T梁施工工艺流程.doc

目录462.1、施工准备62.2、工程设计62.3、人员组织培训664.钢筋、钢绞线的加工与安装64.1、钢筋加工前要求64.2、钢筋下料64.3、钢筋弯制成型64.4、钢筋接头74.5、钢筋绑扎及安装74.6、预留孔道橡胶抽拔管的穿绑定位74.7、钢配件的加工与安装74.8、预留钢筋的施工74.9、预应力筋的加工及安装785.1、模板设计85.2、模板制作85.3、模板安装85.4、模板拆除85.5、模板验收、检修886.1、混凝土工程施工准备96.2、混凝土配合比设计及实施96.3、混凝土的拌制96.4、混凝土运输106.5、混凝土浇筑及振捣106.6、混凝土试验116.7、混凝土养护126.8、梁体混凝土修补127、预施应力137.1、施工准备137.2、设备的检验与控制137.3、T梁穿束张拉137.4、后张梁张拉操作工艺147.5、有关规定157.6、施工安全保证措施158、 管道压浆及封锚158.1、管道压浆158.2、梁体封端179、防水层、保护层189.1、构造189.2、基层面检查及处理189.3、L类氯化聚乙烯防水卷材防水层施工要求189.4、保护层199.5、保护层施工要求199.6、其他要求2010、起移梁2011、简支梁静载试验20第 21 页T梁施工工艺流程1、本施工工艺依据桥梁制造设计图、现行有关技术标准与试验方法，在总结以往制梁经验基础上，并结合本场实际情况进行编制。2、本施工工艺内容适用于“时速160公里客货共线铁路预制后张法简支T梁（角钢支架方案）”的预制施工工艺与质量控制。3、本场生产的预制后张法预应力混凝土T梁引用图纸如下：时速160公里客货共线铁路预制后张法简支T梁（角钢支架方案）（跨度32m，直、曲线），图号：通桥（2005）2101-（批准文号：经规标准2005109号）；4、施工中提倡积极采用新技术、新材料、新工艺、提高生产效率、缩短工期、降低成本与确保工程质量，但推广使用新技术、新材料与新工艺必须经过试验与鉴定后方可使用。5、梁场施工人员必须严格按本施工工艺内容要求进行施工，施工负责人必须对施工过程的每个环节进行检查监督，如发现与本施工工艺内容规定不符时必须及时予以纠正。6、所用工程材料的技术条件必须符合本施工工艺流程的规定。本施工工艺未涉及的，必须按相应的现行国家标准或部颁标准执行。各项工程材料必须经检查验收合格后方可使用。7、本施工工艺内容如有未尽事宜，按现行有关技术标准办理。8、本施工工艺内容解释权属场工程部，其修订工作亦由场工程部负责。9、本施工工艺内容带有“”号的部分为企业内控提高标准。10、本施工工艺内容的颁布与修订由场总工程师审查与公司总工程师批准后执行。时速160公里客货共线铁路预制后张法简支T梁（角钢支架方案）T梁预制工艺流程图 2.1、施工准备制梁方案确定后，先组织施工调查组到施工现场进行调查论证，其主要内容包括： 场址选择地点；场地租用及拆迁工程；建场土石方工程数量；交通运输道路；供水供电；砂石等料源、运输及储备；地区气象资料；生活物资供应渠道，调查结论须形成书面的建场技术论证报告。2.2、工程设计必须认真进行工程设计，绘制工程平面图，对临建工程进行详细规划设计。制梁场必须根据生产规模与周期，配备工艺所需要的机械设备、起吊运输机具及供电、发电、给水等设施。配备材料试验机械、计量器具、静载弯曲试验台座等检测设施。2.3、人员组织培训必须组织施工作业人员进行上岗技术培训，熟悉施工工艺、质量检验标准、安全操作规程，为安全优质提供保证。组织一支机构简、素质高、管理严的生产队伍。 原材料进场验收必须遵守以下规定：1、桥梁生产所采用的各类原材料必须具有制造厂家的质量合格证书或经国家认可的第三方检测机构出具的质量合格检验报告单。2、原材料进场后必须按要求对检验项目、批次规定，严格实施进场检验,不合格者不准使用。原材料单独堆放，并设有明显标识。3、所有原材料的技术条件必须符合相关规定。4.钢筋、钢绞线的加工与安装4.1、钢筋加工前要求钢筋在加工弯制前应先进行调直，并符合下列规定：1、根据使用通知单核对材质报告单与核对是否与实物相符。2、钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆与用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均必须清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。3、钢筋平直、无局部折曲；4、加工后的钢筋，在表面上不得有削弱钢筋截面的伤痕；5、采用钢筋调直机调直的方法矫直钢筋，钢筋调直后不得有死弯。