螺栓球钢网架工程施工方案.docx

北京xxxxxxxxxxxxxxxxxx项目Xxxxxxxx厂房钢网架工程施工方案编制单位：xxxxxxxxxx有限公司日 期： 2000年 00 月 00 日编 制： 审 核： 审 批： 目录第一章 工程概况11.1、工程简介11.2、工程难点分析21.3、编制依据21.4、施工目标31.5、施工技术路线3第二章 加工制作42.1螺栓球制作工艺流程图42.2、零部件制作工艺42.3、网架构件的基层表面处理82.4、成品保护92.5、网架焊接92.6小单元试拼装112.7、包装、运输和存放11第三章 安装方案123.1、施工总体部署和施工方法123.2、滑移脚手架设计153.3、胎架滑移223.4、施工流程22第四章 施工技术措施254.1、技术准备254.2、脚手架搭设质量控制要求264.3、网架拼装及技术措施284.4、现场测量方案324.5、 雨季施工措施334.6、大风期间施工措施344.7、屋面檩条及太阳能支架安装方法34第五章 质量管理体系与措施355.1、质量控制的原则、目标355.2、组织机构355.3、质量管理与控制程序355.4、技术组织的保证385.5、网架安装质量控制措施和方法44第六章 安全管理体系与措施476.1、安全管理体系476.2、安全生产管理制度476.3、安全生产管理措施496.4、吊装及其它施工机械安全管理措施506.5、脚手架及高空作业安全管理措施516.6、施工现场临时用电安全管理措施526.7、现场消防安全管理措施526.8、劳动防护用品的管理措施546.9、施工人员行为控制措施54第七章 环境保护与措施557.1、环境保护组织管理体系557.2、施工现场噪音控制措施56第八章 工程进度计划及措施578.1、总体进度计划及里程碑进度计划578.2、施工进度计划578.3、进度控制和管理措施57第一章 工程概况1.1、工程简介工程名称：北京xxxxxxxxxx有限公司xxxxxxxxxx建设项目xxxxxxxxxx厂房钢网架工程工程地点：北京xxxxxxxxxx设计单位：北京xxxxxxxxxx设计研究院建设单位：北京xxxxxxxxxx有限公司邀请单位：北京xxxxxxxxxx集团有限公司结构形式：螺栓连接球、网架结构北京xxxxxxxxxx钢结构工程为正放四角锥螺栓球节点网架,上弦坡度5%,支撑形式为网架下弦支撑,抗震设防8度0.2g。建筑结构安全等级为二级，结构设计使用年限为50年，网格尺寸为4m×4m。网架荷载：上弦均布恒载为0.5KN/m2 上弦均布活载为0.5KN/m2 基本风压为0.45KN/m2 基本雪压为0.4KN/m2网架温度场变化范围为±20 本工程网架材料及技术要求:（1）钢管：Q235，高频焊接或无缝钢管，其抗拉强度、延伸率、屈服点、冷弯和碳、硫、磷的极限含量等均应符合碳素结构钢（GB7002006）的规定。（2）螺栓球及套管采用45号钢制作，其抗拉强度、延伸率、屈服点、冲击韧性、硬度及碳、硫、磷的极限含量等均应符合优质碳素结构钢技术条件（GB6991999）的规定，屈服强度360N/mm2。（3）高强螺栓、紧固螺钉采用40Cr钢制作，经调质热处理后抗拉强度M36为1040 N/mm2，M39为900 N/mm2。（4）锥头、封板采用Q235钢锻件。（5）无纹螺母：Q235（M33） 和45号钢（M30）锻件。（6）紧固螺钉：40Cr经调质热处理。（7）焊缝等级：所有对接接口、等强拼接、全熔透坡口焊缝为二级焊缝，其他为三级焊缝。1.2、工程难点分析本工程杆件28558根，156个支座，总用钢量约1500吨，总面积240 m×220m=52800 m2，施工时间仅为60天，安装时间紧。建立经验丰富的项目组织机构，合理调配管理人员，协调各班组的工作步伐，确定合理的安装顺序是本工程按期完成的关键，特别是安装方案的选择是本工程的重点。1.3、编制依据1设计单位提供的技术问价及我司深化图纸。 2我司施工类似钢网架结构工程施工经验。