PFMEA(潜在失效模式及后果分析).ppt

50年代初期，美国年代初期，美国Grumman公司第一次把公司第一次把FMEA思想用于一种思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广。战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广。 60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗）年代中期用于美国航天工业。（阿波罗） 1974年用于美国海军。（年用于美国海军。（1629号军标）号军标） 1985年年IEC公布了公布了FMEA标准标准: IEC812， 这个标准被我国等同采用为这个标准被我国等同采用为GB 7826-87： 系统可靠性分析技术系统可靠性分析技术,失效模式和效应分析失效模式和效应分析(FMEA)程序程序一一 FMEAFMEA的应用的应用二、二、FMEAFMEA基本概念基本概念2.12.1、失效失效2.22.2、失效模式、失效模式2.32.3、失效后果、失效后果2.42.4、失效原因、失效原因/ /机理机理2.52.5、顾客、顾客2.62.6、FMEAFMEA的定义的定义 2.72.7、FMEAFMEA的类别的类别 2.1 失效失效 （Failure） 实体失去了完成其功能的能力实体失去了完成其功能的能力 实体？实体？ 失效失效=不合格吗？不合格吗？潜在？潜在？失效失效=事故？事故？2.2 失效模式（失效模式（Failure Mode） 失效的表现形式失效的表现形式 系统、子系统、零件未达到设计意图的形式系统、子系统、零件未达到设计意图的形式 过程不满足过程要求的形式过程不满足过程要求的形式 典型的失效模式：典型的失效模式：典型的失效模式可能是（但不仅限于）：弯曲、粘连、毛刺、处理典型的失效模式可能是（但不仅限于）：弯曲、粘连、毛刺、处理损害、破裂、变形、弄脏、裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、损害、破裂、变形、弄脏、裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、生锈、氧化、断裂生锈、氧化、断裂2.3 失效后果（失效后果（Failure Effect） 失效给顾客带来的影响失效给顾客带来的影响典型的失效后果：典型的失效后果：整车无法装配、异常噪声、行走不正常、不良外观、不稳整车无法装配、异常噪声、行走不正常、不良外观、不稳定、不走直线、无法换向、车子无法打开、无法折叠、刹定、不走直线、无法换向、车子无法打开、无法折叠、刹车无法锁定车无法锁定2.4 2.4 失效的起因失效的起因/ /机理机理引起失效的原因：物理的引起失效的原因：物理的/化学的化学的 空气弹簧托断裂的机理：晶体开裂、热处理脆空气弹簧托断裂的机理：晶体开裂、热处理脆性性失效起因失效起因/ /机理、失效模式、失效后果的关系机理、失效模式、失效后果的关系谁是顾客？谁是顾客？过程过程 目标目标 顾客顾客注塑注塑装配装配过程过程塑胶件塑胶件2.5 顾顾 客（客（Customer） 不仅仅是不仅仅是“最终使用者最终使用者”，还可以是后续或下一工序的使用者，还可以是后续或下一工序的使用者2.6 FMEA2.6 FMEA定义定义 Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析 是一种系统化的可靠性定性分析方法。是一种系统化的可靠性定性分析方法。 通过对系统各组成部分进行事前分析，发现、评价产品通过对系统各组成部分进行事前分析，发现、评价产品/过程中过程中潜在的失效模式，查明其对系统的影响程度，以便采取措施进潜在的失效模式，查明其对系统的影响程度，以便采取措施进行预防的分析方法。行预防的分析方法。目前被普遍简称为目前被普遍简称为FMEA 常被读作常被读作feime或各字母单独发音为或各字母单独发音为F、M、E、A 。FMEA定义定义 系统化结构化方法系统化结构化方法: :识别产品或过程失效的方式识别产品或过程失效的方式 估计涉及特殊原因的风险估计涉及特殊原因的风险 对减小风险的措施优先排序对减小风险的措施优先排序 评价设计验证计划评价设计验证计划( (产品产品) ) 或当前的控制计或当前的控制计划划( (过程过程) )风险来自?