运河特大桥水中墩施工方案.doc

XX运河特大桥水中墩施工方案1、工程概况21.1、通航情况21.2、地质情况21.3、水中墩设计概况22、总体施工方案23、施工工艺、施工方法33.1、钢管桩栈桥与钻孔平台施工33.1.1、钢管桩栈桥与钻孔平台结构型式33.1.2、钢管桩栈桥与平台施工工艺53.2、草袋围堰施工83.3、钻孔灌注桩施工83.4、钢板桩围堰施工123.4.1、钢板桩导向装置133.4.2、钢板桩施工143.5、承台施工183.5.1、承台总体施工方案193.5.2、大体积承台冷却措施203.5.3、混凝土浇筑温度的控制203.5.4、混凝土浇筑213.5.5、混凝土养护223.5.6、施工控制223.6、墩身施工233.6.1、模板施工243.6.2、钢筋施工243.6.3、混凝土施工243.6.4、混凝土养护253.6.5、拆除支架、模板25XX运河特大桥水中墩施工方案1、工程概况1.1、通航情况XX运河特大桥在DK282+203处跨越XX运河，XX运河为级航道，通航净空7m，净宽50m，施工水深5.0m，线路与河道夹角103°。1.2、地质情况墩位处地质情况见表1.1-1。表1.1-1 XX运河地质情况表序号地质承载力分布厚度备注1粉土(al+mq4)0=120KPa3.0m按照序号从小到大，地质情况由上向下分布2粉砂(al+mq4)0=100KPa20.5m3粉质黏土(al+mq4)0=120KPa5.5m4粉砂(al+mq4)0=120KPa7.0m5粉质黏土(al+mq4)0=100KPa14.5m6粉土(al+mq4)0=120KPa20.5m7中砂(al+mq4)0=300KPa1.3、水中墩设计概况水中墩设计概况见表1.2-1。表1.2-1 水中墩设计概况表序号墩位桩长桩径桩数承台尺寸墩身型式墩高162#墩69m1.5m15根18.6m×10.6m×3.0m圆端形实体墩8.0m263#墩69m1.5m15根18.6m×10.6m×3.0m圆端形实体墩7.5m2、总体施工方案l 62#墩62#墩中心距河岸17m，河水较浅，河岸至墩位平均水深2m，施工拟采用草袋围堰作为钻机平台，回旋钻机成孔，导管法灌注水下混凝土。大体积承台采用钢板桩围堰防护施工，墩身采取一次立模浇筑施工。62#墩施工流程如下：草袋围堰施工钻孔灌注桩施工钢围堰施工大体积承台施工墩身施工l 63#墩63#墩中心距运河岸边16m，河岸至墩位平均水深5m，施工钢管桩栈桥至墩位，在墩位处搭设钢管桩钻孔平台，钻孔桩埋设钢护筒，利用回旋钻机成孔，导管法灌注水下混凝土。大体积承台利用钢围堰围护施工。墩身采取一次立模浇筑施工。63#墩施工流程如下：钢管桩栈桥施工钢管桩钻机平台施工钻孔灌注桩施工钢围堰施工大体积承台施工墩身施工。3、施工工艺、施工方法3.1、钢管桩栈桥与钻孔平台施工3.1.1、钢管桩栈桥与钻孔平台结构型式钢管桩平台栈桥与平台布置见图3.1-1。钢管桩栈桥为63号墩施工主要通道，也是主要承载区域，该便桥全长8.8m，采用两跨通过，单跨为4.4m；横向每排设3根管桩，管桩直径600mm，壁厚8mm。钢管桩长度分别为（顺序为码头边向小里程推进）：L1=16m；L2=18.7m； L3=19.7m。贝雷梁共设置四排，每排三片，桁片之间用10加工成剪刀撑进行联结固定，剪刀撑共设置4排，每排三组。桥面板采用I20工字钢做横梁，长度6m，排距30cm，表面铺设10mm钢板，钢板表面按照间距20cm焊接横向联结与防滑作用的12钢筋（螺纹钢也可）。桥梁两侧设置高度为1.5m的扶手，采用50×5角钢即可，横向设置两道纵向联结筋，高度分别为1.0m与1.5m，整个扶手区全部用防燃密目网包裹，并在进口与出口设置夜间指示灯。横向钢梁采用2根6m长的I36a工字钢制作，在没有贝雷梁位置与钢梁端部设置厚度为8mm的联结缀板，缀板尺寸为20cm×20cm，每根钢梁设4道，每道上下两块。钢梁位置从码头起前两道均设置在钢管桩中心，第三道设置在距离管桩中心向大里程侧偏移8cm处；钢梁底面与管桩封顶钢板顶面密贴，接触面用16钢筋帮焊联结，每个桩顶设置6道；钢梁顶面在贝雷梁安装位置设置如图3.1-2所示装置用来固定贝雷钢梁：图中槽钢均采用8，联结螺拴采用直径14mm的高强螺拴，并安装弹簧垫片防止松脱。