3现行国家施工规范、标准及规程建筑抗震设计规范(GB50011-2010)建筑结构载荷规范(GB50009-2001)（2006版）钢结构设计规范(GBJ50017-2003)网架结构工程质量检验评定标准(JGJ78-91)网架结构设计与施工规程(JGJ7-1999)钢网架验收标准（JG12-1999）钢网架螺栓球节点（JG10-1999）空间网格结构技术规程（JGJ7-2010）冷弯薄壁型钢结构技术规范（GB50018-2002）涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级(GB8923-88)钢结构工程施工及验收规范(GB50205-2001)建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002)钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程(JGJ82-91)钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 (GB11345-89)碳素结构钢（GB700-2006）优质碳素结构钢技术条件（GB/T699-1999） 合金钢技术条件（GB3274-88）合金结构钢（GB3077-1999）结构用无缝钢管（GB/T 8162-1999）碳钢焊条（GB/T5117-95）工程测量规范（GB50026-2007）建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）建筑工程现场供用电安全规范（GB50194-93）1.4、施工目标质量标准：结构长城杯。工期目标：安装工期60天安全目标：杜绝死亡事故及重伤事故1.5、施工技术路线本工程为螺栓球节点钢网架工程，材料主要为钢管和螺栓球,采用高强度螺栓连接。根据结构特点及现场场地条件，我公司决定采用胎架滑移的方法进行安装。第二章 加工制作2.1材料进货审核、清点、验尺材料复验钢球加工杆件加工杆件焊接焊缝检验长度检验钢球检验编号、包装运至现场油漆合格螺栓球制作工艺流程图2.2、零部件制作工艺 2.2.1螺栓球球节点加工： （1）螺栓球加工工艺流程如下： 圆钢下料锻造毛坯加工定位螺纹孔加工螺孔及平面® 打加工工号打球号防腐处理 （2）球坯用压力加工的钢锭锻造的黑皮锻件经正火处理，球坯圆度允许偏差本工种为2.5mm。锻造球坯采用胎模锻。 （3）丝锥攻螺纹过程加工，螺纹孔经抗拉强度检验合格后方能安装使用，螺栓球标记打在基准孔平面上。倒角、钻螺纹底孔、螺纹孔及平面加工应按铣平面。（4）加工螺纹孔及平面设备：使用加工中心机床或采用车、钻、镗、铣床配以专用工装，所用的专用工装其转角误差不得大于10。（5）螺纹孔及平面采用一次装夹加工，采用分工序加工时，必须有可靠的技术措施。 （6）铣削平面：设计图规定的削平面数值不作测量用，而保证球中心至球平面距离尺寸精度。空气锤螺栓球工艺孔面加工机床2.2.2杆件的加工（1）杆件都是由切管机下料，除锈后与经检验合格的端部零件（螺栓、封板、锥头、套筒）用自动焊接机焊接组装。其质量控制为管材的原材料检验，以及杆件长度检验，焊接检验等。（2）锥头、封板及其连接焊缝以及锥头的任何截面必须与相配的钢管一致，其焊缝宽度可根据钢管壁厚取2-5mm。封板厚度按实际受力大小计算决定，且不小于钢管外径的1/5。锥头底板厚度也不小于锥头底部外径的1/5。 （3）杆件的焊接钢管与封板或锥头成杆件时，钢管两端对接焊缝质量等级选择相应焊接材料进行施焊，并采取保证对焊接全熔透的焊接工艺。杆件组装点焊时按图纸规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强度螺栓在胎具上组装、点焊。采用网架杆件双头自动焊接机床焊接，并应符合成品杆件成品尺寸极限偏差和形位公差（如下表） 项次项目允许偏差（mm）抽取样本数量检查 方法1杆件成品长度2.05%钢卷尺2杆件轴线平直度L/1000，且不大于55%平台、 塞尺3锥头、封板端面与钢管轴线和垂直度0.5%r5%V型块百分表4锥头封板孔同轴度1.05%V型块百分表杆件双头自动焊接机床（4）锥头的加工工艺流程如下: 锥头的加工按下述工艺过程进行：圆钢下料胎模锻造毛坯正火处理机械加工。圆钢下料采用锯床下料。锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造，锻造温度在11501200下保温，使温度均匀，终锻温度不低于850，锻造后在空气中自然正火处理，采用放大镜抽查10%要求无过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷。套筒的加工工艺流程如下: 成品钢材下料胎模锻造毛胚正火处理机械加工防腐前处理套筒外形尺寸应符合扳手开口系列，端部要保持平整，内孔径可比螺栓直径大1mm。