不明确的工艺标准不明确的工艺标准累积风险累积风险差的控制计划差的控制计划 & 标准标准化作业（化作业（SOP）原材料波动原材料波动不反映顾客需求的规不反映顾客需求的规范界限范界限测量波动测量波动 (在线检测在线检测 和质量控制和质量控制)机器的可靠性机器的可靠性潜在的安全威胁潜在的安全威胁模糊的顾客期望模糊的顾客期望差的过程能力差的过程能力装运、安装服务装运、安装服务2.7 FMEA2.7 FMEA的类型的类型SFMEA 对产品开发、过程策划综合评估，对产品开发、过程策划综合评估， 通过系统、子系统、分系统不同层次展开，通过系统、子系统、分系统不同层次展开， 自上而下逐级分析，更注重整体性、逻辑性。自上而下逐级分析，更注重整体性、逻辑性。DFMEA 对设计输出评估，识别和消除产品对设计输出评估，识别和消除产品 及每一零部件的设计缺陷。及每一零部件的设计缺陷。PFMEA 对工艺流程的评估，识别和消除对工艺流程的评估，识别和消除 制造制造/服务过程中每一环节的潜在隐患。服务过程中每一环节的潜在隐患。三、三、FMEAFMEA策划策划3.1 3.1 为什么要做为什么要做FMEAFMEA？3.2 3.2 何时需要做何时需要做FMEAFMEA？3.3 3.3 谁来做谁来做FMEAFMEA？3.4 FMEA3.4 FMEA成功的要素成功的要素3.5 3.5 如何做如何做FMEAFMEA？3.1 3.1 为什么要做为什么要做FMEA?FMEA?1）预测：可以预先发现或评估产品）预测：可以预先发现或评估产品/过程中潜在的失效及影响过程中潜在的失效及影响2）持续改进：不但改进并积累经验，并将其文件化，程序化）持续改进：不但改进并积累经验，并将其文件化，程序化3）防错：避免同类错误的发生）防错：避免同类错误的发生4）客户要求：部分客户要求供应商有）客户要求：部分客户要求供应商有FMEA，并不断更新，并不断更新5）审核要求：为通过）审核要求：为通过QS9000,VDA 6.1等标准必须有等标准必须有FMEA首先集中有限的资源于高风险项降低开发成本首先集中有限的资源于高风险项降低开发成本提高产品功能保证和可靠性提高产品功能保证和可靠性缩短开发周期缩短开发周期改善内部信息交流改善内部信息交流6) 将责任和风险管理联系起来。将责任和风险管理联系起来。不同阶段的质量损失不同阶段的质量损失 文件中发现的损失：文件中发现的损失：1 生产中发现的损失：生产中发现的损失：10 检验中发现的损失：检验中发现的损失：100 出厂前发现的损失：出厂前发现的损失：1000 使用中发现的损失：使用中发现的损失：10000 索赔时产生的损失：索赔时产生的损失：1000003.2 3.2 何时需要做何时需要做FMEAFMEA？1. 关注焦点关注焦点 新新 / 更改环境、新更改环境、新 / 更改使用条件更改使用条件 SFMEA 新新 / 更改过程更改过程 PFMEA 新新 / 更改设计、新更改设计、新 / 更改技术更改技术 DFMEA2. 事前行为事前行为 及时性是成功实施及时性是成功实施FMEA的最重要因之一。在产品的最重要因之一。在产品 正式定型之前和过程正式实施之前，正式定型之前和过程正式实施之前， FMEA作为设作为设 计与工艺评审的有效工具，有助于预防缺陷，减少计与工艺评审的有效工具，有助于预防缺陷，减少 损失。损失。 3. 在产品形成的全过程中在产品形成的全过程中 DFMEAPFMEASFMEA策策 划划产品设计开发产品设计开发过程设计开发过程设计开发生生 产产3.3 3.3 谁来做谁来做FMEAFMEA？ 设计设计工艺工艺制造制造生产生产服务服务质量质量试验试验可靠性可靠性熟悉产品熟悉产品了解过程了解过程富有经验富有经验掌握信息和资掌握信息和资料料多方合作多方合作集体智慧集体智慧 专业人员专业人员 团队：团队： FMEA是系统化的专业活动是系统化的专业活动 多功能小组会议是多功能小组会议是FMEA的主要活动形式的主要活动形式 多功能小组通常有相关专业人员组成，有时包括相关多功能小组通常有相关专业人员组成，有时包括相关 的工人代表，甚至可包括客户或供应商的工人代表，甚至可包括客户或供应商FMEA 团队团队V VMME EF F顾客要求顾客要求法律法规法律法规相关标准相关标准设计意图设计意图同类产品的经验同类产品的经验/教训教训供应商提供的资料供应商提供的资料3.4 FMEA3.4 FMEA成功的要素成功的要素1.1.人人2.2.相关信息相关信息3.3.时机时机3.5 3.5 如何做如何做FMEAFMEA？ 1.描述对象描述对象/过程过程 2.确定潜在的失效模式确定潜在的失效模式 3.