生产异常处理作业程序_.doc
如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流生产异常处理作业程序_【精品文档】第 4 页 生产异常处理作业流程图1、 目的：为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，特制定本程序。 为产线出现异常时的处理方法提供指导，包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、预防与围堵措施安排实施及产品质量的持续改进，以确保 2、 使用范围：本公司生产过程中异常发生时。 3、 职责： 工艺部：负责对异常的分析，现场处理，临时改善对策提供、改善过程跟进以及改善标准文件的提供。 质管部：负责异常反馈、确认、分析、组织改善、原因分析讨论与对策汇总，改善措施的制订、改善对策执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进等。 生产部：负责异常反馈、改善；异常对策的执行。 4、 定义： 重大问题： 质管部连续3批抽检不合格（且同一故障、同一订单、同一班次）属性能不良问题； 生产发生批量质量异常：单项不良率超过10%（生产数大于300pcs）； 品质缺陷（致命质量隐患，如产品爆炸等） 生产要素不满足，如服务器故障、工装设备故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线1小时以上。 5、 异常问题反馈处理流程： 5.1 对严重问题处理 处理时限：严重问题处理时限为1小时，1小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的，升级到相关部门经理处理并知会计划主管。 5.2 流程： 当发生严重问题时，发生单位生产主管或质量主管立即发出停线预警报告，发生单位工艺主管5分钟内到现场，对问题初步分析。 5.2.1 生产厂长必须立即升级到工程部经理直接处理，30分钟无法解决的立即升级到总厂厂长处理，并发出停线报告给责任单位，总厂厂长直接协调责任部门经理处理停线报告。 5.2.2 责任部门经理受理60分钟内如仍不能解决的，责任部门经理须立即牵头召集销售等相关部门负责人讨论商谈解决措施，并将书面处理结论措施下达到各相关执行部门。 5.2.3 当质管连续3批检查不合格，QA主管必须向品质经理报告，当品质发出停线通知单后，如故障排除后恢复生产，必须经品质经理同意。 5.2.4 当故障问题不能及时排除并影响出货时，总厂厂长必须向上一级公司领导进行汇报，以便公司采取相接协调责任部门经理处理停线报告。 5.2.2 责任部门经理受理60分钟内如仍不能解决的，责任部门经理须立即牵头召集销售等相关部门负责人讨论商谈解决措施，并将书面处理结论措施下达到各相关执行部门。 5.2.3 当质管连续3批检查不合格，QA主管必须向品质经理报告，当品质发出停线通知单后，如故障排除后恢复生产，必须经品质经理同意。 5.2.4 当故障问题不能及时排除并影响出货时，总厂厂长必须向上一级公司领导进行汇报，以便公司采取相应对策。 一般问题处理时限： 一般问题处理时限为2小时，2小时内无解决办法或无法改善至正常生产状态的，需升级到责任部门总经理处理并指挥计划主管。 处理流程： 当一般问题出现时，发生单位当班班长或巡检员立即通知工艺技术员处理，同时发出质量信息反馈卡，工艺员5分钟内到现场进行分析确认，工艺员初步分析为： 人为制造不良问题：工艺员需给出预防措施或向产线员工进行操作培训，并验证措施有效方可关闭； 来料问题：立即通知（电话/邮件）质管部SQE，SQE 10分钟内到现场处理，确属来料问题，按不合格物料MRB处理流程处理。物料的挑选/加工处理由SQE牵头负责。设计问题：需通知（电话+邮件）工程部PE处理，30分钟内无法解决的升级到其部门主管，如仍不能解决的升级至 设备/工装夹具故障，服务器故障，立即通知 工程师10分钟内到场处理； 一般问题发生30分钟得不到有效解决时，产线必须上报到车间主任，1小时不能解决的（电话）上报到生产厂长，由生产部经理积极推进问题的处理，跟进处理进度，当2小时内责任部门仍无有效对策的，生产部经理必须向生产总监汇报情况。 验证：所有问题的解决措施验证由责任部门牵头，相关部门协助，验证数量不少于10pcs，确认问题得到解决的才能交生产批量生产验证，质管部工程师、巡检员跟踪对策在批量生产实施效果并及时反馈情况。 