套筒端部到开槽距离应使该处有效截面抗剪力不低于螺钉抗剪力，且不应小于1.5倍开槽的宽度。螺钉采用高强度钢材，其直径可取螺栓直径的0.16-0.18倍,不小于3mm。螺钉直径可采用6-8mm。 高强度螺栓由具备生产许可证的专业制造厂家生产供应，在使用前检查质量证明书及检验报告书，合格后方可使用。2.2.3支托制作： 按翻样图切割支托各部件的材料，支托组装焊接为T字型双面贴角焊缝。钢管两端面直线切削加工，其平行度误差不大于0.05。出 厂钢板切割标识、包装除锈、涂装刨铣、钻孔支座拼装支座焊接胎膜、工装准备中间检验成品检验检验与矫正2.2.4支座加工制作（1）支座加工工艺流程图：（2）支座的加工必须符合设计图纸和钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001的要求。（3）支座钢板放样和号料时应预留制作，安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。（4）支座钢板放样应使用经计量室事先标定过的钢尺，放样、号料，气割的尺寸偏差值必须符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001要求。（5）支座钢板下料后应及时进行矫正，经矫正后的钢板平面度允许偏差当钢板厚度不超过20mm时不得大于1.5mm；当钢板厚度超过20mm时不得大于1.0mm。（6）支座钢板制孔在钻床上进行，其加工精度和孔距偏差必须符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001要求。（7）支座组装必须对支座各部件事先进行检验，合格后方能组装。连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。支座组装的允许偏差必须符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001要求。（8）支座焊接应由持证焊工操作，焊工必须使用经烘焙过的合格焊条，必须遵守有关的焊接规程和执行事先制定的焊接工艺。（9）检验由专检人员用焊缝量观对焊缝的外观进行检查，焊缝表面不得有气孔、裂纹、烧穿、咬肉较大弧坑等缺陷。如有对接焊缝，由专业人员根据标准JCT3034.2-96对支座钢板间的对接焊缝进行超声波探伤，并作记录及报告。主要检测设备：CTS-23型超声波探伤仪 用于支座钢板间对接焊缝的无损探伤。2.3、网架构件的基层表面处理2.3.1 网架钢构件基层表面处理方式采用全自动机械抛丸除锈方式。利用钢制弹丸由高速旋转的叶轮产生离心力加速达到每秒7080米速度而产生的动能轰击到工件表面，将工件表面上的氧化皮或锈蚀层清除掉。2.3.2网架钢构件基层表面处理时的工件状态。半成品状态。即网架钢构件基层表面处理时应待网架钢构件的机械加工或成型焊接加工结束后进行，并清除工件表面厚的锈层、可见的油脂和污垢。2.3.3网架钢构件基层表面处理的质量标准和质量等级抛丸除锈的质量等级必须达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88中规定的Sa2.5级标准。2.3.4网架钢构件基层表面处理质量控制（1）抛丸除锈使用的钢丸必须符合质量标准和工艺要求，钢丸直径控制在0.81.2mm之间，对允许重复使用的钢丸，必须根据规定的质量标准进行检验，确认合格后方能使用。（2）抛丸除锈操作环境的相对湿度不应大于85，确保钢材表面不生锈。（3）抛丸除锈操作时，应根据各种不同规格的杆件，选取与之相适应的工件输送速度，使工件表面达到规定的粗糙度。（4）网架杆件上料、下料时要做到轻拿轻放，抛丸处理后的杆件要存放于无积水、无积尘、无油污和通风干燥的场所进行表面防腐处理。（5）网架钢构件基层表面处理质量检验抛丸除锈后，用肉眼检查网架钢构件外观，应无可见油脂、污垢、氧化皮、焊渣、铁锈和油漆涂层等附着在工件表面，表面应显示均匀的金属光泽。检验钢材表面锈蚀等级和除锈等级应在良好的散射日光下或在照度相当人工照明条件下进行，检查人员应具有正常的视力。待检查的钢材表面应与现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的图片对照观察检查。（6）网架钢构件基层表面抛丸除锈后的处理用压缩空气或毛刷、抹布等工具将工件表面的浮尘和残余碎屑清除干净。网架钢构件基层表面进行抛丸除锈。