描述失效的影响描述失效的影响 4.评估严重度评估严重度(SEV) 5.确定原因确定原因 6.评估频度评估频度(OCC)7.描述目前的控制方法描述目前的控制方法8.评估探测度评估探测度(DET)9.计算计算RPN值值10.建议及采取措施建议及采取措施11.评定措施被采取后的结果评定措施被采取后的结果失效模式后果原因失效模式后果原因现行控制现行控制/ /预防措施预防措施失效后果严重度：失效后果严重度： S S失效发生的频度：失效发生的频度： O O探测度探测度 ： D D风险度：风险度：RPN=SRPN=S* *O O* *D D纠正纠正 /预防预防 措措 施施 开始开始确定对象确定对象风险评估风险评估 结束结束No高风险？高风险？Yes失效分析失效分析四、四、FMEAFMEA的过程的过程 FMEAFMEA4.14.1、基本信息、基本信息4.24.2、FMEAFMEA分析（分析（10-1810-18）4.34.3、FMEAFMEA改进（改进（19-2219-22）4.44.4、跟踪验证、跟踪验证表头（表头（1-8）对象（对象（9）如何通过如何通过PFMEA来实现持续改进来实现持续改进制作过程流程图。在流程图完成后，制作过程流程图。在流程图完成后，PFMEA被用做被用做认识风险和减少风险的方法。风险优先级（认识风险和减少风险的方法。风险优先级（RPN）被用来指定风险水平。风险减少会体现在最高风被用来指定风险水平。风险减少会体现在最高风险优先级上。在风险减少后，再进行下一最高风险优先级上。在风险减少后，再进行下一最高风险优先级。此循环一直持续，直到不再生产产品。险优先级。此循环一直持续，直到不再生产产品。这就是如何运行这就是如何运行PFMEA来实现持续改进。来实现持续改进。 潜在的过程失效模式定义为不能满足过程要求和潜在的过程失效模式定义为不能满足过程要求和设计意图的潜在失效过程。这是对不符合特定操设计意图的潜在失效过程。这是对不符合特定操作的描述。该模式可能与下道工序的潜在失效模作的描述。该模式可能与下道工序的潜在失效模式相关，也可能是受到上道工序的潜在失效模式式相关，也可能是受到上道工序的潜在失效模式的影响。的影响。如何进行过程如何进行过程PFMEA(1)PFMEA(1)在最初的在最初的PFMEA中，希望負責过程的工程師能夠直接地、主动地联系所有相关部中，希望負責过程的工程師能夠直接地、主动地联系所有相关部門的代表。這些部門包括但不限于：設計、裝配、制造、材料、质量、服务、門的代表。這些部門包括但不限于：設計、裝配、制造、材料、质量、服务、供方以及負責下道裝配的部門。供方以及負責下道裝配的部門。FMEA应应成为促进不同部門之間充分交換意見成为促进不同部門之間充分交換意見的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。 PFMEAPFMEA由負責过程工程部门的一位工程師來制定由負責过程工程部门的一位工程師來制定。确定与产品相关的过程潜在失效模式确定与产品相关的过程潜在失效模式评价失效对顾客的潜在影响评价失效对顾客的潜在影响确定潜在制造或裝配过程失效的起因，确定減少失效发生或找出失效条件的过确定潜在制造或裝配过程失效的起因，确定減少失效发生或找出失效条件的过程控制变量程控制变量编制潜在失效模式分級表，然后建立考虑糾正措施的优选体系编制潜在失效模式分級表，然后建立考虑糾正措施的优选体系將制造或裝配过程的結果编制成文件將制造或裝配过程的結果编制成文件如何进行过程如何进行过程PFMEA(2)PFMEA(2) PFMEAPFMEA是一份动态文件，应在生产工裝准备之前，是一份动态文件，应在生产工裝准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑以在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序。在新車型或零件单个零件到总成的所有制造工序。在新車型或零件項目的制造计划阶段，对新工艺或修訂过的工艺进項目的制造计划阶段，对新工艺或修訂过的工艺进行早期评审和分析能夠促进预测、解決或监控潜在行早期评审和分析能夠促进预测、解決或监控潜在的过程問題。的过程問題。 P PFMEAFMEA假定所設計的產品会滿足設計要求。因設計假定所設計的產品会滿足設計要求。因設計缺陷所产生失效模式不包含在缺陷所产生失效模式不包含在P PFMEAFMEA中。它们的影中。它们的影响及避免措施由响及避免措施由D DFMEAFMEA來解決。