4.2、钢筋下料 钢筋加工前，作业班组须作出钢筋下料单，并据此下料加工。编制钢筋下料单时根据梁体钢筋编号与供料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。下料前必须先切除钢筋有缺陷的部分。4.3、钢筋弯制成型必须严格遵照施工图纸进行。钢筋加工大样图纸标注尺寸系指钢筋两端外边到外边的尺寸，钢筋端部弯钩，其标注尺寸指钩端直线段长度加弯曲半径之与，箍筋标注为钢筋轴线中到中尺寸。弯制工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放。4.4、钢筋接头桥梁预制施工中，螺纹钢筋采用闪光对焊，其焊接工艺根据具体情况选择：钢筋直径较小，钢筋牌号较低，采用连续闪光焊；钢筋直径较大，端面比较平整，采用预热闪光焊；端面不平整，采用闪光预热闪光焊。我场螺纹钢筋采用连续闪光焊，预埋件钢筋采用手工电弧焊。4.5、钢筋绑扎及安装钢筋绑扎在专用的钢筋绑扎胎具上绑扎。底腹板钢筋在底腹板钢筋绑扎胎具上绑扎成型，顶板钢筋在顶板钢筋绑扎胎具上绑扎成型，再分步吊装入模的安装。钢筋骨架吊装就位前，先检查底模板，涂刷脱模剂，安装好支座板，在确认底模板与支座板尺寸位置符合要求后，方可进行吊装作业。钢筋绑扎安装施工流程：钢筋加工运输至绑扎胎具处绑扎梁体骨架钢筋绑扎定位网钢筋吊装至制梁台座穿、绑橡胶抽拔管验交立模吊装顶板钢筋绑扎桥面钢筋及配件。4.6、预留孔道橡胶抽拔管的穿绑定位预应力孔道采用90mm、70mm橡胶抽拔管制孔，使用前必须更换不合格的橡胶抽拔管。4.7、钢配件的加工与安装钢配件：指支座板、伸缩缝预埋件、横向联结钢板及挡碴墙预埋T钢等。4.8、预留钢筋的施工桥梁横向联结钢筋的外露长度、间距必须严格按设计图进行施工,浇筑混凝土时必须设专人看护钢筋,防止因钢筋变形及移动影响桥上施工部分的质量。桥梁预留钢筋在场内存放时涂刷水泥浆防止锈蚀。4.9、预应力筋的加工及安装1、后张法预应力混凝土梁的纵向预应力筋下料长度：孔道的实际长度+1400mm，其误差为±20mm，束中各根钢绞线长度差不大于10mm。2、钢绞线下料时，不得施行任何形式的热加工，采用砂轮切割机作为下料工具，切断时防止烧伤。钢绞线切断前，端头用铁丝绑扎，防止散头。3、钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线顺畅不纽结，同一孔道穿束必须整束整穿。4、编束后的钢绞线按编号分类存放。钢绞线束搬运时，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于，不得在地上拖拉。预应力材料在存放与搬运过程中必须保持清洁，避免机械损伤与锈蚀，制作与安装时避免污染与电火花损伤，张拉等强期间采用不透水塑料布包裹严实，防止受雨水、养护用水浇淋。5、钢绞线穿束前，清除孔道内的杂物及积水。5.模板工程5.1、模板设计预应力钢筋混凝土铁路简支T梁模板及支架采用钢材制作。钢模板主要由侧模、端模、底模、拉杆及联结件组成，我场外模为端模包侧模形式，侧模跟底模为端模包侧模方式。侧模上安装附着式振动器。5.2、模板制作端模、侧模均委外设计加工。底模由制梁场自制。5.3、模板安装1、模板安装前,应检查模板板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，并清除模板上的灰碴与端模管道孔内的杂物；检查振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。2、检查端模上预埋锚垫板是否安装齐全、牢固，压浆口是否向上；检查桥梁支座垫板位置是否正确，有无位移、偏斜现象。3、模板与混凝土接触面上涂刷厂制专用脱模剂，涂刷脱模剂时注意用量少而均匀，做到不漏涂而板面又不积聚。4、检查吊装模板所需用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全、齐备；检查模板安装时所需的各类联接件、紧固件是否齐全。底模安装：底模安装时按设计图纸要求设置反拱，反拱值由制梁台座预埋角钢进行调节，以达到设计要求。底模清理：清除底模面板上杂物。检查底模两边的橡胶密封条，对损坏的必须更换或修补。检查底模的反拱及平整度等，尤其是两个支座处误差须在2mm内。5.4、模板拆除试验室通过做随梁养护混凝土试件的强度试验，确定梁体混凝土强度达到25Mpa以上，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不大于15，且能保证混凝土棱角完整时由试验室出具T梁拆模通知单方可进行拆模工作。