3.1.2、钢管桩栈桥与平台施工工艺栈桥基础施工采用履带起重机配合振动打桩锤施打钢管桩。栈桥梁部施工采用在场地内分组拼装贝雷主桁，前方将两组贝雷主桁连结成整体。桥面板在后方加工成标准化模块，由汽车运输到位后利用履带吊机吊装架设，依次逐跨施工。吊导向架定位振沉钢桩安装分配梁吊移导向架安装主梁安装面板吊车前移，准备吊导向架开始下一孔钢管桩施工顺序见图3.1-3。图3.1-3 钢管桩施工顺序图l 钢管桩的加工与制造栈桥钢管桩分节长度根据设计桩长确定，接桩采用焊接接头；钢管桩接口环向设加强板，钢管桩桩径有600mm与800mm两种，壁厚均采用=12mm的钢管，材质均为Q235钢。l 钢管桩运输钢管桩构件运输最大长度12m，构件单重为2.7t。构件在出厂前标上重量、重心与吊点的位置，以便吊运与安装。l 打拔桩设备选型打拔桩设备主要包括履带吊机与振动打桩锤，钢管桩打设采用50t履带吊携带DZ60A振动锤进行作业。为减少打拔桩过程的能量损失，需配套相应的液压夹具，保证顺利沉桩与拔桩。l 打桩施工履带吊停放在已施工完成的栈桥桥面，吊装悬臂导向支架，利用悬臂导向支架精确打入栈桥基础钢管桩;确定桩位与桩的垂直度满足要求后，开动振动锤振动。每根桩的的下沉应一气呵成，不可中途停顿或较长时间的间隙，以免桩周土扰动恢复造成沉桩困难。l 桥面施工打桩施工完成后，检查桩的偏斜与入土深度与设计无误后，在钢管桩之间安设型钢剪刀撑使其形成整体。同时在桩顶按设计尺寸气割槽口，并保证底面平整；吊放工型钢分配梁并与钢管桩焊接固定。上铺贝雷桁架纵梁，贝雷桁架在后方工厂分块组装，汽运至现场铺设位置，吊机起吊安装，并与分配梁连结。上铺模块桥面板同时安装桥面栏杆。栈桥施工工序见图3.1-4。图3.1-4 栈桥施工工序图履带吊吊装示意见图3.1-5。图3.1-5 履带吊吊装示意图3.2、草袋围堰施工62#墩平均水深3m，水中钻孔桩基础采用草袋围堰筑岛施工方案。草袋围堰顶宽1.0m，外侧1：1，内侧1：0.5放坡。草袋内装粘土，袋与袋间交错堆码，以保证围堰的稳定与不漏水。草袋围堰形成后，抽干围堰内积水，清除淤泥，重新填筑粘性土至施工水位以上0.5m，形成草袋围堰筑岛，在其岛面上进行钻孔桩施工。草袋围堰施工方案见图3.2-1。3.3、钻孔灌注桩施工l 钻进成孔钻孔前，先埋置钢管桩作为导向护筒，灌入护壁泥浆。钢管桩护筒璧厚8mm，直径要比桩径大20cm。泥浆采用优质膨润土造浆，造浆配合比见表3.3-1。表3.3-1 膨润土造浆配合比（单位：kg）原料名称淡水膨润土CMC纯碱FCIPHP加重剂配合比100840.0040.0080.10.40.10.30.003试验确定制备与循环分离系统由泥浆搅拌机（ZL800）、泥浆池（45m3）、泥浆分离器（ZX-250型）、泥浆沉淀处理器等组成。膨润土造浆配比中掺加剂的用量，先试配，检验配合液的各项性能指标是否符合要求。各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地质条件与施工条件。为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆可再次利用。钻机钻孔时按照以下顺序进行施工，同时要保证相邻钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工完毕的桩基。在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中的沉渣与浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点，禁止就地弃渣，污染河水。钻进过程中随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，采用不同钻速、钻压，适时调整泥浆性能，始终保持孔内液面高于孔外水位1.52.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。