2.4、成品保护1堆放构件时要整齐放置，防止变形。球、高强度螺栓等要放在干净的地方，防止粘染油污防止损坏螺扣。 2防止运输过程中网架杆件受力不均而变形。2.5、网架焊接钢网架杆件、支座及支托的加工制作主要为网架制作的焊接部分。2.5.1焊接材料：（1）电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。 （2）作业条件： 审阅施工图纸，拟定焊接工艺。准备好所需施焊工具，焊接电流。在网架车间施焊区施焊。焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗。 施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。 2.5.2操作工艺：（1）焊接材料外观及有质量证明文件符合要求才可使用。（2）多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。（3）要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。（4）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。（5）严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。 2.5.3杆件焊接要求及保证（1）用于制造杆件的钢材品种、规格、质量必须符合设计规定及相应标准。焊接用的焊条、焊剂应符合设计要求和钢结构焊接的专门规定。检验方法观察和检查出厂合格证。（2）钢管杆件与封板、锥头的连接必须按设计要求进行焊接；当要求安等强度连接时，焊缝质量标准必须符合钢结构工程施工质量及验收规范GB50205-2001。（3）钢管杆件与封板、锥头的焊缝检验 ，可对最不利位置或多数杆件进行抗拉强度试验。2.6小单元试拼装各零件在生产一定数量后，在拼装模具上进行小单元拼装，拼装时应严格控制各部分尺寸。其偏差应符合下列规定：1上下弦节点中心距允许偏差2.0mm。对锥体单元、上弦长度、锥体高度允许偏差。2对其他型式的单元，节点中心距允许偏差为2.0mm。3. 拼装后尺寸允许偏差应符合国家标准钢结构工程施工质量及验收规范GB50205-2001的有关规定。2.7、包装、运输和存放1包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。 2螺栓涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰轴孔采取保护措施。 3包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。 4根据网架的安装顺序，网架构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场安装顺序的需要。 5运输网架构件时，根据网架构件的长度、重量选用合适的车辆；网架构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均须保证网架构件不产生变形、不损伤涂层。 6网架构件存放场地应平整坚实，无积水。构件按种类、型号、安装顺序分区存放；底层垫枕应有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的网架构件叠放时，各层网架构件的支点应在同一垂直线上，并防止网架构件被压坏和变形。 7网架构件运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量。第三章 安装方案3.1、施工总体部署和施工方法根据本工程的特点和工期要求，我司决定采用搭设个滑移脚手架，在脚手架上高空散拼的方法进行安装。首先，在H-P轴和1-13轴之间搭设6个滑移脚手架，由13轴向1轴方向推进施工（第一流水施工段）;施工完毕后将六个脚手架移至C-H轴之间，由1P轴向13轴方向推进（第二流水施工段）垂直运输机械暂选20吨汽车吊。第一流水施工段施工示意图第二流水施工段施工示意图3.2、滑移脚手架设计滑移胎架采用脚手架制成，取18 m×22m的矩形作为一个滑移单元，网架在满堂脚手架的操作平台上进行散拼。滑移胎架主要由：上部的滑移脚手架、下部的滑移轨道和滑动装置三部分构成。根据土建特点和上部网架安装区域，滑移轨道布设在地坪标高地面上，每隔5米设置一条滑移轨道，形成约18 m×22m桥式滑移单元。