來解決。如何进行过程如何进行过程PFMEA(3)PFMEA(3)1、 FMEA编号编号:填入填入FMEA文件编号文件编号, 以便可以追踪使用。以便可以追踪使用。制程制程FMEA表编号如下表编号如下: 编号编号 - 专案号专案号 (从从01-09循环循环使用使用) 月份月份 年的末兩位年的末兩位2、项目、项目 填入將被分析填入將被分析的的系統、子系統或零件系統、子系統或零件的过程的过程名称和编号名称和编号3、过程责任、过程责任填入填入总装厂总装厂、部門和小組部門和小組, 如果知道如果知道包括供应商名称包括供应商名称如何进行过程如何进行过程PFMEA(4)PFMEA(4)4、编制者、编制者填入负责准备填入负责准备FMEA工作的工程师的姓名、联系方式及所在部门名称；工作的工程师的姓名、联系方式及所在部门名称；5、产品名称产品名称/型号型号填入填入将使用和将使用和/或正被分析过程影响的预期的或正被分析过程影响的预期的产品名称产品名称/型号；型号；6、关键日期、关键日期填入填入最初最初FMEA预定完成的预定完成的日期日期, 不能超过开始计划生产不能超过开始计划生产的的日期；日期；7、FMEA日期日期填入填入编制编制最初最初FMEA被完成日期被完成日期, 和最新被修訂和最新被修訂的的日期；日期；8、核心小组、核心小组列出有权限参与或执行这項工作的负责列出有权限参与或执行这項工作的负责部门部门或或个人姓名个人姓名(建议建议將所有小組成將所有小組成員姓名、单位、电话号码、地址等另行列表員姓名、单位、电话号码、地址等另行列表)。如何进行过程如何进行过程PFMEA(5)PFMEA(5)9、过程功能过程功能/要要求求填入要被分析的过程或作业简单的敘述填入要被分析的过程或作业简单的敘述(如车、钻、焊接、攻丝、装配等如车、钻、焊接、攻丝、装配等) 。敘。敘述尽可能与被分析的过程或作业目的一致述尽可能与被分析的过程或作业目的一致, 当过当过程包含多种作业程包含多种作业(如如:組裝組裝), 而有而有不同的潛在失效模式時不同的潛在失效模式時, 要將不同的作业视为不同过程处理。要將不同的作业视为不同过程处理。10、潛在失效模式、潛在失效模式為过程可能不符合过程要求或設計意图。敘述規定作业的不合格事項。它是一為过程可能不符合过程要求或設計意图。敘述規定作业的不合格事項。它是一个原因成为下工序的潛在失效模式或被上工序所影响的潛在失效模式。个原因成为下工序的潛在失效模式或被上工序所影响的潛在失效模式。在准备在准备FMEA中中, 必須假設进料的零組件或原物料是好的。必須假設进料的零組件或原物料是好的。列出每一個特殊作业零件、分系統、系統或制程特性列出每一個特殊作业零件、分系統、系統或制程特性, 所引起的潜在失效模式。所引起的潜在失效模式。制程工程師或小組要提出和回答下列问题制程工程師或小組要提出和回答下列问题: 过过程或零組件為何不符合規程或零組件為何不符合規范范? 甚麼是客戶甚麼是客戶(最終使用者、下工序或服務最終使用者、下工序或服務)所不滿意的所不滿意的? 如何进行过程如何进行过程PFMEA(6)PFMEA(6)11、潜在失效、潜在失效后果后果 被定义为对客戶的功能失效模式。客戶指的是被定义为对客戶的功能失效模式。客戶指的是:下个作下个作业、下工序或地点、经销商、或最终消费业、下工序或地点、经销商、或最终消费者者。每一个。每一个潜在失效功能都必須被考虑。潜在失效功能都必須被考虑。 对于最終使用者对于最終使用者, 失效失效的后果的后果經常被指为經常被指为: 零件断裂、零件断裂、杂杂音、不規律的动作、不能操作的、不稳定的、色差、音、不規律的动作、不能操作的、不稳定的、色差、外观不良、粗糙不平的、操作不顺畅、費力、外观不良、粗糙不平的、操作不顺畅、費力、 令人不令人不舒服的气味、操作性減弱、刹车不良等舒服的气味、操作性減弱、刹车不良等等等。 对于下工序而言对于下工序而言, 失效失效的后果的后果經常被指為經常被指為: 铆接松动铆接松动、铆错零件、铆接歪斜、漏上胶水、零件擦伤、漏工序、铆错零件、铆接歪斜、漏上胶水、零件擦伤、漏工序、漏装零件以及其他影响产品性能的问题等。漏装零件以及其他影响产品性能的问题等。过程失效的潜在影响过程失效的潜在影响1、失效的潜在影响被定义为失效模式对客户、失效的潜在影响被定义为失效模式对客户 的影响。这里所的影响。这里所说的客户可能是下道操作、以后的操作或场所或者最终说的客户可能是下道操作、以后的操作或场所或者最终客户（消费者）。在评估失效的潜在影响时每一个都必客户（消费者）。