钻孔连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位与泥浆的相对密度、粘度。在砂土层中钻进时，要与时开启泥浆分离器，降低含砂率，保证钻进速度与孔壁的稳定；在粘土层中钻进时应采用改造过的钻头，钻头上设射水管，通过高压射水等措施，与时清除糊钻的粘土，同时要控制钻进速度，加强观察，防止因糊钻而扭断钻杆。钻孔中采取以下措施防止塌孔：现场钻孔操作人员，要仔细检测泥浆比重与粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层必须按要求进行相应调整；控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触与孔壁。紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔时间；当出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。常见钻孔事故的预防与处理见表3.3-2。 表3.3-2 常见钻孔事故的预防与处理序号类别产生原因预防与处理措施1坍孔泥浆比重不够与其它性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；护筒埋置太浅，下端孔口漏水；由于掏渣后未与时补充水或泥浆或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失造成孔内水头高度不够；松散砂层中进尺太快。在松散砂层中钻进时要严格控制进尺，投入粘土膏等挤入孔壁起护壁作用。发生孔口坍塌时，拔出护筒用粘土回填，重新埋设再钻；发生孔内坍塌，判明其位置，用砂与粘土回填到坍孔处以上12米，等沉积物密实后再钻；清孔时指定专人补水，吊入钢筋笼时应对准钻孔中心竖直放入。2钻孔倾斜钻孔中遇有较大孤石；在有倾斜度的软硬地层交界处钻头受力不均匀；钻孔较大处，钻头摆动偏向一方；钻机底座不水平，钻杆弯曲。遇孤石或倾斜的软硬地层时，低速钻进、控制进尺或回填片石，冲平后再钻进；经常检查钻机底座水平，钻杆接头逐个检查与时调正。3扩孔孔壁坍塌局部扩孔不影响钻进至设计标高可不处理；若扩孔后继续坍塌，按坍孔处理。4缩孔钻锥严重磨耗或软塑土遇水膨胀。与时焊补钻锥，上下反复扫孔以扩大孔径。5掉钻落物卡钻时强提；钻杆疲劳断裂。开钻前清除孔杂物，用电磁铁或冲抓锥打捞；经常检查钻具、钻杆、钢丝绳与联结装置；采用打捞钩、打捞叉吊出。l 清孔当钻孔深度达到设计要求时，立即用超声波桩孔检测仪（K-400型侧壁仪）对孔深、孔径、孔形与孔底沉渣量进行检查，确认满足设计要求后，报请监理工程师批准，待认可后，立即进行清孔。清孔时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净。清孔要达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；灌注水下混凝土前柱桩孔底沉渣厚度不大于5cm、摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。在钢筋笼与导管安放完毕后、浇筑水下混凝土前，再次检测桩底沉渣厚度。若沉渣厚度超标，要立即进行第二次清孔，直至达到上述标准，方可进行下道工序施工。当地层富含粉砂类土，终孔后粉砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为降低孔底沉淤采取以下措施：采用双泥浆泵并联供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻渣的能力。用优质膨润土与化学外加剂提高泥浆粘度，以减缓砂粒沉淀速度。严格控制钻杆接头的密封性，确保泥浆能全部从孔底返回。排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉渣，不断补充优质泥浆。当钻进砂层时与时开启泥浆分离器，降低含砂率。l 钢筋笼加工与吊放钢筋笼加工采用长线法施工，根据起吊高度分节加工制作。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。