必须按试验室签发的拆模通知单,核对梁号后进行拆模，未取得通知单不得拆模。混凝土采用蒸汽养护时，撤除保温设施后至拆模的时间间隔不少于2小时，以防止梁体混凝土产生早期裂缝。另外，气温急剧变化时不得拆模。 5.5、模板验收、检修模板验收必须符合预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件（TB/T3043-2005）、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）、铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）等的要求。6.混凝土工程 梁体混凝土工程施工必须按预定的施工组织设计实施。特别是要把好施工准备、级配、拌制、运输、浇筑、养护“六关”。6.1、混凝土工程施工准备 梁体混凝土施工准备包括技术准备、机械设备及计量器具的准备、材料准备、劳动力准备，还包括组织混凝土施工从拌与、运输、浇筑与振捣的协调一致，以及突发事件状态下保证浇筑顺利进行的应急措施等。6.2、混凝土配合比设计及实施混凝土胶凝材料总量不得超过500kg/m3，水胶比不得大于0.35，混凝土中各种原材料引入的氯离子总量不超过胶凝材料总量的0.06%。混凝土原材料配合比必须满足预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件（TB/T3043-2005）、铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设2005157号）、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的有关规定与要求。6.3、混凝土的拌制1、搅拌站操作人员班前先检查各机械是否正常，必须按施工配合比通知单投料搅拌，严格输入与检查配合比。2、搅拌前将搅拌机用水湿润，检查卸料闸门是否灵活，开动搅拌机空车运转23min，确认正常后排尽积水，再投料搅拌。3、混凝土搅拌采用二次投料，一次加水的工艺。拌与混凝土的下料顺序依次为：先向搅拌机投入细骨料、水泥与粉煤灰，搅拌均匀后，投入减水剂搅拌均匀，再加水将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌。 4、混凝土必须搅拌均匀，颜色一致。自全部材料进入拌与机起至开始出料时止，总搅拌时间为150180s。5、前三盘每盘检查一次混凝土坍落度、温度，首车入模前检测一次含气量，过程中不少于2次，正常施工后底板、腹板、顶板各检查2次。坍落度控制在160200mm，含气量控制在34，模板温度控制在535，当模板温度低于0或高于40时，对模板采取升、降温措施。混凝土入模温度控制在1030。当昼夜平均气温连续3d低于5或最低气温低于-3时，按冬期施工处理，采取保温措施。6、搅拌因故中断时，搅拌出的混凝土滞留时间不得超过1h；浇筑间断时间不得超过2h，混凝土拌与物滞留或浇筑间断时间根据水泥性能、环境温度、水灰比与外加剂类型、运输距离、初凝时间、终凝时间等具体情况通过试验确定。7、拌与好的混凝土出罐后严禁再加水，不得出现离析现象。若出现，则不得使用。8、混凝土的拌制速度必须与浇筑速度密切配合，拌制服从浇筑。9、混凝土浇筑完后，拌与机及全部容器均必须及时冲刷清洗干净,并及时进行维修保养。10、质量低劣的混凝土及有异常情况的混凝土均不得浇入梁内。11、司拌人员及值班试验人员除认真填写规定的施工记录项目外，还必须记录配合比调整情况、施工中出现的问题以及处理方法。6.4、混凝土运输1、采用2台混凝土运输车运输与1台10t龙门吊配合料斗布料入模。2、混凝土输送、浇筑及间歇的全部时间不得超过混凝土的初凝时间。3、混凝土运输时间不得超过20min，时间愈短愈好。4、混凝土吊罐内壁须平整光滑，粘附的混凝土结块必须经常清除。6.5、混凝土浇筑及振捣1、混凝土浇筑前必须做好模板、钢筋、预埋件及预留孔道位置检查记录，并将预应力孔道位置作为一个重点检查项目进行检查。混凝土浇筑需经质检工程师及驻地监理工程师签字认可。2、在混凝土浇筑前，必须将模板、钢筋上的杂物清除干净，阴雨天气或施工场地泥泞时，上模型作业人员必须将鞋子冲洗干净，防止泥土污染钢筋或混凝土。3、在梁体混凝土浇筑过程中，指定专人看护模板、附着式振动器、钢筋与预埋件，发现支撑、螺栓等松动及时打牢与拧紧，发现漏浆及时堵严，钢筋与预埋件如有位移，及时调整保证位置正确。4、浇筑前必须检查所有振动器电机是否完好、紧固，接线时要防止缺相。5、梁体混凝土浇筑采用混凝土运输车+龙门吊+料斗，连续浇筑，一次成型。