脚手架下部设置螺旋支撑，在拼装过程中支撑在地面上，提高稳定性，保证受力均匀。滑移时旋起。滑移胎架采用卷扬机牵引。滑移脚手架滑移到位后，通过连接杆件将滑移脚手架连接起来，以形成稳定整体。脚手架搭设高度根据上部网架的标高进行搭设。示意图如下：滑移支座布置图脚手架计算：一、参数信息: 1.基本参数 立柱横向间距或排距la(m):1.00，脚手架步距h(m)：1.50； 立杆纵向间距lb(m):1.00，脚手架搭设高度H(m)：8.00； 立杆上端伸出至模板支撑点的长度a(m):0.30，平台底钢管间距离(mm)：300.00； 钢管类型(mm):48×3.5，扣件连接方式：双扣件，扣件抗滑承载力系数:0.80； 2.荷载参数 脚手板自重(kN/m2):0.300； 栏杆自重(kN/m2):0.150； 网架堆放最大荷载(kN/m2):1.000；（1488吨/52800 m2=0.28 kN/m2，考虑动力系数及不均匀堆放，计算时按1kN/m2取） 施工均布荷载标准值(kN/m2):2.500； 二、纵向支撑钢管计算: 落地平台支撑架立面简图 落地平台支撑架立杆稳定性荷载计算单元 纵向钢管按照均布荷载下连续梁计算，截面力学参数为截面抵抗矩 W = 5.08 cm3； 截面惯性矩 I = 12.19cm4； 纵向钢管计算简图 1.荷载的计算： (1)脚手板与栏杆自重(kN/m)： q11 = 0.150 + 0.300×0.300 = 0.240 kN/m； (2)堆放材料的自重线荷载(kN/m)： q12 = 1.000×0.300 = 0.300 kN/m； (3)活荷载为施工荷载标准值(kN/m)： p1 = 2.500×0.300 = 0.750 kN/m 2.强度计算: 最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩。 最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和； 最大弯矩计算公式如下: 最大支座力计算公式如下: 均布恒载：q1 = 1.2 × q11+ 1.2 × q12 = 1.2×0.240+ 1.2×0.300 = 0.648 kN/m； 均布活载：q2 = 1.4×0.750 = 1.050 kN/m； 最大弯距 Mmax = 0.1×0.648×1.0002 + 0.117 ×1.050×1.0002 = 0.188 kN.m ； 最大支座力 N = 1.1×0.648×1.000 + 1.2×1.050×1.000 = 1.973 kN； 截面应力 = 0.188×106 / (5080.0) = 36.939 N/mm2； 纵向钢管的计算强度 36.939 小于 205.000 N/mm2,满足要求! 3.挠度计算: 最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度； 计算公式如下: 均布恒载: q = q11 + q12 = 0.540 kN/m； 均布活载： p = 0.750 kN/m； V = (0.677 ×0.540+0.990×0.750)×1000.04/(100×2.060×105×121900.0)=0.441mm 纵向钢管的最大挠度小于 1000.000 /250 与 10,满足要求! 三、横向支撑钢管计算: 支撑钢管按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算； 集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P =1.973 kN； 支撑钢管计算简图 支撑钢管计算弯矩图(kN.m) 支撑钢管计算变形图(kN.m) 支撑钢管计算剪力图(kN) 最大弯矩 Mmax = 0.664 kN.m ； 最大变形 Vmax = 1.698 mm ； 最大支座力 Qmax = 7.175 kN ； 截面应力 = 130.728 N/mm2 ； 横向钢管的计算强度小于 205.000 N/mm2,满足要求! 支撑钢管的最大挠度小于1000.000/150与10 mm,满足要求! 四、扣件抗滑移的计算: 按照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座刘群主编，P96页，双扣件承载力设计值取16.00kN， 按照扣件抗滑承载力系数0.80，该工程实际的旋转双扣件承载力取值为12.80kN 。 