声测管的安装，除在底节钢筋笼安装时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内。钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用汽车吊吊放。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后使用直筒螺纹连接接头。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。l 水下混凝土浇筑灌注水下混凝土的导管采用丝扣式导管，要求导管制作坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸；各节导管内径大小一致，偏差不大于±2mm。导管下放过程中应保持位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼与碰撞孔壁，下放的深度控制在导管底部距孔底3540cm为宜。浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备与材料，确保浇筑水下混凝土时间不大于6小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如超过规范限值，必须再次进行清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。灌注前，先射水或压气35min，将孔底沉渣冲翻搅动。采用砍球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度不小于1m，并能填充导管底部间隙。在后续混凝土浇筑过程中，导管埋深应不小于2.0m，防止泥浆冲入管内发生断桩，且埋深不得大于6m。汽车泵完成首批封底混凝土后，6m3储料斗换成2m3储料斗，采用混凝土输送车直接浇筑混凝土，以加快水下混凝土的浇筑速度，混凝土浇筑速度不少于50m3/h。混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。最后拔管时注意提拔与反插，保证桩芯混凝土密实度。混凝土浇筑标高比设计标高高出1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。3.4、钢板桩围堰施工围堰采用 拉森 型钢板桩，长度为15米，顶标高+3.3米，底标高-11.7米，每个承台需要152根钢板桩。钢围囹采用40a工字钢，上下共设两层，上层为单排工字钢，下层为双排工字钢，工字钢利用钢板焊接联成受力整体。钢围堰结构见图3.4-1、图3.4-2。 图3.4-1 钢板桩围堰立面图 图3.4-2 钢板桩围堰平面图3.4.1、钢板桩导向装置在矩形钢板桩围堰的四个角内侧打4根500钢管桩作为定位桩，焊接牛腿，定位桩外侧安装上导向框，见图3.4-3。图3.4-3 定位桩平面布置图3.4.2、钢板桩施工a、钢板桩插打顺序矩形钢板桩围堰先插打上游边，在下游合拢，插打顺序见图3.4-4。图3.4-4 钢板桩插打顺序图b、钢板桩施工工艺钢板桩插打工艺流程见图3.4-5：施工准备定位测量导框安装钢板桩吊运就位钢板桩合拢施打定位桩围堰内砼封底用振动锤夹正钢板桩起吊至围堰顶部，对准锁口插入钢板桩开启振动锤，缓慢下够快速下沟，调整好钢板桩与导向架的距离，下到土面插打一段时间，拔起，让水渗入，减少摩擦，再插打，如此反复达到设计标高图3.4-5 钢板桩施工工艺流程图钢板桩选用起吊前，锁口内嵌填黄油沥青混合料。箍紧钢板用的弧度卡箍，待插入锁口时逐个解除。第一片钢板桩是插打的关键，为了确保其插正与位置准确，在导向架上设了一个限位框架，大小比钢板桩每边放大1厘米（见图3.4-6），插打时钢板桩背靠紧导向架，一边插打，吊车一边缓慢下钩，并在互相垂直的两个方向用经纬仪观察，发现偏移，以确保钢板桩插正、插直用吊车调整，直到钢板桩底达到设计标高。然后以第一根钢板桩为基准，再向两边对称插打钢板桩。