在评估失效的潜在影响时每一个都必须考虑到。须考虑到。 2、根据客户可能注意或经历的问题来描述失效的影响。对于、根据客户可能注意或经历的问题来描述失效的影响。对于最终使用者，其影响总会与产品或系统性能相关（例如最终使用者，其影响总会与产品或系统性能相关（例如噪音、粗糙、不稳定的操作、要求的使用过大力量、不噪音、粗糙、不稳定的操作、要求的使用过大力量、不起作用、异味、不稳定、操作削弱、断续的操作、外观起作用、异味、不稳定、操作削弱、断续的操作、外观不良等）不良等）3、 如果客户是下道操作或后来的操作如果客户是下道操作或后来的操作/场所，其影响会与过场所，其影响会与过程程/操作性能相关（例如不能扣紧、不相配、不能钻孔、操作性能相关（例如不能扣紧、不相配、不能钻孔、不能连接、不能装配、不能配套、设备损坏、危及操作不能连接、不能装配、不能配套、设备损坏、危及操作工等）。工等）。严重度严重度(S)严重度（严重度（S）是失效模式对客户潜在影响（先）是失效模式对客户潜在影响（先前已列明，失效的潜在影响）的评估。严重前已列明，失效的潜在影响）的评估。严重度只应用于影响。如果受到失效模式影响的度只应用于影响。如果受到失效模式影响的客户是装配厂或是产品使用者，评估严重度客户是装配厂或是产品使用者，评估严重度则可能在工程师经验或知识领域之外。在这则可能在工程师经验或知识领域之外。在这种情况下，就要咨询种情况下，就要咨询FMEA设计、工程师，设计、工程师，和和/或后来的加工或组装工厂的产品工程师、或后来的加工或组装工厂的产品工程师、QE/IE等。严重程度按等。严重程度按“1”到到“10”分级，最分级，最低为低为“1”。 严重度严重度(S)的评级的评级Effect影响影响Criteria: Severity of Effect影响的严重性影响的严重性Ranking等级等级没有警告的危险没有警告的危险可能危及机器或组装操作工或消费者。当潜在失效模式影响安全操作和可能危及机器或组装操作工或消费者。当潜在失效模式影响安全操作和/或不符合政府规定时，为或不符合政府规定时，为非常严重的等级。失效将在没有警告的情况下发生。非常严重的等级。失效将在没有警告的情况下发生。10有警告的危险有警告的危险可能危及机器或组装操作工或消费者。当潜在失效模式影响安全操作和可能危及机器或组装操作工或消费者。当潜在失效模式影响安全操作和/或不符合政府规定时，为或不符合政府规定时，为非常严重的等级。失效将在有警告的情况下发生。非常严重的等级。失效将在有警告的情况下发生。9非常高非常高生产线严重中断。产品生产线严重中断。产品100%会被破坏，产品会被破坏，产品/部件不能操作，主要功能丧失，客户非常不满意。部件不能操作，主要功能丧失，客户非常不满意。8高高生产线局部中断。产品可以挑拣并且一定比例（小于生产线局部中断。产品可以挑拣并且一定比例（小于100%）被破坏，部件能操作，但功能水平降）被破坏，部件能操作，但功能水平降低，客户不满意。低，客户不满意。7中等中等生产线局部中断。一定比例（小于生产线局部中断。一定比例（小于100%）的产品被破坏（没有挑拣），部件能操作，但部分舒适）的产品被破坏（没有挑拣），部件能操作，但部分舒适性性/便利性项目失效，客户感觉不舒服。便利性项目失效，客户感觉不舒服。6低低生产线局部中断。产品生产线局部中断。产品100%可以维修，部件能操作，生产能实现，但部分舒适性可以维修，部件能操作，生产能实现，但部分舒适性/便利性项目性能便利性项目性能水平降低，客户不太满意。水平降低，客户不太满意。5非常低非常低生产线局部中断。产品必须进行挑拣以及一定比例（小于生产线局部中断。产品必须进行挑拣以及一定比例（小于100%）需要修理，装配和完成情况不是）需要修理，装配和完成情况不是很好，缺陷被大部分客户发现。很好，缺陷被大部分客户发现。4次要的次要的生产线局部中断。一定比例的产品（小于生产线局部中断。一定比例的产品（小于100%）必须在线上维修，但不在岗位上。装配和完成情）必须在线上维修，但不在岗位上。装配和完成情况不是很好，缺陷被一些客户发现。况不是很好，缺陷被一些客户发现。3非常次要的非常次要的生产线局部中断。一定比例的产品（小于生产线局部中断。一定比例的产品（小于100%）必须在线上维修，但不在岗位上。装配和完成情）必须在线上维修，但不在岗位上。装配和完成情况不是很好，缺陷被一些有识别力的客户发现。况不是很好，缺陷被一些有识别力的客户发现。2没有没有没有影响。没有影响。