燃气管网管道安装施工技术措施.doc

燃气管网管道安装施工技术措施1 管材及附件选用 本工程DN300管道采用螺旋缝埋弧焊钢管，DN200管道采用直缝高频电阻焊钢管，钢级为Q235B，并应符合GB/T3091-2008中的规定。弯头釆用成品钢制无缝弯头，弯头的曲率半径为1.5DN，钢制弯头材质采用20号钢，制管标准为钢制对焊无缝管件GB/T12459-2005。2 钢管及钢套管防腐 准备工作 管口清理管口表面处理管口加热、测温热收缩带安装加热热收缩带检查验收填写施工、检查记录 清除钢管表面的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附着物。 用火焰加热器进行加热，以清除管道表面的水分，加热温度宜为4050，用火焰加热器对补口部位的钢管表面和涂层搭接部位进行加热。 加热完毕在补口处涂刷环氧底漆，涂层厚度不小于100m 。 剥离热收缩带下压边（PE画面搭接标志线一端）的保护膜并用中火加热内胶面至发亮，但片材不能收缩。并把热收缩带下压边居中包裹于补口处，并用檊辊檊平、压紧，然后将所配胶条固定于下压边墩头部位，最后去掉产品的保护膜，轻微加热搭接部位下压边PE面，并用中火加热上压边的内胶面至发亮，但片材不能收缩，然后将上压边对齐搭接线覆盖下压边压紧并趁热用檊辊檊出搭接处的气泡。合理利用檊辊和火焰的大小，将固定片中心部分对齐上压边覆盖于搭接处，再加热同定片内表面。边加热边用檊辊压紧同定片，以确保固定片与基材之间平整、无气泡用大火沿管道周向从热收缩带中部开始向一方均匀加热，收缩完毕后再从中部向另一方加热，若在加热过程中出现皱皱，应停止加热并合理利用檊辊消除褶皱，然后在继续加热，直到热收缩带收缩完全，再对热收缩带进行充分、均匀的捕获，保持热收缩带温度180以上25分钟，至胶从热收缩带边缘溢出烘烤完毕，若在热收缩带任何部位出现气泡，趁热用檊辊轻压热收缩带，将空气檊出，而后再将檊过气泡的部位进行补火直至表面光滑、平整。 补口外观应逐个检查，热收缩带表面应光滑平整、无皱折、无气泡，涂层两端坡角处与热收缩带贴合紧密，无空隙，表面没有烧焦碳化现象。热收缩带周向四周应有胶粘剂均匀溢出。 热收缩带补口应在冷却后用电火花检漏仪逐个进行针孔检查，检漏电压15KV。如出现针孔，可用补伤片修补并重新检漏，直到合格。 检查合格后填写施工、检查记录。3 运输、布管与下管 3.1管子采用卡车运输，运输时，管子放在支撑表面为弧形的宽的支架上，紧固管子的非金属绳等应衬垫好，运输过程中管子不能互相碰撞； 3.2管子运输和布管尽量在管沟挖成后进行。将管子布置在管沟堆土的另一侧，管沟边缘与管子安全距离不应小于500mm。布管时，应注意首尾衔接。在街道布管时，尽量靠一侧布管，不要影响交通，并尽量缩短管道在道路上的放置时间。 3.3管道下沟前，管沟应符合如下要求：管道下沟前应按设计图纸检查管沟的标高及沟底和沟基质量。清除沟底的一切杂物，然后进行夯实，特殊地段才允许做0.3m的3：7灰土基础； 应将管沟内塌方土、石块、雨水、油污等清除干净。 应检查管沟深度、标高和断面尺寸，并应符合设计要求。 3.4管道下沟采用机械下管法，下管时，起重机沿沟槽开行，起重机距沟边至少1m，保证槽壁不坍塌。将管子起吊后，转动起重臂，使管子移至管沟上方，然后将管子放到沟底。管两侧拴绳子，由人拉住，随时调整方向并防止管子摆动 3.5机械下管注意事项 吊车下管应有专人指挥。指挥人员必须熟悉机械吊装有关安全操作规程及指挥信号。在吊装过程中，指挥人员应精神集中，吊车司机和槽下工作人员必须听从指挥。 吊车下管时，事先应与起重人员或吊车司机一起勘察现场，确定吊车进出路线、管材存放位置及其他配合事宜。 绑（套）管子应找好重心，以使起吊平稳，管子起吊速度均匀、回转平稳、下落低速轻放，不得忽快忽慢和突然制动。 下管用的吊绳应质地坚固，不断股、不糟朽、无夹心。 机械下管时，吊带离焊缝吊距不小于1.5m。4 钢管焊接 4.1按照施工图设计要求，管道焊接采用采用氩弧焊打底,手工电弧焊填充盖面,可能返修的部位全部采用手工电弧焊进行。 管道焊接材料选用：氩弧焊焊材TIG-J50(GBER50-4);电弧焊焊条：E4303（非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T5117） 4.2焊接工艺规范参数 焊接方法及接头形式钢管材质接头形式坡口形式焊接方法选用焊材Q235-B对接VGTAW+SMAWTIG-J50、E4303焊接规范参数焊道焊材型号直径（mm）极性焊接方向焊接电流电压送丝速度（cm/min）焊接速度（cm/min）根焊TIG-J502.5+上向90-11012-14/5-7填充E43033.2-上向60-8022-24/10-12盖面E43033.2-上向60-8022-24/10-12焊条烘烤温度及时间（焊条受潮情况下才需烘烤）焊条型号烘烤温度（）烘烤时间烘烤次数不得超过E4303350-4001-2h2 4.3焊缝外观检查 管道环焊缝表面质量按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98的规定的级为合格，表面不得有裂纹，未合气孔，夹渣和飞溅物，焊缝宽度以过坡口边缘1.6mm为宜。 