浇筑时间控制在混凝土的初凝时间。浇筑混凝土时，料斗距离桥面之间的距离以不碰撞模板上水平拉杆为原则，不宜过高，以免混凝土离析。浇筑时要控制下料速度，保证下料均匀，料斗应沿着腹板移动，不准集中下料，防止制孔管道移位、钢筋骨架变形或混凝土梗塞而产生空洞。6、混凝土的浇筑采用水平分层、斜向分段沿斜截面由一端向另一端循序渐进的施工，每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm，每段浇筑长度不大于4m，在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，从另一端向相反的方向投料，在距该端45m处合拢。混凝土振捣以附着式振动器侧振为主与插入式振捣棒振捣为辅的联合振捣工艺方式。7、浇筑梁体管道以下部分混凝土采用附着式高频振动器振捣；浇筑管道以上部分混凝土时用插入式振动棒振捣。附着式振动器开动时间为12min，以混凝土面不再下沉，不再冒气泡、混凝土表面泛光时为止，开动次数不得大于3次；当混凝土面达到第2层振动器高度时，只允许开动第2层，严禁开动第1层，避免已浇筑的混凝土过振；同理当混凝土只达到第1层振动器高度时，只允许开动第1层振动器，严禁开动第2层振动器，避免损坏模板；管道以上混凝土采用插入式振动棒振捣时，插入间距不超过40cm，以混凝土面不再下沉，不再冒气泡、混凝土表面泛光时为止，一般振捣时间为2030s。8、底、腹板混凝土浇筑完毕，开始浇筑顶板混凝土。顶板混凝土以插入式振捣棒振捣为主，辅以平板振动器振动。振捣棒梅花形插入，间距以不大于1.5倍振动半径（不大于40cm）为准，坚持快插慢拔、边振边拔的原则，保证混凝土振捣密实。顶板混凝土浇筑完毕，实行两次收光抹平，保证排水坡度与平整度，收面时应边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。浇筑挡碴墙混凝土，为保证伸缩缝板，T型钢，泄水管不倾斜，不错位，必须在浇筑的同时及时矫正上述预埋件。9、混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土不准集中一处下料，以免因混凝土分层厚度太大振捣困难，梁体混凝土产生蜂窝麻面等缺陷。10、梁体混凝土浇筑采用侧振与插入式振动棒振捣成型。梁体腹板、底板采用侧振与插入式振动；在混凝土浇筑前4m与后4m必须上下前后同时开启振动器，振动时间以混凝土不再下沉，不出气泡，表面开始泛浆为度，使梁体混凝土表面光洁，没有或极少气泡。11、附着式振动器振动器，振动时间一般为12min。振动棒施工时必须严格控制“三度”（速度、深度、密度），要坚持快插慢拔、边振边拔的原则，深度以不触及梁体抽拔管为原则，振动棒必须垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。12、桥面混凝土采用插入式振动棒振动。振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍（40cm），每点振动时间为20s30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50mm100mm。浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。为达到混凝土外观质量要求，在侧模上安装有高频振动器，以保证梁体钢筋密集处或振动棒难以达到处的混凝土能够振捣密实、表面光滑平整。13、振动棒上需用油漆标明插入深度，以免触及抽拔管使孔道变形。14、选择模板温度在535的时段浇筑预制梁混凝土，混凝土入模温度为1030。在炎热气候下浇筑混凝土时，避免模板与新浇混凝土受阳光直射。尽可能安排傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不得在早上浇筑以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。在相对湿度较小、风速较大的环境下，避免浇筑有较大面积混凝土暴露的桥面板。15、当室外温度超过35或混凝土拌与物出盘温度达到25及以上时，必须按夏季施工办理，安排在上午11:00以前浇筑完或下午16:00以后开盘浇筑。16、为保证浇筑工作的顺利进行，在浇筑混凝土前，根据浇筑顺序将振动器的插头分为若干组，并做好接地接零保护，专人操作。6.6、混凝土试验A、试件制作、取样、养护1、试模准备：混凝土试件模型在使用前必须彻底清除灰碴，检查尺寸边长误差不超过±，并按工程试验专用仪器校验检验方法（TGX001060-2001）规定进行自校检定，不合格的试模禁止使用。