1失效的潜在原因失效的潜在原因/机理及其频度机理及其频度(O)在尽可能的范围里在尽可能的范围里, 列出所有能想像得到的失列出所有能想像得到的失效起因效起因 :不当的扭力不当的扭力过大、过小过大、过小。不熟练的操作工。不熟练的操作工。不精确的量具。不精确的量具。不符合要求的不符合要求的工装、夹具工装、夹具。不适当的上胶。不适当的上胶。缺少組件或缺少組件或装装錯。錯。 同一过程可能有几种失效模式、一个失效模式也可能有同一过程可能有几种失效模式、一个失效模式也可能有几种原因，在分析时应分开处理；几种原因，在分析时应分开处理； 频度是指具体的失效起因频度是指具体的失效起因/机理发生的频率。频度的分级机理发生的频率。频度的分级着重在其含义而不是数值。着重在其含义而不是数值。可以分可以分“1”到到“10”级来估计频度的大小，只有导致相应级来估计频度的大小，只有导致相应失效模式的发生，才能考虑频度分级。失效模式的发生，才能考虑频度分级。为保证一致性，应采用下面的频度分级规则。为保证一致性，应采用下面的频度分级规则。 发生频率(O)的评级失效的可能性失效的可能性可能的失效比例可能的失效比例Cpk等等级级非常高：失效几乎是不可避免的。非常高：失效几乎是不可避免的。 1 in 20.339高：通常与类似于经常失效的前道操作有高：通常与类似于经常失效的前道操作有关联关联1 in 80.5181 in 200.677.中等：通常与类似偶然失效的前道操作有中等：通常与类似偶然失效的前道操作有关联（但不占主要比例）关联（但不占主要比例）1 in 800.8361 in 4001.0051 in 2,0001.174低：与类似操作有关联的单一失效低：与类似操作有关联的单一失效1 in 15,0001.333非常低：只是与几乎相同的操作有关联的非常低：只是与几乎相同的操作有关联的单一失效单一失效1 in 150,0001.502几乎没有：失效是不太可能的。几乎没有几乎没有：失效是不太可能的。几乎没有失效与大体相同的操作有关联。失效与大体相同的操作有关联。1.671PFMEA过程控制的类型过程控制的类型 在一定程度上防止失效模式发生或在发在一定程度上防止失效模式发生或在发生时察觉失效模式的控制描述。可以考虑生时察觉失效模式的控制描述。可以考虑三种类型的过程控制三种类型的过程控制/ 特征特征 ： 1、预防起因、预防起因/机理的出现。机理的出现。 2、发现失效原因、发现失效原因/ 机理。机理。 3、发现失效的模式。、发现失效的模式。 如果可能，首选方法是，首先使用类型如果可能，首选方法是，首先使用类型 (1)进行进行 控制，其次使用类型控制，其次使用类型 (2) 进行控制；进行控制；第三步使用类型第三步使用类型 (3)进行进行 控制。控制。 可探测度（可探测度（D）可探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位可探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，上页中的第二种现行过程控制方法找出失之前，上页中的第二种现行过程控制方法找出失效原因效原因/机理过程缺陷可能性的评价指标；或者用机理过程缺陷可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。可能性的评价指标。评价指标分评价指标分“1”到到“10”级。级。一定要评价过程控制方法找出不易发生的失效模一定要评价过程控制方法找出不易发生的失效模式的能力或阻止它们的进一步蔓延。式的能力或阻止它们的进一步蔓延。可探测度可探测度D的评级的评级 发现发现在下道工序之前或部件在下道工序之前或部件/组件离开加工组件离开加工/装配装配场所之前发现缺陷存在的可能性。场所之前发现缺陷存在的可能性。等级等级几乎不可几乎不可能能没有已知的控制可以用来发现失效模式没有已知的控制可以用来发现失效模式10非常微小非常微小现有控制发现失效模式的可能性非常微小现有控制发现失效模式的可能性非常微小9微小微小现有控制发现失效模式的可能性比较微小现有控制发现失效模式的可能性比较微小8非常低非常低现有控制发现失效模式的可能性非常低现有控制发现失效模式的可能性非常低7低低现有控制发现失效模式的可能性较低现有控制发现失效模式的可能性较低6适中的适中的现有控制发现失效模式的可能性适中现有控制发现失效模式的可能性适中5较高较高现有控制发现失效模式的可能性较高现有控制发现失效模式的可能性较高4高高现有控制发现失效模式的可能性高现有控制发现失效模式的可能性高3非常高非常高现有控制发现失效模式的可能性非常高现有控制发现失效模式的可能性非常高2几乎确定几乎确定的的现有控制发现失效模式的可能性几乎是确定的，对现有控制发现失效模式的可能性几乎是确定的，对于类似过程具有可靠的发现控制手段于类似过程具有可靠的发现控制手段1风险优先级数风险优先级数(RPN) 风险优先级数风险优先级数(RPN)：产品严重度：产品严重度 (S) ，发生频率，发生频率 (O) 和可探测度和可探测度 (D) 的等级：的等级：RPN=(S) x(O) x(D)。 