沈阳石蜡化工安装工程技术标工艺设备.doc

沈阳石蜡化工催化装置改造工程技 术 标中国化学工程第十三建立二九年七月二十日第 11 页第一章 编制依据、原那么及说明?沈阳石蜡化工催化装置改造工程招标书?。化工建立工程施工组织设计标准。国家与行业现行工程建立标准、标准。国家、地方、行业法律、法规及暂行规定或条例与相关的企业标准。我公司类似工程的施工经历。第二章 工程概况工程名称：催化装置改造工程。建立地点：沈阳石蜡化工厂区内。建立单位：沈阳石蜡化工。2.1.4质量标准 遵守国家、行业公布的相关标准、标准，遵守设计图纸要求，工程质量合格。2.1.5工期要求：开工时间：2009年8月1日，竣工时间；2009年8月25日。主要工程内容非临氢再生循环气加过滤器08技措-5在再生循环气出空冷A101后增加除尘过滤器1台，管线，阀门3台。过滤器根底 (图号 HC08G53L03S0801-1)，该根底所在位置为混凝土C20 100mm厚地面，要求施工时地面切割处理，回填撼砂，地面按原样恢复；过滤器型号LGJFM-250。 E2208热水做装置伴热08节能7泵2台，管线2488m，阀门429台，电气、仪表工程(防腐保温不在本次招标范围内)。催化非临氢压缩机室设蒸汽灭火系统09安措11工艺管线约，阀门4台。消防蒸汽改造08安措11轻油、热油泵房消防蒸气线与扫线汽分开，计有管线约52m，阀门8台。 V3407尾气改造08环措1V3407顶放空延固定平台架高至25米，计有管线约70m，阀门3台。全厂工艺管道隐患整改催化局部09安措-2催化装置区内整改计19处。第三章 主要施工方案 3.1机泵类设备安装方案1.编制依据1.1?化工机器安装工程施工及验收标准?(通用规定) HGJ203-831.2?化工机器安装工程施工及验收规定?(化工用泵) HGJ207-831.3?压缩机、风机、泵安装工程施工及验收标准? GB50275-981.4?化学工业工程建立交工技术文件规定? HG20237-942.施工程序3.施工准备3.1组织施工人员认真熟悉图纸、说明书，单位工程技术负责人应对施工人员进展技术交底。3.2技术人员应根据机泵的大小、构造形式等定出垫铁规格及用量，并准备好垫铁。3.3设计图纸、资料(包括出厂合格证明书、安装及使用说明书、装箱单)标准齐全。4.设备验收4.1交付安装的设备及附件必须符合设计要求，并附有质量证明文件及安装说明书。4.2设备检验应会同有关单位各专业人员，对照装箱单及图纸仔细核对以下工程：4.2.1设备名称、特性(包括泵的扬程、转速、介质、电机等)。4.2.2设备外形尺寸及附件的规格、尺寸及数量。4.2.3外表损坏、变形及锈蚀情况。5.根底验收及处理5.1根底移交时，应办理根底中间交接手续，根底上应有明显的标高基准线及纵横中心线。5.2根底外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。5.3根底复测的允许偏差应符合下表泵根底尺寸及位置的允许偏差项次工程检查名称允许偏差(mm)1根底坐标位置(纵横轴线)±202根底各不同平面的标高0 203根底上平面外形尺寸±204预留地脚螺栓孔中心位置±10深度20 05.4根底上不得有油污，并应铲出麻面。放置垫铁处应铲平，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m。预留孔内杂物清理干净。6泵的安装6.1泵的就位6.1.1去除地脚螺栓上的油污及氧化皮，并放置在预留孔中，螺栓应垂直无歪斜并不应碰孔底，螺栓上任一部位离孔壁的距离不得小于15mm，拧紧螺母后，螺栓必须出螺母1.53螺距。6.1.2泵安装时应在地脚螺栓两侧各放置一组垫铁。相邻两垫铁组的间距超过500mm时，再增加一组，每组垫铁不宜超过4块。垫铁组的高度一般为3070mm。配对斜垫的搭拉长度应不小于全长的3/4，其相互间的偏斜度应不大于3°。6.2找平与找正6.2.1泵就位后按根底上的基准线对应机器上的基准点调整平面位置与标高，允许偏差应符合下表的有关要求：平面位置与标高的允许偏差项 目允许偏差平面位置标高与其他设备无机械联系时±5±5与其他设备有机械联系时±2±16整体安装泵，应以进出口法兰面或其它水平加工基准面进展找平。水平度允许偏差：纵向/m。横向/m。6对于联轴器连接时，应采用双表法进展找正，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器技术文件的要求，假设无规定，应符合GB50231-98机械设备安装工程施工及验收通用标准规定。6.3灌浆6.3.1一次灌浆(地脚螺栓孔的灌浆)工作应在设备安装就位经初找正后进展，在捣实地脚螺栓孔中的混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或使设备产生位移。6.3.2二次灌浆工作应在隐蔽工程检查合格，设备最终找正、找平后24小时内进展。6.3.3灌浆前，灌浆处应用水清洗干净并润透，二次灌浆采用细石混凝土，其强度应比根底的混凝土强度高一级，灌浆时，应捣固密实。灌浆后，应充分养护。7试运转7.1试车前的准备工作：7.1.1检查泵的安装记录，所有安装工作应全部符合设计与标准规定。7.1.2建立试车循环回路，试车介质按图纸要求。假设无要求，可采用干净水。7.1.3安装好调校合格的指示仪表。7.1.4泵入口处须加过滤网，其有效面积应不小于泵入口载面积的两倍。7.1.5各润滑部位加注符合文件规定的润滑油(脂)。7.1.6盘车检查，应转动灵活无卡碰现象。7.2试运转7.2.1通入密封循环液与冷却液。7.2.2泵的出入口阀门视泵的类型应关闭正确。7.2.3点动电机，确认转向正确。7.2.4按生产厂家技术文件与标准要求，观察泵的出入口压力指示正确。7.2.5泵运转期间，应检查以下工程：(1)运转是否平稳。(2)泵出口压力及电机电流是否符合技术文件规定。(3)电机及泵的轴承温升不得超过40，其最高温度不宜超过75。(4)泵轴承处的振动值不应超过。(5)密封部位泄漏正常。(6)机组各紧固部位无松动现象。7.2.6试运转期间，应对各参数每半小时记录一次。在额定负荷下连续运行2小时，如无异常，那么试运行合格。