试模组装后均匀涂油，模内不得有旺油现象。2、在混凝土浇筑过程中，随机取样制作标准养护与施工用混凝土强度及弹性模量试件，试件在浇筑混凝土的总盘数中均匀分布取样。每浇筑一片梁取强度试件不得少于10组（1组作拆模依据，1组为初张拉依据，1组为终张拉依据，5组28d标养，2组备用）。每片梁做弹性模量试件不少于3组，1组同条件养护试件用于终张，1组为28天标养试件，1组同条件养护试件用于终张备用。3、试件养护：混凝土试件养护必须符合“条”的规定。4、试件编号：试件表面写上梁号、日期、分辨取样次数的标记，字迹清晰。5、试件拆模：静置24小时后才可拆模，严禁提前脱模。当进行橡胶抽拔管拔管强度试验时（混凝土强度达到68MPa时可拔管），可根据以前统计资料，提前拆模。6、试件试压前先测量实际尺寸，据此计算试压强度误差，同时还必须检查外观。7、T梁试件留置组数、取样、批量、养护、试验及评定方法要符合规定。8、试验室将拆模试件、预施应力试件的混凝土强度试验报告单分送有关部门。B、混凝土耐久性1、试生产前对所选用的水泥、砂、碎石、掺合料、减水剂等原材料进行混凝土配合比选定试验，制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、胶凝材料耐腐蚀与抗碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。2、批量生产中，预制梁每生产20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。6.7、混凝土养护混凝土的养护夏季采用自然养护，冬季采用蒸汽养护加自然养护的方式，原则为跟踪养护。混凝土养护必须满足预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件（TB/T3043-2005）等要求。当昼夜平均气温高于30时，制梁工程施工按本条执行。混凝土入模温度不得超过室外气温，且不得超过30，混凝土施工应采取必要措施降温。 6.8、梁体混凝土修补1、梁体混凝土缺陷主要有蜂窝、空洞、石子堆垒、麻面等，如果发生，要高度重视，认真研究，做好修补工作。2、梁体修补混凝土强度达到设计值必须在预应力施工前，并不影响梁体使用性能与耐久性，缺陷严重的，修补后必须进行静载试验，合格后方可出场。3、大的混凝土缺陷，及时召开质量分析会，分析原因，落实责任，制定专项修补方案实施，并研究对策及预防措施。4、小缺陷的修补措施，采用水泥掺白水泥的方式修补。水泥浆配合比为：水泥：白水泥=8：2（质量比），每片梁需一次配制，以防产生色差。按上述比例配制完成后加入适量拌与用水充分搅拌，用喷雾器将需要修补的地方充分湿润，用调配好的水泥浆进行修补。7、预施应力后张梁预应力钢绞线采用穿心式千斤顶两端同步张拉，应力与伸长值双控法施工工艺。其预施应力工艺分为施工准备、设备的检验与控制、张拉操作(分为初张、终张两个阶段)、滑丝与断丝处理、施工安全保证措施等五大部分。7.1、施工准备 1、对梁体混凝土表面存在的较大缺陷，预先修补并达到设计及规范要求，方可施加预应力。2、张拉前清除孔道内的杂物与积水。3、检查梁体混凝土实际强度，确保张拉前已达到设计强度、弹模与龄期要求（即必须有试验室出具的张拉通知单）。4、千斤顶与油压表、油泵配套校验合格，并在规定使用期限内（即必须有工程部的张拉交底书）。5、锚具、预应力钢绞线按规定检验合格。6、确认孔道已进行过检孔并通过检查。7、清除锚垫板孔口及喇叭管内附着的灰浆。8、张拉前，先确认所张拉的桥梁的梁型（即确认桥梁属直线或曲线）及其锚具、工具锚具型号。9、限位板必须选择同锚具生产厂家的产品。钢绞线直径每增加，限位板限位量相应增加。钢绞线直径为时，限位板限位量为8.0mm。详见下表。 钢绞线直径与限位板限位深度关系表 钢绞线直径（mm）限位板限位深度（mm）10、在雨季钢束易生锈，为避免滑丝，在穿束后，采用帆布套住钢绞线的方式对钢绞线进行防锈处理。 7.2、设备的检验与控制 1、千斤顶校准周期不得超过一个月且不超过200次张拉作业。千斤顶的校正系数K不得大于1.05。千斤顶活塞漏油或有串缸现象，检修后必须校正，合格后方允许使用。本场初张拉采用YCW250B千斤顶，终张拉采用YCW300B千斤顶。2、高压油表，油表选用0.4级精密防震型压力表，表面最大读数为张拉力的1.252.0倍。由计量管理部门按0.4级精度进行检定，检定有效期为一个月。油表发生故障后必须维修并重新检定，检定合格后并与千斤顶匹配标定。