 50°c80°c 注射压力 60100MPa注射时间 注射时间2090s，保压时间05s，冷却时间20150s.2塑件的结构工艺性分析（1）塑件的尺寸精度分析该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm）：外形尺寸：、内形尺寸：孔 尺 寸：孔心距尺寸：（2）塑件表面质量分析该塑件要求外形美观，外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4m，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。（4）塑件的结构工艺性分析A、从图纸上分析，该塑件的外形为回转体，壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。B、塑件型腔不大，适合批量生产。C、在塑件侧壁有1个的孔，因此成型后塑件不易取出，需要考虑侧抽芯装置。结论：综上所述，该塑件可采用注射成型加工。 3确定成型设备选择（1）计算塑件的体积和重量计算塑件的重量是为了选择注射机及确定模具型腔数。 A、计算塑件的体积：V=12723.2mm3（过程略） B、计算塑件的重量：根据有关手册查得=1.2Kg·dm3 所以，塑件的重量为：W=V =12723.2×1.2×10-3 =15.26g（2）设备选择根据塑件形状及尺寸，采用一模两腔的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：G54S200/400选用G54S200/400型卧式注射机，其有关参数为：额定注射量 200/400cm³注射压力 109MPa锁模力 2540KN最大注射面积 645cm³模具厚度 165406mm最大开合模行程 260mm喷嘴圆弧半径 18mm喷嘴孔直径 4mm拉杆间距 290mm×368mm4成型工艺参数的确定查相关手册得出工艺参数如下表，试模时可根据实际情况作适当调整5模塑工艺规程编制 塑料成型工艺卡片资料编号车间共 1 页第 1 页零件名称防护罩材料牌号ABS设备型号G54-S200/400装配图号FHZ001材料定额12723.2mm3每模件数2零件图号FHZ000单件重量15.26g工装号材料干燥设备温度/110120°C时间/h812料筒温度（）后段/210240中段/230280前段/240285喷嘴/240250模具温度/90110时间注射/s2090保压/s05冷却/s2090压力注射压力/MPa80130背压/MPa80130后处理温度100°C时间定额辅助/min时间812单件/min检验编制校对审核组长车间主任检验组长主管工程师二模具设计1.可行性分析（1）质量保证措施根据塑件技术要求和塑料模塑成型工艺文件技术参数，为保证达到塑件要求采取了如下措施：分型面的设置方法塑料分型面的选择应保证塑件的质量要求，本实例中塑件的分型面有多种选择，如图1.2所示。图1.2a所示的分型面选择在轴线上，这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件表面质量。同时这种分型面也使抽芯困难；图1.2b的分型面选择在下端面，这样的选择使塑件的外表面可以在整体上凹模型腔内成形，塑件大部分外表面光滑，仅在侧向抽芯处留有分型面痕迹。同时侧向抽芯容易，而且塑件脱模方便。因此塑件选择如图1.2b所示的分型面图1.2 分析面的选择侧抽芯的措施塑件的侧面有直径为10mm的圆孔，因此模具应有侧向抽芯结构，由于推出距离较短，抽出力较小，所以采用斜面斜导柱、滑块抽芯机构。斜导柱装在定模板上，滑块装在推件板上。脱模斜度的数值为确保塑件外形美观，外表面表面光滑，没有划伤、熔接痕，需要将脱模斜度设计略微大一些，而制件允许最大脱模斜度0.5°，故脱模斜度即设计该值。（2）合理的确定型腔数为提高塑件生产的经济效益，在注射机容量能满足要求的前提下，应计算出较合理的型腔数。