在整个钢板桩围堰施打过程中，开始时插一根打一根，即将每一片钢板桩打到设计位置，到剩下最后5片时，要先插后打，若合拢有误，用倒链或滑车组对拉使之合拢，合拢后，再逐根打到设计深度。图3.4-6 限位框架布置示意图c、合拢合拢前的准备在即将合拢时，开始测量并计算出钢板桩底部的直线距离，再根据钢板桩的宽度，计算出所需钢板桩的片数，按此确定下一步钢板材如何插打（是增加钢板桩，还是钢板桩插打时向外绕圆弧）。合拢时钢板桩桩的调整处理为了便于合拢，合拢处的两片桩应一高一低。方形钢围堰有4个面，打完的每一片钢板桩都要沿导向架的法线与切线方向垂直，合拢选择在角桩附近（离角桩45片），如果距离有差距，可调整合拢边相邻一边离导向架的距离。为了防止合拢处两片桩不在一个平面内，一定要调整好角桩方向，让其一面锁口与对面的钢板桩锁口尽量保持平行。d、围堰封底围堰承台利用高压射水泵与吸泥机进行水下开挖，当挖至承台底标高以下0.5m 时，进行混凝土封底处理，封底混凝土采用C25 标号，封底厚度为0.5m。封底后进行抽水。e、围堰排水堵漏围堰内排水利用抽水机进行，排水量大于围堰内渗水量的1.52倍，抽完围堰内水后留2台抽水机备用。抽水速度不能过快，且要随时观察围堰的变化情况。当锁口不紧密漏水时，用棉絮等在内侧嵌塞，同时在漏缝处撒大量木屑或谷糠，使其由水夹带至漏水处自行堵塞。基坑抽干水后，可清楚观察到围堰挡水止水效果：钢板桩围堰内表面基本没有漏水，基坑内也没有出现渗漏、管涌等现象，说明钢板桩围堰是成功的。若围堰满足施工要求，可进行下一道工序。即凿桩头、桩检、承台墩身的施工。f、拔桩水中墩施工结束，立即拔除钢板桩。拔桩前向围堰内灌水，自下而上拆除内支撑，先拆除下部支撑，将水灌进一层，再拆处上部支撑。拔桩时先用打拔桩机夹住钢板桩头部振动1min2min，使钢板桩周围的土松动，产生“液化” ，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔。拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难 或拔不上来时，应停止拔桩，先振动1min2min后再往下锤0.5m1.0m再往上振拔，如此反复既可将桩拔出来。g、钢板桩围堰出现的问题与解决措施钢板桩围堰合拢问题。l 钢板桩合拢口尺寸上下都大当尺寸上大下小时，在合拢口两侧钢板桩上下平行吊耳，位置根据尺寸大小的差值而定，利用倒链或转向滑轮进行对位，直至符合要求合拢为止。其优点是：钢板桩对向平行受拉能保证桩的两侧锁口在同一平面内，通过对拉，使两侧钢板桩连接有利于稳定，便于插桩合拢。当尺寸下大上小时，钢板桩上设置的吊耳，应尽量向桩的下部安置，必要时可安放在水下对位，直至合拢。l 合拢口尺寸上下都小此时应将合拢口的位置设置在合拢面一侧的角桩附近。用千斤顶在钢板桩顶端顶推与设置吊耳，将合拢口向两侧张拉，调整上下尺寸，但要采取保证两侧钢板桩锁口在同一平面内，一般是在桩内外安置活动导向，迫使钢板桩在导梁平面内移动。纠偏施工见图3.4-7。图3.4-7 钢板桩纠偏施工图插打在插打过程中，钢板桩下端有上挤压，钢板桩锁口与锁口之间缝隙较大，上端总会产生向远离第一根钢板桩的方向倾斜。因此，每打四五根钢板桩就要用垂球吊线，将钢板桩的倾斜度控制在1以内，超过限定的倾斜度应予纠偏（一次性纠偏不能太多，以免锁口卡住，影响下一片钢板桩的插打）。当钢板桩偏移太多时，采用多次纠偏的方法逐步减少偏移量，若因土质太硬纠偏困难时，采用走四滑轮组纠偏。由于钢板桩在插打过程中受多方面的影响，整个围堰的侧面顺直度较差，工字钢安装后与钢板桩之间有较大的间隙。为防止围堰的变形，将工字钢与钢板桩之间的间隙全部用型钢焊接支撑连接，围堰的四个角更应加强。 3.5、承台施工3.5.1、承台总体施工方案承台混凝土施工采用竹胶板做为侧模，板厚15mm，面板平整光滑。模板接缝保证竖向铅垂，横向水平，接缝错台允许误差0.5mm，且拼装接缝做到严密不见光。模板整体拼装后各部位尺寸保证与图纸一致，特别注意模板对角线长度差在L/1500范围内之内，每块板的长、宽尺寸允许误差为+0，-1mm。钢筋在加工区集中加工，平板车运至现场，承台钢筋现场绑扎。