7.3、T梁穿束张拉1、钢绞线制束工艺流程：备料放盘下料截断编束2、注意事项1）、钢绞线在牵引开盘后应检查外观，及时纠正钢绞线乱盘、扭结等情况。如发现有裂纹、小刺、机械损伤、氧化皮、死弯、油迹等情况，应局部剪除。不合格的钢绞线单独存放作好标记，严禁混杂流入下道工序。2）、下料后的钢绞线不得有死弯，不得沾染油污。3）、每束钢绞线根数应与施工图一致。4）、编扎好的钢丝束，不应污染泥土、油污并防止锈蚀与损伤，运输钢丝束严禁在地面上拖拉。3、穿束1）、将锚垫板孔口及喇叭管内的混凝土浆碴清除干净。2）、穿束必须整束整穿。当整束整穿困难时，必须汇报现场主管技术员，分析原因后再处理，并做好记录。3）、每束钢绞线根数应符合设计要求。4）、穿束后检查两端钢绞线工作长度，其必须符合要求，再安装工作锚具，锚具必须卡入喇叭口的槽口内，以确保锚具与喇叭口对中，并装上夹片，夹片轻轻打紧即可。5）、按设计规定的钢束号顺序，由两端同步张拉（两端张拉千斤顶升、降压速度必须同步）。、后张梁张拉操作工艺1、张拉设备及工艺：采用单束两端同步张拉，张拉应力与伸长量双控的施工工艺。张拉过程中必须严格控制锚外控制应力、伸长量、持荷时间符合要求。张拉时，做到“三同心、两同步、三控”。2、预施应力按初张拉与终张拉两个阶段进行，张拉力必须严格按张拉作业指导书与张拉技术交底进行控制。3、每束钢绞线张拉后（含初张拉、终张拉），在锚具夹片后钢绞线上沿钢绞线周边用记号笔等画标记，检验无滑、断丝后方可进行下一道工序，其中终张拉必须经24小时后复查，确认无滑、断丝并经主管技术员认可，方可切除多余的钢绞线。钢绞线外露量30mm40mm，同时保证封锚后钢绞线保护层厚度不小于35mm。切割钢绞线时，先将钢绞线根部用湿布加以防护，避免切割钢绞线时产生的热量损伤钢绞线、夹片、锚板。4、千斤顶严禁超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带。5、张拉时，必须两边同时给千斤顶油缸徐徐充油张拉，两端钢绞线伸长量基本保持一致，两端伸长量之差不得超过两端伸长量之与的10%，当超限时要马上停止张拉，分析原因后处理，并记录在旁站记录中。严禁单端张拉。6、钢绞线必须严格控制张拉应力，严禁超张拉。锚固前必须先计算伸长量，并与理论计算值相校核，实测伸长量偏差控制在理论计算值的±6%范围内，当超限时，必须停止张拉，分析原因再处理，并记录在旁站记录中。、有关规定1、桥梁张拉时必须有专人负责，及时填写张拉记录，张拉旁站记录。2、终张拉前的“三控”。即梁体混凝土强度、弹模、龄期的控制。3、张拉钢束张拉过程中的“三控”，及实测伸长量与理论计算伸长量校核，实际油表读数与理论计算油表读数的双控制，实际持荷时间与设计要求持荷时间（2min）的校核。4、由于每批次用于梁体的钢绞线弹模都可能不相等，理论伸长量必须按实测弹模分别计算。当一片梁中有两种或多种弹模的钢绞线时，理论伸长量必须分别计算。穿束时必须记录不同弹模钢绞线穿束位置，同一束钢绞线中不得出现两种弹模的钢绞线。5、梁体终张拉完毕24h后必须经复查，确认无滑断丝时，才可以切割钢束，切断处距锚具外3cm4cm。6、梁体终张拉完毕后，实测梁体弹性上拱不大于1.05倍的设计计算值。、施工安全保证措施1、参加张拉人员穿戴好劳动防护用品，特别要戴好防护眼镜，以防高压油泵、油管破裂喷油伤眼睛。2、操作人员站立位置安全，有回旋余地，高处作业设置平台并设防护栏。3、张拉时，T梁两端不准站人，操作人员站在侧面，两端设置防护板，高压油泵放在T梁端部左右侧。4、千斤顶操作人员要注意保持千斤顶中心的水平状态，待受力后方可松开，以防止受力时千斤顶偏侧滑丝。张拉时千斤顶送油、回油速度必须缓慢、均匀。两端张拉力要求同步，切忌突然加压或卸压。5、加压时，高压油泵操作人员注意与千斤顶操作人员保持联系，避免过快或不协调导致失误。张拉作业时，不得敲击及碰撞张拉设备，油压表要妥善保护，避免受震。高压油管要防弯折，防踏压，油管接头处加防护套，以防喷油伤人。不得带压检查油路。6、张拉时千斤顶正前方严禁站人，严禁在有压力的情况下旋转张拉工具的螺丝或油管接头。张拉过程中，千斤顶两侧必须设防护网，千斤顶正前方设置安全防护板，测量伸长值的人员，必须待油泵停机时，站在千斤顶侧面工作。钢绞线断、滑丝处理时，两端都必须装上千斤顶。7、张拉时如遇临时停电，要立即拉闸断电，以防突然来电发生危险。8、所有张拉设备、仪表必须设专人领取、保管，不准挪作它用。8、 管道压浆及封锚8.1、管道压浆预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺；压浆设备采用压浆台车；同一管道压浆必须连续进行，一次完成。