随型腔的数量增多，每一只塑件的模具费用有所降低。该塑料形状较简单，质量较小，生产批量较大。所以应使用台多型腔注射模具。考虑到塑件侧面有直径为10mm的圆孔，需侧向抽芯，所以模具采用一模两腔、平横布置。这样模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。其布置如图1.3所示。图1.3 塑件布置图（3）浇道和浇口设置浇口对塑件的形式、尺寸精度、熔接痕位置、二次加工和商品价格等有很大影响，因而必须首先对浇道和浇口对具体塑件的成型关系进行分析。根据该制件的结构特点可以考虑采用点浇口和侧浇口两种形式，但是塑件明确要求下端外沿不允许有浇口痕迹，所以塑件采用点浇口成形，其浇注系统如图1. 4所示。点浇口直径为0.8mm，点浇口长度为1mm，头部球R1.52mm，锥角为6°。分流道采用半圆截面流道，其半径R为33.5mm。主流道为圆锥形，上部直径与注射机喷嘴相配合，下部直径68mm。图1.4 点浇口浇注系统（4）模具制造成本估算（略）2确定模具类型（1）塑料采用注射成形法生产。为保证塑料表面质量，使用点浇口成形，因此模具应为双分型面注射模（三板式注射模）。（2）因塑件尺寸较小，模具规模不大，为了降低加工难度，该模具采用直接加工型腔，即整体式结构。（3）从塑件侧孔的角度考虑，制件孔较小，所需的抽芯力不大，所以可以利用斜导柱抽芯。3确定模具主要结构（1）模具的结构形状模具结构为双分型面注射模，如图1.5所示。采用拉杆和限位螺钉，控制分型面AA的打开距离，其开距应大于40mm，方便浇口。分型面BB的打开距离，其开距应大于65mm用于取出制件。模具分型面的打开顺序，由安装在模具外侧的弹簧滚柱式机构控制。图1.5 双分型面注射模模具结构1限位拉杆 2导套 3定模板 4螺钉 5推件板 6推杆 7动模板 8支承板 9推杆固定板 10推板 11垫块 12动模座 13导柱 14导套 15导套 16定模座 17流道板 18导套 19导柱 20限位螺钉（2）选择模架模架的结构，如图1.6所示.模架安装尺寸校核模具外形尺寸为长300mm、宽250mm、高345mm,小于注射机拉杆间距和最大模具厚度,可以方便的安装在注射机上。图1.6 模架（3）型腔布置根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求，确定了一模两腔的模具结构，其排布方式如图1.7所示。图1.5 型腔排布方式（4）确定分型面如前所述，为了保证塑件的表面质量，且有利于模具加工、排气、脱模及成型操作，分型面选择如图1.5所示的A-A分型面。 （5）确定浇注系统和排气系统主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小以及排气方法、排气槽的位置、大小如图1.4所示。（6）选择推出方式由于塑件形状为圆壳形而且壁厚较薄，使用推杆推出容易在塑件上留下推出痕迹，不宜采用。所以选择推件板推出机构完成塑件的推出，这种方法结构简单、推出立均匀，塑件在推出时变形小，推出可靠。（7）冷却系统模具加热一般生产ABS材料塑性的注射模具不需要外加热。模具冷却模具的冷却分为两部分，一部分是型腔的冷却，另一部分是型芯的冷却。型腔的冷却是由定模板（中间板）上的两条10mm的冷却水道完成，如图1.6所示。图1.6 定模板冷却水道型芯的冷却如图1.7所示，在型芯内部开有16mm的冷却水孔，中间用隔水板2隔开，冷却水由支承板5上的10mm冷却水孔进入，沿着隔水板的一侧上升到型芯的上部，翻过隔水板，流入另一侧，再流回支承板上的冷却水孔。然后继续冷却第二个型芯，最后由支承板上的冷却水孔流出模具。型芯1与支承板5之间用密封圈3密封。图1.7 型芯的冷却1型芯 2隔水板 3密封圈 4定模板 5支承板（8）模具总体结构模具结构示意如图1.8所示。