PE接收产线异常单后，5分钟内对异常问题是否属实，异常类别，严重程度进行确认，根据确认结果召集相关责任人在20分钟内分析处理。 根据相关责任人的分析处理，PE在30分钟内制订处理临时的解决方案，以满足生产的需求。如无法在30分钟内给出对应措施或无法找到异常原因，品质部要求生产立即停线处理，并召集计划。各部门主管到现场解决。如在4小时内无解决方案，品质部QE工程师立即通知经理进行裁决。 在工艺部给出临时措施后，QE要对临时措施有效性进行确认，如对策无效，由工艺部在30分钟内重新制定新的临时对策。 对执行临时对策造成异常公式的，由生产部统计并上报异常工时，由IE进行核算。 QE上质量信息单跟踪责任单位永久措施 生产异常处理作业程序 1.0目的： 为了把生产中出现的异常状况迅速而有效地处理，把异常影响降到最低 程度。 2.0范围： 适用于本集团所有生产性异常情况的产生和处理。 3.0定义： 无 4.0职 责： 4.1各分公司：负责生产异常的报告与协调解决； 4.2技术质量中心：负责品质异常的协调解决；技术与工艺异常的解决；设 备异常的协调解决； 4.3计划物控中心：负责生产异常综合协调解决。 5.0作业程序： 5.1设置、设备异常 如果生产出现设置、设备异常造成阻产，当班组长应判断故障的严重性， 如果事态严重则马上通知技术质量中心设备员，或者20分钟内仍无法排除故障的也应马上通知设备员。 车间设备维护人员或与技术质量中心相关人员一起对相关的设置、设备进行维修，维修完成后由生产车间责任人签署维修结果； 5.2产品品质异常如是生产出现产品品质异常，连续发现10只以上相同缺陷产品应马上通 知当班组长，如果一个班次内连续或陆续发现50只以上相同缺陷的产品应通知技术质量中心工艺人员。 技术质量中心负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决； 5.3生产异常当出现生产异常时，被通知人在上班期间10分钟内赶到事发现场，非上班 期间30分钟内赶到事发现场，并根据以下程序进行处理 5. 3.1立即对事故按照“人、机、料、法、环”五个方面进行调查分析，查找异常原因； 5. 3.2立即判断出问题的严重程度和其可能的影响程度，如事态严重立 即汇报上级领导； 5. 3.3立即采取措施，消除异常发生原因，防止事态继续扩大； 5. 3.4异常涉及其它部门的，立即通知责任部门； 5.3.5验证采取措施的结果，并积极寻找预防与控制方法； 5. 3.6落实责任。 技术质量中心负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关 部门专题会议讨论解决。 5.4物料异常 由计划物控中心根据实际情况，调整生产计划，必要时组织相关部 门专题会议讨论解决； 根据现场实际情况，需跨部门协同解决生产异常的，由车间主任电话通知 或发出部门联络单迅速通知相关部门； 5.5相关部门在接到异常信息后应立即配合处理，如需到现场协助处理 的，在上班期间10分钟内赶到事发现场，非上班期间30分钟内赶到事发现场。如部门负责人不能及时赶到现场的，应在规定时间内派人到场； 5.6当出现严重（紧急）异常时各分公司总经理应根据事故解决的可能性作出立即（暂时）停产或转产的决定； 5.7对可能影响生产进度的情况,由车间主任在异常发生2小时内（夜班则在第二天早上9:00前）打电话或填写部门联络单给计划物控中心，计划物控中心按实际情况，采取应急措施调整生产计划，对受影响交货的订单需在当天内通知营销中心； 5.8对属人为因素所造成的生产异常时,车间主任需对相关责任人进行处理； 5.9生产恢复正常后,相关责任部门应对异常问题在5个工作日内进行深 层次的原因分析，并制定长期有效的预防措施,以杜绝同样异常的再次发生。 6.0 相关文件； 6.1 无 7.0 记录和表格； 7.1联络单 QR/A-8.5-01-38.0管理制度； 8.1现场管理人员未在规定时间内报告上级的罚款20元/次； 8.2被通知人未在规定时间内到达现场的罚款20元/次； 8.3车间主任未在规定时间内通知计划物控中心的罚款10元/次； 8.4计划物控中心对受影响的订单未在当天内通知营销中心的罚款10元/次； 8.5责任部门在5个工作日内未进行深层次的原因分析并制定预防措施，责任人罚款30元/次；