其数值将其数值将用于过程中的相关关系排序用于过程中的相关关系排序 (例如：例如： Pareto排序排序)。 RPN 将会是在将会是在 “1” 和和 “1,000” 之间。对于比较高的之间。对于比较高的 RPN，工作团队一定要努力采取纠正行动以减少预计风险。工作团队一定要努力采取纠正行动以减少预计风险。 在在一般操作中，不管总的一般操作中，不管总的 RPN为多少，当严重性为高的时为多少，当严重性为高的时候，都必须特别注意。候，都必须特别注意。 改善行动：当失效模式已经用改善行动：当失效模式已经用RPN划分等级时，在等划分等级时，在等级达到最高并且处于严重项时首先应引导采用纠正行动。级达到最高并且处于严重项时首先应引导采用纠正行动。任何的改善行动的意图是要减少严重性、减少事件发生任何的改善行动的意图是要减少严重性、减少事件发生和和/或发现等级。或发现等级。PFMEA的改进的改进(1)在任何时候只要被识别的潜在失效模式的影响可在任何时候只要被识别的潜在失效模式的影响可能对消费者能对消费者/制造制造/装配人员产生危险，则必须采装配人员产生危险，则必须采取纠正措施，通过消除或控制原因来防止失效模取纠正措施，通过消除或控制原因来防止失效模式的发生，或者规定适当的操作人员保护办法。式的发生，或者规定适当的操作人员保护办法。采取可以计量、量化的明确、肯定的纠错行为，采取可以计量、量化的明确、肯定的纠错行为，对其他行为的推荐，和依照所有的建议，这些需对其他行为的推荐，和依照所有的建议，这些需要不能被过分强调。如果没有积极有效的纠错行要不能被过分强调。如果没有积极有效的纠错行为，即使是彻底考虑和很好的为，即使是彻底考虑和很好的FMEA，其价值也，其价值也将有限。实施有效的跟踪计划、有效执行所有改将有限。实施有效的跟踪计划、有效执行所有改进要求是所有进要求是所有FMEA操作者的责任。操作者的责任。PFMEA的改进的改进(2) 当失效模式以当失效模式以RPN排列其风险順序時排列其风险順序時, 针对针对最高等級的影响最高等級的影响和关键項目提出和关键項目提出纠纠正措施。任何措施正措施。任何措施的的目的是要減少任何目的是要減少任何频频度、严重度、或度、严重度、或不易探测不易探测度。可考虑下列措施度。可考虑下列措施, 但並不限但並不限于此。于此。 為了降低发生机率為了降低发生机率, 需要需要修改过程和修改过程和/或设计或设计。 只有設計或制程变更可以降低严重只有設計或制程变更可以降低严重度数度数。 為了增加為了增加探测探测(失效失效)的可能性的可能性, 需要需要修改过程和修改过程和/或设计或设计。通常通常,仅改进检查管制方法仅改进检查管制方法, 对对质量质量改善是浪費和无效的。改善是浪費和无效的。增加增加质量质量管制检验頻率不是良好的管制检验頻率不是良好的纠纠正措施。永久正措施。永久性的性的纠正纠正措施才是必措施才是必需需的。的。因此，必须强调预防缺陷（就是因此，必须强调预防缺陷（就是减少发生）而不是加强检验。减少发生）而不是加强检验。PFMEA的改进的改进(3)1 建议措施建议措施 按按RPN值的大小确定改进顺序以及值的大小确定改进顺序以及S值高的项目值高的项目 任何建议措施的目的都是为减小任何建议措施的目的都是为减小RPN值，即值，即S、O、D2 责任及目标完成日期责任及目标完成日期 落实措施的执行组织和个人落实措施的执行组织和个人 预计完成的日期预计完成的日期3 采取的措施采取的措施 措施的简单说明措施的简单说明 措施的生效日期措施的生效日期PFMEA的改进的改进(4)4 措施结果措施结果 重新评价采取措施后的重新评价采取措施后的RPN值值 按照统一标准判断是否按照统一标准判断是否PFMEA结束结束 设计确认和验证不能降低探测度设计确认和验证不能降低探测度5 跟踪跟踪 主管工程师负责督促建议措施的实施与落实主管工程师负责督促建议措施的实施与落实 