图1.8 模具结构示意图1导柱 2导套 3拉杆 4定模板（中间板） 5螺钉 6导套 7复位杆 8动模座板 9螺钉 10推板 11推杆固定板 12垫块 13支承板 14密封圈 15隔水板 16动模板 17定位销 18推件板 19侧滑块 20斜楔 21斜导柱 22型芯 23螺钉 24脱出板 25定模座板 26定模镶块 27拉料杆 28定位圈 29浇口套 30导柱 31导套 32导套 33限位螺钉（9）模具零件厚度及外形尺寸型腔结构如图1.8所示，型腔由定模板4、定模镶件26和19共三部分组成。定模板4和滑块19构成塑件的侧壁，定型镶件26成形塑件的顶部，而且点浇口开在定模镶件上，这样使加工方便有利于型腔的抛光。定模镶件可以更换，提高了模具的使用寿命。型芯结构如图1.8所示，型芯由动模板16上的孔固定。型芯于推件板18采用锥面配合，以保证配合紧密，防止塑件产生飞边。另外，锥面配合可以减少推件板在推件运动时与型芯之间的磨损。型芯中心开有冷却水孔，用来强制冷却型芯。模具的导向结构如图1.8所示，为了保证模具的闭合精度，模具的定模部分与动模部分之间采用导柱子1和导套2导向定位。推件板18上装有导套6，推出制件时，导套6在导柱1上运动，保证了推件板的运动精度。定模座板上装有导柱30，为点浇口凝料推板24和定模板4的运动导向。结构强度计算（略）（7）计算成型零件工作尺寸取ABS的平均成形收缩为06%，塑件未注公差按照SJ1372中8级精度公差值选取。型腔径向尺寸模具最大磨损取塑件公差的1/6；模具制造公差z=/3；取X=0.75.40+0.2640.26-0.26 (Lm1)+0=(1+S)Ls1-X+0 =(1+0.6%)×40.26-0.75×0.26 +0.09 =40.31+0.09R250.94R25.94-0.94 (Lm2) +0=(1+S)Ls2-X +0 =(1+0.6%)×25.94-0.75×0.94 +0.31 =25.39+0.31型腔深度尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具制造公差z=/取X=0.5。50+1.251.2-1.2 （Hm1）+0=(1+S)Hs1-X +0 =(1+0.6%)×51.2-0.5×1.2 +0.40 =50.91+0.4045+1.246.21.2 (Hm2) +0=(1+S)Hs2-X +0 =(1+0.6%)×46.2×1.2 +0.40 =45.88+0.40(3) 型芯径向尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6； 模具制造公差z=/3；取X=0.75.36.8+0.2636.8+0.26 (Ls1)0-z=(1+S)Ls1+X0-Z =(1+0.6%)×36.8+0.75×0.26 -0.09 =37.220-0.0910+0.5210+0.52 (Ls2) 0-z=(1+S)Ls2+X0-Z =(1+0.6%)×10+0.75×0.25 -0.17 =10.450-0.17(4) 型芯高度尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6； 模具制造公差z=/3；取X=05。1）48.4+1.248.4+1.2 (hm1) 0-z=(1+S)hs1+X 0-Z =(1+0.6%)×48.4+0.5×1.2-0.40 =49.29-0.402) 15+0.6815+0.68 (hm2) 0-z=(1+S)hs2+ X 0-Z =(1+0.6%)×15+0.5×0.68 -0.23 =15.43-0.23四模具总装图1模具总装图（略）2模具工作原理（略）五模具的装配、试模1模具的装配（略）2模具的安装试模试模是模具中的一个重要环节，试模中的修改、补充和和调整是对于模具设计的补充。（1）试模前的准备试模前要对模具及试模用的设备进行检验。模具的闭合高度，安装与注射机各个配合尺寸、推出形式、开模距、模具工作要求等要符合所选设备的技术条件。