R Rc 其中 Rc - 扣件抗滑承载力设计值,取12.80 kN； 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值 R= 7.175 kN； R < 12.80 kN,所以双扣件抗滑承载力的设计计算满足要求! 五、模板支架荷载标准值(轴力): 作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。 1.静荷载标准值包括以下内容： (1)脚手架的自重(kN)： NG1 = 0.129×8.000 = 1.033 kN； 钢管的自重计算参照扣件式规范附录A 双排架自重标准值，设计人员可根据情况修改。 (2)栏杆的自重(kN)： NG2 = 0.150×1.000 = 0.150 kN； (3)脚手板自重(kN)： NG3 = 0.300×1.000×1.000 = 0.300 kN； (4)堆放荷载(kN)： NG4 = 1.000×1.000×1.000 = 1.000 kN； 经计算得到，静荷载标准值 NG = NG1+NG2+NG3+NG4 = 2.483 kN； 2.活荷载为施工荷载标准值产生的荷载。 经计算得到，活荷载标准值 NQ = 2.500×1.000×1.000 = 2.500 kN； 3.不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式 N = 1.2NG + 1.4NQ = 1.2×2.483+ 1.4×2.500 = 6.479 kN； 六、立杆的稳定性计算: 立杆的稳定性计算公式: 其中 N - 立杆的轴心压力设计值(kN) ：N = 6.479 kN； - 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 Lo/i 查表得到； i - 计算立杆的截面回转半径(cm) ：i = 1.58 cm； A - 立杆净截面面积(cm2)：A = 4.89 cm2； W - 立杆净截面模量(抵抗矩)(cm3)：W=5.08 cm3； - 钢管立杆抗压强度计算值 (N/mm2)； f- 钢管立杆抗压强度设计值 ：f =205.00 N/mm2； Lo- 计算长度 (m)； 如果完全参照扣件式规范，由公式(1)或(2)计算 lo = k1uh (1) lo = (h+2a) (2) k1- 计算长度附加系数，取值为1.167； u - 计算长度系数，参照扣件式规范表5.3.3；u = 1.700； a - 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；a = 0.300 m； 公式(1)的计算结果： 立杆计算长度 Lo = k1uh = 1.167×1.700×1.500 = 2.976 m； Lo/i = 2975.850 / 15.800 = 188.000 ； 由长细比 lo/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数= 0.203 ； 钢管立杆受压强度计算值 ； =6479.360 /( 0.203×489.000 )= 65.272 N/mm2； 立杆稳定性计算 = 65.272 小于 f = 205.000满足要求！ 公式(2)的计算结果： Lo/i = 2100.000 / 15.800 = 133.000 ； 由长细比 lo/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数= 0.381 ； 钢管立杆受压强度计算值 ； =6479.360 /( 0.381×489.000 )= 34.777 N/mm2； 立杆稳定性计算 = 34.777 小于 f = 205.000满足要求！ 如果考虑到高支撑架的安全因素，适宜由公式(3)计算 lo = k1k2(h+2a) (3) k2 - 计算长度附加系数，按照表2取值1.011 ； 公式(3)的计算结果： Lo/i = 2477.658 / 15.800 = 157.000 ； 由长细比 lo/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数= 0.284 ； 钢管立杆受压强度计算值 ； =6479.360 /( 0.284×489.000 )= 46.656 N/mm2； 立杆稳定性计算 = 46.656 小于 f = 205.000满足要求！