PFMEA是一份动态文件，永远体现当前最新是一份动态文件，永远体现当前最新过程设计水平过程设计水平.4.1.1 FMEA4.1.1 FMEA文件编号及页码文件编号及页码4.1.2 4.1.2 系统、子系统、部件的名称及称号系统、子系统、部件的名称及称号4.1.3 4.1.3 设计责任设计责任4.1.4 4.1.4 编制人编制人 姓名、电话、姓名、电话、EMAILEMAIL、职称（或职位）、职称（或职位）4.1.5 4.1.5 产品型号产品型号/ /车辆类型车辆类型4.1.6 4.1.6 关键日期（预定关键日期（预定FMEAFMEA的完成日期）的完成日期）4.1.7 FMEA4.1.7 FMEA日期日期 原始日期、最新修订日期原始日期、最新修订日期4.1.8 4.1.8 核心小组成员核心小组成员 表头基本信息表头基本信息4.2.1 潜在失效模式潜在失效模式可能发生但不一定发生的失效可能发生但不一定发生的失效专业化规范化的语言描述专业化规范化的语言描述每种失效模式尽可能单列出来每种失效模式尽可能单列出来4.2.2 潜在失效后果潜在失效后果失效模式可能对系统功能的影响失效模式可能对系统功能的影响根据顾客可能的发现和经历来评价根据顾客可能的发现和经历来评价需要集体的智慧需要集体的智慧4.2.3 严重度（严重度（S）对失效后果的严重程度的评价对失效后果的严重程度的评价只能通过修改设计来降低只能通过修改设计来降低FMEAFMEA分分析析4.2.4 级别级别产品质量特性分为一般质量特性和关键质量特性产品质量特性分为一般质量特性和关键质量特性对关键质量特性在分级栏中应用适当的字母或符号对关键质量特性在分级栏中应用适当的字母或符号 注明注明4.2.5 潜在失效起因潜在失效起因/机理机理一个设计薄弱部分的迹象一个设计薄弱部分的迹象/征兆征兆列出所有可能想到的起因列出所有可能想到的起因/机理机理4.2.6 频度（频度（O）描述失效起因描述失效起因/机理出现的可能性机理出现的可能性频度值参考现行控制情况频度值参考现行控制情况设计更改是降低频度数的唯一途径设计更改是降低频度数的唯一途径4.2.7 现行设计控制现行设计控制用于或正用于相同或相似设计中的那些方法用于或正用于相同或相似设计中的那些方法有三种设计控制方法有三种设计控制方法 预防起因预防起因/机理的出现机理的出现 查出失效起因查出失效起因/机理机理 查出失效模式查出失效模式4.2.8 探测度（探测度（D）查出失效模式、起因、机理的探测能力的度量查出失效模式、起因、机理的探测能力的度量控制控制FMEA 模式后果后果内部顾客或下游过程步骤原因原因失效模式失效模式(缺陷缺陷)过程步骤材料或过程输入控制控制FMEA 模式后果后果内部顾客或下游过程步骤原因原因失效模式失效模式(缺陷缺陷)过程 步骤材料或过程输入预防检查检查检查哪一个是最佳状况哪一个是最佳状况? ? 哪一个哪一个是最差的状况是最差的状况? ?4.2.9 风险顺序数（风险顺序数（RPN）描述对象风险的大小描述对象风险的大小RPN=（S）（O）（D）按按RPN值的大小确定优先改进顺序值的大小确定优先改进顺序S值高，不管值高，不管RPN值大小如何都必须关注值大小如何都必须关注系统系统SE1SE2SE21SE22SE35SE11SE12失效模式失效模式失效原因失效原因失效后果失效后果5.4 5.4 失效分析失效分析六、总结及讨论六、总结及讨论6.1 FMEA6.1 FMEA的基本过程是什么？的基本过程是什么？6.2 6.2 评价的标准是统一的吗？评价的标准是统一的吗？6.3 FMEA6.3 FMEA的特点是什么？的特点是什么？6.4 FMEA6.4 FMEA的作用是什么？的作用是什么？6.5 FMEA6.5 FMEA到底是什么？到底是什么？第第1步：描步：描 述述 过过 程程对过程的描述, 过程专家以及客户输入提供了FMEA的起点，针对过程问题与组员达成共识。第第2步：确定潜在的失效模式步：确定潜在的失效模式列出过程当中每一步骤里潜在的可能出现错误的事项第第3步：描述失效的后果步：描述失效的后果列出每个失效模式产生的影响,每个失效模式可能会有多个失效的后果6.1 FMEA的基本过程是什么？的基本过程是什么？第第4步：评估严重度步：评估严重度(S)确定失效对客户影响有多严重，严重度的直接功能是评定每个失效后果严重性的等级第第5步：确定原因步：确定原因识别出什么会引起失效模式的产生第第6步：评估频度步：评估频度(O)确定对客户影响有多严重，频度的直接功能是评定原因和对结果产生影响的概率等级。第第7步：描述控制步：描述控制