钢筋绑扎前，对基坑进行清扫，对桩头清洗，桩基钢筋嵌入承台部分按设计要求做成喇叭型，底层、顶层与四周钢筋要进行点焊，加强骨架的稳定，钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求，同时绑扎固定墩柱预埋钢筋与梁体施工预埋钢筋。钢筋绑扎完后经监理工程师检查签证，方可进行浇注。承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑与支护模板内侧。混凝土采用商品混凝土，砼运输车输送，混凝土泵车泵送入模，插入式振捣棒振捣密实。承台施工工艺详见下图：图3.5-1承台施工工艺框图。施工准备钢筋绑扎立模混凝土浇筑混凝土养护基坑回填钢筋制作混凝土搅拌、运输预埋墩身钢筋预埋冷切水管3.5.2、大体积承台冷却措施62#、63#墩承台尺寸均为18.6m×10.6m×3.0m，为大体积混凝土。为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面温度裂纹，在承台内埋设冷却水管， 3m厚承台布置两层冷却水管，通过不间断通水循环降温。冷却水管布置参见图3.5-2。冷却水管使用与其控制：l 冷却水管使用前进行压水试验，防止管道漏水、阻水；l 为确保大体积混凝土内部通水冷却效果，冷却水通水流量应达到10L/min，且应控制冷却水流向，使冷却水从混凝土高温区域流向低温区域；l 为确保大体积混凝土内部冷却均匀，冷却水管进出水温差小于5。l 混凝土浇筑到各层冷却水管标高后开始通水，各层混凝土峰值过后，降温速率超过2d时停止通水。为防止上层混凝土浇筑后下层混凝土温度的回升，采取二次通水冷却，通水时间根据测温结果确定。l 控制进出水温度，夏季进水温度不宜超过25，可选取地下水或水库深层水；冬季不应低于10，可与冷却水出水混合提高温度。3.5.3、混凝土浇筑温度的控制降低混凝土的浇筑温度对控制混凝土裂缝非常重要。相同混凝土，入模温度高的温升值要比入模温度低的大许多。混凝土的入模温度应视气温而调整。在炎热气候下不应超过30，冬季不应低于5。在混凝土浇筑之前，通过测量水泥、粉煤灰、砂、石、水的温度，可以估算浇筑温度。若浇筑温度不在控制要求内，则应采取相措施。3.5.4、混凝土浇筑浇筑施工工艺流程布置砼汽车泵 砼供货验收开机、泵送砂浆、润管 浇筑第一区第一层砼 振捣 作业面推进 浇筑第二区第一层砼振捣返回砼第一区第二层砼振捣循环作业砼表面第一次赶平、压实、抹光砼表面二次赶平、压实、抹光砼与时覆盖保温保湿养护砼测温监控浇筑方法：采用一次性连续浇捣方案，分层约0.3m厚左右，分层厚度标志在底板钢筋马凳腿上刷红色漆。底板振捣采用斜坡式分层振捣，斜面由泵送混凝土自然流淌而成，坡度控制在1：3左右，振捣工作从浇筑层的底层开始逐渐上移，以保证分层混凝土间的施工质量。混凝土在振捣过程中宜将振动棒上下略有抽动，使上下混凝土振动均匀，每次振捣时间以2030秒为宜，（砼表面不再出现气泡、泛出灰浆为准）。振捣时，要尽量避免碰撞钢筋，管道预埋件等。振捣棒插点采用行列式的次序移动，每次移动距离不超过混凝土振捣帮的有效作用半径的1.25倍，一般振动棒的作用半径30-40cm。振捣操作要“快插慢拔”，防止混凝土内部振捣不实；要“先振低处，后振高处”，防止高低坡面处混凝土出现振捣“松顶”现象。混凝土的斜面分层水平方向错开距离大于4m。3.5.5、混凝土养护混凝土养护包括湿度与温度两个方面。结构表层混凝土的抗裂性与耐久性在很大程度上取决于施工养护过程中的温度与湿度养护。因为水泥只有水化到一定程度才能形成有利于混凝土强度与耐久性的微结构。本工程采用冷却水管出水养护，既能达到保温、保湿养护的效果，又可以减少水资源的浪费。夏季或气温较高时，混凝土表面应加强潮湿养护，在条件允许的情况下尽可能采用表面蓄水，防止混凝土出现干缩裂缝。当气温急剧下降或气温低于5时，应洒热水养护或采用塑料薄膜养护。湿养护的同时，还要控制混凝土的温度变化。3.5.6、施工控制为确保大体积混凝土施工质量，提高混凝土的均匀性与抗裂能力，必须加强对每一环节的施工控制，并特别注意以下方面：l 混凝土拌至配料前，各种衡器清计量部门进行计量标定，称料误差符合规范要求，严格按确定的配合比拌制。