检查模具各滑动零件配合间隙适当，无卡住及紧涩现象。活动要灵活、可靠，起止位置的定位要正确。各镶嵌件、紧固件要牢固，无松动现象。各种水管接头、阀门、附件、备件要齐全。对于试模设备也要进行全面检查，即对设备的油路、水路、电路、机械运动部位、各操纵件和显示信号要检查、调整，使之处于正常运转状态。（2）模具的安装及调试模具的安装是指将模具从制造地点运至注射机所在地，并安装在指定注射机的全过程。模具安装在注射机上要注意以下几方面：模具的安装方位要满足设计图样的要求。模具中有侧向滑动结构时，尽量使其运动方向为水平方向。当模具长度与宽度尺寸相差较大时，应尽可能使较长的边与水平方向平行。模具带有液压油路接头，气路接头，热流道元件接线板时，尽可能放在非操作一侧，以免操作不方便。模具在注射机上的固定多采用螺钉，压板的形式，如图1.9所示。一般每侧48块压板，对称布置。图1.9 模具固定1压板 2螺钉 3模具 4注射机安装板模具安装于注射机上之后，要进行空循环调整。其目的在于检验模具上各运动机构是否可靠、灵活，定位装置是否能够有效作用。要注意以下方面：合模后分型面不得有间隙，要有足够的合模力。、活动型芯、推出及导向部位运动及滑动要平稳、无干涉现象，定位要正确可靠。开模时，推出要平稳，保证将塑件及浇注系统凝料推出模具。冷却水要畅通，不漏水，阀门控制正常。（3）试模模具安装调试后既可以进行试模加入原料原料的品种、规格、牌号应符合产品图样中的要求，成形性能应符合相关标准的规定。原料一般要预先进行干燥。调整设备按照工艺条件要求调整注射压力、注射速度、注射量、成形时间、成形温度等工艺参数。试模将模具安装在注射机上，选用合格的原料，根据推荐的工艺参数调整好注射机，采用手动操作。开始注射时，首先采用低压、低温和较长的时间条件下成形。如果型腔未充满，则增加注射时的压力。在提高压力无效时，可以适当提高温度条件。试模注射器出样件。试模过程中容易产生的缺陷及原因可参考表10-9。试模过程中，应进行详细记录，将结果填入试模记录卡，并保留试模的样件。（4）检验通过试模可以检验出模具结构是否合理；所提供的样件是否符合用户的要求；模具能否完成批量生产。针对试模中发现的问题，对模具进行修改、调整、再试模，使模具和生产出的样件满足客户的要求，试模合格的模具，应清理干净，涂防锈油入库保存。六主要零件图及加工规程1中间板零件图及加工工艺规程定模板（中间板）零件图如图1.10所示。图1.10 中间板零件图定模板（中间板）的加工工艺：（1）以基准角定位，加工52+002mm和4031+009mm的型腔孔，可以采用坐标镗或加工中心完成。（2）以基准角定位，加工宽32mm、长40mm、深25mm及宽10mm、深2066-023mm的装配侧滑块孔，可以采用铣床或加工中心完成。（3）以基准角定位，加工宽32mm、长20mm、深40mm的斜楔装配孔及其上的M8螺钉沉孔，可以采用铣床和钻床加工。（4）钳工研配侧滑块和斜楔。（5）将侧滑决装入定模板侧滑块孔内锁紧固定，共同加工15mm的斜导柱孔，可以采用铣床和钻床加工。（6）以基准角定位，加工4×16mm孔，可以铣床和钻床加工。（7）加工2×10mm冷却水孔，由钻床或深孔钻床完成。2侧滑块加工工艺规程侧滑块加工工艺如下：（1）加工外形尺寸，由铣床或加工中心完成。（2）钳工研配，首先与推件板研配侧滑块的滑道部分，要求滑动灵活，无晃动间隙；其次研配侧滑块与型芯及定模板的配合，要求配合接触紧密，注射成形时不产生飞边；最后研配斜楔，要求斜楔在注射成形时锁紧侧滑块。（3）与定模板配钻斜导柱孔。（4）加工侧滑块的两个3mm定位凹孔。3动模板零件图及加工工艺规程动模板（型芯固定板）零件图如图1.11所示。图1.11 动模板（型芯固定板）零件图动模板（型芯固定板）加工工艺如下：（1）以基准角定位，加工50+0.02mm和60mm的型芯固定孔，可以采用坐标镗床或加工中心完成。（2）以基准角定位，加工4×21mm孔，可采用镗床钻床完成。（3）钳工装配型芯。【精品文档】第 11 页