七、地基处理方案:本工程网架及脚手架重量较轻,且采用落地脚手架,每平方米受力较小,故采用常规做法 ,地面平整压实后用碎石填至200mm300mm即可。3.3、胎架滑移上部脚手架和底盘连成一个整体，单元网架高空拼装完成后进行脚手架滑移，滑移胎架采用卷扬机作动力，进行牵引。牵挂点设在脚手架底座最前端。每移动一次脚手架需要检查，保证胎架稳定性。3.4、施工流程焊接支座及坡杆安装安 装 质 量 检 验滑移脚手架到下一个安装位置钢 网 架 整 体 验 收搭设滑移脚手架螺栓球网架安装网架拼接单位体 按类别标识堆放现场清点配件材料编号、包装运至现场测量矫正 质量检验 质量检验 验 线 验 线 测量放线本工程网架安装流程示意（1）土建场地和平整度及承载力满足施工要求后设备及材料进场，搭设滑移脚手架操作平台,使用20t汽车吊将网架钢构件吊装就位，安装第一间网架安装流程图1（3）第一间网架安装完毕，滑移操作平台，继续做第二间网架。安装流程图2（3）按照如上顺序进行网架安装施工，直至网架安装完毕。 网架立面示意图 网架侧面示意图第四章 施工技术措施4.1、技术准备4.1.1、内业准备熟悉图纸及规范，作好施工现场调查记录，其程序是：4.1.2、现场安装准备1网架结构的空中定位是否符合设计要求与柱顶埋件及柱顶施工精度密切相关，因此必须按规范进行复核，安装前对网架支座轴线与标高进行验线检查，网架轴线、标高位置必须符合设计要求和有关标准规定。2搭设脚手架，放线布置好各支点位置与标高。并设计布置好临时支点。3临时支点选用千斤顶逐步调整网架高度。4.2、脚手架搭设质量控制要求1.脚手架搭设前，工程技术负责人应按规程和施工组织设计要求向搭设和使用人员做技术和安全作业要求的交底。2.对钢管、配件、加固件应按规范要求进行检查、验收；严禁使用不合格的脚手架和配件。3.对脚手架的搭设场地应进行清理、平整，并做好排水。4.地基基础施工应按规范规定和施工组织设计要求进行。5.基础上应先弹出钢管立杆位置线，垫板、底座安放位置应准确。6.纵横向扫地杆距底座上表面不大于200mm,立杆接长除顶层、顶步可采用搭接外，其余各层、各步接头必须采用对接扣件连接，立杆上的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内。7.纵、横向水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。对接扣件应交错布置，两根相邻水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，搭接长度不应小于500mm，并用两只以上的转扣件扣牢。8.剪刀撑与地面的倾角宜在45°60°之间,剪刀撑跨越立杆的最多根数7,纵横向中间各道剪刀撑之间的净距12m,四周悬挑尺寸1.6m.9.架顶承载杆采用48×3.5钢管,间距400mm,为了保证架顶刚度,在承载杆的顶层横杆中部用斜支撑加固.承载杆上方满铺安全平网,安全平网上方满铺竹片脚手板.10.局部加固:在中间部位增加若干个支撑点,支撑点间距为0.8m×0.8m,每个支撑点面积为3.2m×3.2m.11.斜道铺设:斜道宜采用之字型斜道,宽度部小于1m,坡度宜采用1:3,拐弯处应设置平台,其宽度不应小于1m,斜道两侧及平台外围场应设置栏杆及挡脚板,栏杆高度应为1.2m,挡脚板高度不应小于180mm,斜道脚手架上应每隔250300mm设置一根防滑木条,木条厚度宜为2030mm。12.脚手架外围均应设置高度1.3m栏杆,栏杆上横杆不少于二道并满挂安全网,且应设置200mm挡脚板.13.提前做好安装前的各项准备工作,包括工作平台、吊装设备、测量设备、加工设备及有关人员等,务使安装工作顺利进行.14.剪刀撑 加固件的搭设应与脚手架同步搭设，并应符合规范的要求。15.加固件与扣件连接时应符合下列规定：（1）扣件规格应与所连钢管外径相匹配；（2）扣件螺栓拧紧扭力矩宜为5060N.m，并不得小于40 N.m；（3）各杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不应小于100mm。16.脚手架分区搭设完毕，公司应按规范对脚手架工程的质量进行检查，经自检合格后请总包、监理和安监站验收合