l 混凝土按规定厚度、顺序与方向分层浇筑，在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土，混凝土分层布料厚度不超过30cm。l 严格按规范要求进行各层间与各块间水平与垂直施工缝处理，沿侧面混凝土表面布设防裂金属网，防止表面裂缝的产生3.6、墩身施工62#、63#墩为圆端形实体墩，62#墩高8.0m，63#墩高7.5m。施工采取一次立模浇筑工艺。墩台身施工工艺详见图3.6-1。技术准备基顶放线墩身定位墩身钢筋安装墩身模板安装自检后报监理检验浇筑墩身砼砼配合比设计钢筋制作试件制作砼养护拆模台定位安装顶帽模板钢筋自检后报监理工程师检验浇筑托盘顶帽砼砼养护拆模监理审批砼拌合钢筋制作强度测定试件制作强度测定图3.6-1 墩身施工工艺框图墩身施工采用厂制定型无拉杆钢模，混凝土采取一次浇筑成型，模板采用汽车吊吊装的方案（墩柱模板与支架用揽风绳加强定位），钢筋集中下料、现场绑扎、焊接。混凝土采用商品混凝土，混凝土输送车运输至施工现场后，由混凝土泵车进行浇筑施工。3.6.1、模板施工墩身模板采用无拉杆式设计，桁架结构。模板1.5m高一个节段，每节段模板平面由6块拼成，侧模2块，端模2块。面板采用=8mm的A3钢板，法兰采用14mm厚，横向肋采用12.6槽钢，竖向肋采用120×120×10角钢，模板桁架高1400mm，主桁架下弦杆采用30b号槽钢，上弦杆采用20槽钢，端模桁架高800mm，上下弦杆均采用20号槽钢。模板法兰与筋板采用角焊缝焊接，面板与纵横肋之间采用间断角焊缝焊接，法兰之间采用M20螺栓联接，孔眼标准间距200mm，为便于拼装大桁架两端设置直径32精扎螺纹钢拉杆用于精确调整模板尺寸，模板调整至设计尺寸后安装小桁架与大桁架之间的连接栓，以增大桁架拉杆的尺寸减少变形。为防止接缝处漏浆模板面板制作成企口缝，模板安装时在法兰盘上密贴双面胶带。为防止脱模剂污染钢筋与影响成型混凝土外观，桥墩钢模涂刷模板漆。承台混凝土浇注前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢预埋件，特别是变截面墩身在浇筑混凝土过程中有上浮的倾向，应高度重视。墩身模板采用汽车运输至墩位作业平台处，现场拼装成1.5m一个节段，采用25t汽车吊吊装至墩位，人工安装调整。模板整体拼装时要求错台1mm，拼缝1mm。安装时，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度，用缆风绳将钢模板固定。3.6.2、钢筋施工钢筋集中加工，钢筋集中下料、现场绑扎、焊接。3.6.3、混凝土施工混凝土采用商品混凝土，混凝土输送车运输（当混凝土到达施工现场后与时做坍落度试验与与易性判断），混凝土泵车浇筑混凝土，采用插入式振捣器分层振捣，捣固时混凝土分层厚度为30cm，同时保证下层混凝土初凝之前浇筑上层混凝土，避免出现混凝土施工缝，施工中严格振捣程序，防止超捣或漏捣。在混凝土浇筑时派专人检查支架、模板与预埋件等稳定情况，如有漏浆、变形、松动等，与时处理。使用插入式振动器时，振动棒移动间距均不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模板保持510cm的距离，控制碰撞模板与预埋件。在进行混凝土浇筑过程中，由试验人员对每批次混凝土进行塌落度与试件检测，检测频率为：每车混凝土进行一次塌落度试验，混凝土塌落度符合设计配合比要求，每个墩柱制作2组试件。3.6.4、混凝土养护混凝土养生采用洒水养生，保证混凝土表面湿润，用塑料膜袋封口，同时防止上部结构施工造成污染。当外界气温较高进行混凝土施工时，对钢模板浇水降温以防混凝土表面开裂。混凝土洒水养生时间一般为七天。（气温低于+5时覆盖麻袋保温，自然养生。）3.6.5、拆除支架、模板混凝土达到设计与规范要求的强度后方可拆除支架与模板，拆除时采用对称有序的组织施工，确保施工的安全。不承重的侧模，在混凝土强度能保证混凝土表面与棱角不损坏的情况下进行拆除，一般在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模。承重模板、支架，在混凝土强度能承受自重时拆除。第 26 页