管道压浆必须符合铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件（TB/T3192-2008）的规定。1、管道压浆时限1）、终张拉完毕，24h后经观察确认无滑丝现象，48h内组织进行管道压浆。2)、压浆后在保证28d标准试件的强度达到规定值的前提下，可提前交库。3)、材料试配（即配合比设计）。管道压浆前，事先对采用的压浆料进行试配。水泥、压浆剂、水各种材料的称量准确到±1%（均以质量计）。水胶比为0.3。2、施工设备1)、搅拌机的转速不低于1000r/min，浆叶的最高线速度限制在15m/s以内。浆叶的形状与转速相匹配，并能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。2)、压浆机采用连续式压浆泵。其压力表最小分度值不大于，最大量程使实际工作压力在其2575的量程范围内。3)、储料罐必须带有搅拌功能。4)、选用真空辅助压浆工艺时，真空泵必须能达到0.092MPa的负压力。3、搅拌工艺1)、搅拌前，先清洗施工设备。清洗后的设备内不得有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网。在压浆料由搅拌机进入储料罐时，须经过空格不得大于3mm×3mm的过滤网过滤。2）、浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌与水用量的8090，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的1020的拌与水，继续搅拌2min。3）、搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测，4、压浆工艺1）、压浆前，采用压缩空气清除梁体孔道内杂物与积水。2)、浆体压入梁体孔道之前，首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水与稀浆。当排出的浆体流动度与搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。3)、压浆的最大压力不得超过。压浆充盈度达到孔道另一端饱满并与排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，保持不小于Pa时长为 3min的稳压期。4)、进行压力补浆时，让管道内水-浆悬浮液自由地从出口端流出。再次泵浆，直到出口端有匀质浆体流出，然后压力下保压5min。此过程重复12次。5)、压浆后从锚垫板压/出浆孔检查压浆的密实情况，如有不实，及时补灌，以保证孔道完全密实。6)、选用真空辅助压浆工艺时，在压浆前必须首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在6MPa-0.08MPa之间。真空度稳定后，立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。7)、压浆顺序先下后上，同一管道压浆须连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不得超过40min。若因故障中途停顿时间超过20min，必须将已压入管道内的水泥浆全部用清水冲去，然后重压。8)、压浆过程中，每片梁制作3组标准养护试件（40mm×40mm×160mm），进行抗压强度与抗折强度试验。1组备用。并对压浆进行记录。记录项目包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、（真空度）、现场压浆负责人、监理工程师等。压浆试件的取样、批量、养护、试验、评定必须符合表10-1。试件必须注明制作日期与梁号。5、温度要求1)、梁体、浆体及环境温度方面。压浆时浆体温度在530之间，压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不低于5。2)、高温压浆施工方面。在环境温度高于35时，选择在夜间进行。3)、在环境温度低于5时，按冬期施工处理，适当增加引气剂，含气量通过试验确定。不得在压浆剂中使用防冻剂。6、其他要求1)、管道压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆作业由预应力班指派熟知压浆工艺的人员实施，并如实填写管道压浆记录表。2)、压浆时，施工班组必须有试验室出具的施工配合比。3)、孔道压浆前采用砂浆封堵锚头，以防止压浆时冒浆与漏气。