焊接、修补或返修完成后应及时进行外观检查，检查前应清除表面熔渣、飞溅和其它污物。外观检查不合格的焊缝不得进行无损检测。 焊缝外观检查应符合下列规定。 焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。 焊缝表面不低于母材表面，焊缝余高应不大于2mm。 焊缝表面宽度每侧应比坡口表面宽0.52mm。 焊后错边量应小于1.0mm。 咬边的最大尺寸应符合下表规定。 咬边的最大尺寸深 度长 度大于12.5管壁厚或大于0.8mm，取二者中的较小值。任何长度均不合格。大于612.5的管壁厚或大于0.40.8mm，取二者中的较小值。在焊缝任何300mm连续长度上不超过50mm或焊缝长度的1/6，取二者中的较小值。小于或等于0.4mm 或小于或等于6的管壁厚，取二者中较小值。任何长度均为合格。 4.4焊接工艺要求 在工程施焊前，参加本工程的焊工必须根据自己所从事的工作内容根工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97的要求通过考试，取得相应的焊工资格。 严禁在管壁上随意引弧，试验电流或焊接临时支撑物焊前应除去坡口外边缘的油、水、锈等，检查管材是否有裂纹，夹层等缺陷，如发现禁止使用。 焊工焊接时，应做焊接工艺评定，严格遵守规范要求及焊接作业指导书，当施焊中发现有重大问题时，应及时报告有关负责人，不得自行处理。 焊接环境，若环境温度低于-5度，应采取预热措施，预热温度大于15度，防止焊缝过快冷却。环境湿度应小于90RH。GTAW时环境风速超过2m/s ，应采取防风措施。SMAW 时环境风速超过8m/s，应采取防护措施。 需做隐蔽的焊缝，应经检验合格后，方可进行其它工序，并做好隐蔽记录及焊口焊接日志。 焊缝完成后，经自检表面合格后，在焊缝下游1m处，用记号笔写明焊口号（不允许打钢印）。 4.5管道焊接及焊缝检验 管道环焊缝表面质量按现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB50683-2011规定的II级为合格。焊缝内部质量60%的焊缝采用射线照相检验，剩余焊缝进行超声波检验。 用射线检验质量不低于无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法GB/T 12605-2008 中的III级质量要求，釆用超声波检验质量不低于<<焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定>>GB11345-2013中的II级要求。穿越地段以及安全距离不满足规范要求地段的焊缝还应进行100%射线照相检査，检验质量不低于无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法 量分级GB/T 12605-2008 中的II级质量要求。 4.6焊条保管 现场焊条二级库应设有专人管理，凡进入二级库的焊条应有出厂合格证、说明书、质量保证书。 焊条管理人员应将焊条的材质、规格、型号、分类堆放整齐，库内保持干燥，通风良好。 焊条要做好入库记录，按焊条使用说明书烘烤焊条。5阀门安装 5.1工程所用的阀门，必须有制造厂的合格证和工程所在地阀门检验部门检验合格证明书。 5.2天然气管主干线用的阀门及支干线端处的关断阀、调节阀应逐个进行强度和严密性试验，单独存放定位使用，并填写阀门试验记录。 5.3安装前按设计规定对阀门、型号、外观检查应无缺陷，开闭灵活，清除阀口的封闭物（或档片）和其它杂物。 5.4阀门应在关闭状态下进行安装，为防止阀门底部积存杂物影响关闭严密性，要求阀杆及手柄避开死角，手柄应安装在便于操作的位置。 5.5对阀门的操作机构进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程序指示应明确。 5.6吊装阀门时，不得用阀门手轮作为吊装的承重点。 6管道穿跨越障碍安装 在工程施工前，我方应对管线地下障碍物详细调查，地下燃气管道与建（构）筑物基础或相邻管道，电缆之间的水平和垂距，应按城镇燃气设计规范GB50028-2006第6.3.3条执行详见表-1、表-2。