封堵砂浆施工完毕812小时后方可压浆，防止压浆过程中封堵锚头的砂浆被冲开，以保证真空度及压浆压力。4)、操作压浆机时，必须先开泵，然后再加入浆体，经检查各部位无漏浆现象后才能增压。5)、压浆过程中，桥梁两端禁止人员通行，两端作业人员必须统一联系方式及信号，避免误操作。6)、压浆人员必须配戴防护眼镜、胶皮手套、口罩及防护服装。7)、浆液污染梁体后必须立即用清水冲洗干净。8.2、梁体封端1、封端混凝土采用强度等级为C55补偿收缩混凝土，封端在压浆后尽早进行，必须保证在终张拉后3天内完成。2、浇筑梁体封端混凝土之前，先将锚垫板表面的粘浆与锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查无漏浆的管道后，才允许浇注封端混凝土。为保证与梁体混凝土接合良好，必须将锚穴混凝土表面凿毛，凿毛程度为锚穴内的旧混凝土面全部凿毛。利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，并放置钢筋网片，与短钢筋绑扎在一起，保证封端混凝土与梁体混凝土连为一体。3、混凝土浇筑时，要加强振捣，防止混凝土不密实出现空鼓现象。4、封端混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，洒水次数以保持混凝土表面充分湿润为度。当环境相对湿度小于60时，自然养护不少于28d；当环境相对湿度在60以上时，自然养护不少于14d。5、封端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封端进行防水处理，涂刷厚度为，涂刷范围为底腹板梁端。6、封端混凝土试件制做5组，标准养护。9、防水层、保护层桥梁防水层施工在场内进行。防水层、保护层的原材料质量及检验符合第三章中有关规定，否则不得使用。我场防水层、保护层采用L类氯化聚乙烯防水卷材与水泥基胶+C40细石聚丙烯纤维网混凝土保护层。防水层，保护层必须符合客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件（修订版）、纤维混凝土结构技术规程（CECS 38：2004）与图纸设计要求。施工程序：桥面基层处理水泥基胶的配制铺贴附加层涂刷水泥基胶铺设防水卷材防水卷材封边浇筑混凝土保护层。9.1、构造1、挡砟墙内桥面上铺设L类氯化聚乙烯防水卷材防水层，防水卷材铺至挡碴墙根部，在挡碴墙根部加铺卷材附加层，附加层沿挡碴墙弯起高度2cm，水平向宽度30cm，防水卷材上覆盖纤维混凝土保护层。2、泄水管口处先粘贴卷材附加层；防水卷材搭接处采用聚氨酯防水涂料封边处理。3、防水卷材边缘及保护层与梁体接缝处采用聚氨酯防水涂料封边，封边宽度不小于8cm，涂层厚度不小于。9.2、基层面检查及处理1、基层必须做到平整、无尖锐异物，不起砂、不起皮及无凹凸不平现象；平整度的要求：用1m长靠尺测量，空隙不大于3mm，空隙只允许平缓变化。如有缺陷，进行修补，局部可用水泥砂浆抹压平。2、桥面基层无浮碴、浮灰、油污等，同时防护墙根部无蜂窝、麻面。3、本梁场采用的粘结剂为水泥基胶粘剂，铺设前应对基层进行湿润检查，如太干燥应对基层进行表面湿润；如遇雨季施工，只要雨停表面无积水即可施工。9.3、L类氯化聚乙烯防水卷材防水层施工要求1、备好防水卷材、粘结剂、圆形拌与桶、220V电源、手提式搅拌器、量具、剪刀及刮板等。2、水泥基胶粘剂的配制1）、水泥基胶粘剂的配比：水泥100Kg、水30Kg、专用胶粉120g、增强剂800g。2）、配制方法：先将胶粉倒入清水内搅拌约58分钟，再加入增强剂搅拌约2分钟，再加入水泥搅拌约10分钟即可使用。3、防水卷材铺贴按顺水方向，从低到高，从下往上，挡碴墙根部与泄水管处先做防水附加层，附加层卷材厚度不小于（不含无纺布）。4、铺贴防水卷材时，水泥基胶粘剂做到涂刮均匀，厚度必须控制在1.21.5mm。搭接处两层防水层卷材之间的聚氨酯防水涂料厚度不得小于1mm。5、防水卷材铺贴时，边涂水泥基胶粘剂边铺贴卷材，同时用橡皮刮板在卷材上部来回刮实。严禁有起鼓、起泡等现象，卷材铺贴必须做到平直，卷材的固定尺寸定定制，不进行搭接。6、防水层完工后，在胶粘材料固化前不得在其上行走或进行后道工序的作业。7、防水卷材纵向、横向均不搭接。8、质量检查：对铺贴的防水卷材必须及时进行质量跟踪检查，可用肉眼观察其是否有空鼓、起泡、翘边等现象，如出现空鼓、起泡、翘边等现象及时进行补救处理。每300500m2作一次防水层与混凝土基层的剥离强度试验，保证防水层与梁体的粘结强度。9、铺贴防水卷材时气温不得高于35或低于5，超出其温度范围时不得进行铺贴