地下燃气管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平间距（m）见下表项目地下燃气管道地下燃气管道中压A中压B建筑物基础1.51.0外墙面（出地面处）-给水管0.50.5污水、雨水排水管1.21.2电力电缆（含电车电缆）直埋0.50.5在导管内1.01.0通信电缆直埋0.50.5在导管内1.01.0其它燃气管道DN300mm0.40.4DN300mm0.50.5热力管直埋1.01.0在管沟内（至外壁）1.51.5电杆（塔）的基础直埋1.01.0在管沟内（至外壁）2.02.0通讯照明电杆（至电杆中心）1.01.0铁路路堤坡脚5.05.0有轨电车钢轨2.02.0街树（至树中心）0.750.75地下燃气管道与建筑物或相邻管道之间垂直净距（m）见下表项目地下燃气管道（当有套管时，以套管计）给水管排水管或其它燃气管道0.15电缆直埋0.50在导管内0.15铁路轨底1.20有轨电车轨底1.007 管道吹扫与试验 管线的吹扫及试压严格按城镇燃气输配工程施工及验收规范CJJ33-2005中的有关要求执行，管线试压应采用空气作试压介质，管道必须分段进行强度试验和整体严密性试验，中压管线强度试验压力位0.6MP,严密性试验压力为0.46MP. 7.1管道吹扫 管道吹扫介质采用压缩空气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。 吹扫口应设在开阔地段并加固。 管道吹扫采用分段吹扫，分段长度不宜超过500m。 在吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气设置贴白布或涂白油漆的木制靶或者铝靶检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。 7.2管道试压 根据图纸文件的要求并结合现场实际情况，分段进行本工程的强度和严密性试压工作。选空气作为试压介质。 计量器具校验 试压用的压力表、压力天平、压力和温度记录仪、流量计等计量器具必须经法定计量部门校验合格，且必须在有效期内使用。 压力表的量程为试验压力的1.52倍，表盘直径不应小于150mm，最小刻度不应大于每格读数0.1Mpa。 每段试压时的压力表不应少于2块，分别安装在试压管段的首末端。试压管段的首端还应安装一个压力自动记录仪和压力天平。管段压力读数以压力天平为准。 温度记录仪分别安装在试压管段的首末端及中间。 试压分强度试验和气密性试验，试验介质为压缩空气，中压天然气管道强度试验压力为0.6Mpa，气密性试验压力为 0.46Mpa。 试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压30min，直至试验压力，稳压1h，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。 管道气密性试验应在强度试验合格后进行。 管道气密性试验宜在回填至管顶以上0.5m后进行，应逐渐缓慢上升，当达到试验压力时，停压时间宜为24小时，试验实测压力降不超过下式计算结果则认为合格。 设计压力p=0.4Mpa5Kpa时 同一管径 p=6.47T/d 不同管径p=6.47T(d1L1+d2L2+dnLn)/(d21L1+ d22L2+ d2nLn) 式中：p-允许压力降（Pa） T-试验时间（h），d-管段内径（m）L-各管段长度（m）。 试验实测压力降应根据下面公式予以修正。 =（H1+B1）-（H2+B2）（273+t1）/（273+t2） 式中p修正压力降（Pa） H1，H2试验开始和结束时的气压计读数（Pa） B1，B2试验开始和结束时的气压计读数（Pa） t1，t2试验开如和结束时的管内温度（） 计算结果pp为合格8管道防腐层焊口补口 8.1管道经检验合格后，进行清理补口处的泥土、油污，以及焊缝处的焊渣、毛刺等清除干净，除锈达到管道质量标准的规定； 8.2使用与管道本体相同的防腐材料，等级为特加强级。 8.3补口后应全部检查做记录，申请报验，并应按标准进行抽查，如有不合格，加倍抽查，如其中仍有一个口不合格，应逐口进行检查。 8.4在下列情况下，如不采取有效措施，严禁进行防腐作业。 雨天、风沙天； 风力达到5级以上； 相对湿度大于85%。 9管沟回填措施 9.1管沟回填前，经相关单位和质检人员的共同检查，管道埋深和管顶标高，管道绝缘防腐及补口、补伤质量合格，管道在沟内无悬空现象，沟内积水、冻雪、杂物完全清理干净经测量完毕后方可回填。 9.2回填土应分层夯实并检查密实度。 9.3管沟回填时两侧对称下土，水平方向均匀铺平，用木夯捣实。 9.4回填至0.5m时敷设警示带，每段搭接不少于200mm，标志带中间不得撕裂或扭曲。 9.5在管顶回填50cm厚的素土，不得含有腐植土和工程垃圾。10、 施工质量标准 本工程按照某省燃气规划设计研究院有限公司所设计图纸进行施工，并严格执行以下技术规范、规程的质量标准要求： 城镇燃气设计规范（GB50028-2006）； 城镇燃气输配工程施工及验收规范（CJJ33-2005）； 工业金属管道工程施工质量及验收规范（GB50184-2011）； 工业金属管道工程施工规范（GB50235-2010）； 现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范（GB50683-2011）； 现场设备、工业管道焊接工程施工规范（GB50236-2011）；