7.3停车7.3.1正确关闭出、入口阀。7.3.2关闭电机。7.3.3撤除试车循环回路中的临时管线及入口处的临时过滤网。7.3.4试车合格后应及时填写试车合格证并办理中间交接手续。3.2金属管道安装方案1.编制依据1.1?工业金属管道施工及验收标准? GB50235-971.2?现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准?GB50236-981.3?化学工业工程建立交工设计文件规定? HG20237-942.施工应具备的条件及施工准备2.1施工图纸、安装标准、标准等资料齐全。2.2与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。2.3与管道连接的机械找正合格，固定完毕。2.4技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸与有关标准、标准、设计要求。2.5技术人员应向参加施工的有关人员进展技术交底。2.6对管道组成件及管道支承件进展检验，合格者应具备质量证明书。3.管道安装程序及质量控制流程图纸会审做领料方案材料验收理化检验领料方案表材料保管、发放合格证检验报告材料出库检查现场材料管理开工报告施工方案会审记录焊材烘干、发放、回收焊接组对检查阀门试压记录安装下料、预制标志转移清洗、除锈焊缝返修焊缝检查焊缝热处理无损检测焊接记录检测报告温度曲线记录返修报告压力试验三查四定吹洗竣工交工资料防腐绝热弹簧架调校平安阀调校其他技术要求试压报告系统联试4.管道组成件及管道支承件的检验4.1 一般规定管道组成件及管道支承件在安装前必须进展检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进展外观检查。管道组成件外表应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，外表不得有超过壁厚负偏差的锈蚀与凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度到达设计要求。钢管的外径及壁厚尺寸偏差应符合国家钢管制造标准。4.2 阀门的检验4 以下管道的阀门，应逐个进展壳体压力试验与密封试验。不合格者，不得使用。1输送剧毒流体、有毒流体管道的阀门。2输送设计压力大于1MPa或设计压力小于1MPa且设计温度小于-29或大于186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。4.2.2 试验压力及时间1阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的倍，试验时间不得5min，以壳体、填料无渗漏为合格。2阀门的密封试验宜以公称压力进展，以阀瓣密封面不漏为合格。4.2.3 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭入口，及时填写?阀门试验记录?，并按规定对阀门试验状态进展标识。4.3 其它管道组成件的检验弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活接头、法兰、螺栓、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸与外观进展检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。4.4 弹簧、支吊架检验4.4.1 管道弹簧支、吊架，应有合格证明书，其锁定销应锁在设计冷态位置上，否那么应进展调整。4.4.2 弹簧支吊架的外观及几何尺寸应符合以下要求：(1)弹簧外表不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷。(2)尺寸偏差符合图纸要求。(3)工作圈数偏差不应超过半圈。(4)在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。(5)弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。5.管道预制5.1 预制方法5.1.1 预制前需到现场实测，确保预制好后能适合运输与安装。5.1.2 预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。5.1.3 预制管线的长度应留有适当的裕量，具体裕量由工程技术人员与现场施工人员确定。预制管线应留有适当活口，以利于安装时调节。5.1.4 预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。5.1.5 预制管段加工尺寸偏差应符合下表规定。项 目允 许 偏 差(mm)自由管段封闭管段长 度±10±法兰面与管子中心垂直度DN<100100DN300DN>300法兰螺栓孔对称水平度±±5.2 管子切割5 管子切断前应移植原有标记。5 切割管子时，原那么上采用切管机或砂轮机，切割不锈钢管时，应采用不锈钢专用砂轮片。5.2.3 管子切割时产生的毛剌、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。6.焊接6.1 坡口的制备6 加工要求：管道的下料、坡口加工，宜采用机械方法进展，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。当不锈钢管道采用等离子方法加工时，应彻底修磨其外表。其它材质管道可用火焰进展下料，加工坡口，但必须用砂轮将坡口外表的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。6.1.2 37±5° 最大30° t b 1:3 t22 b016.2 组对要求6 管道对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10，且2mm，假设设计有特殊要求时按设计文件执行。6.2.2 不等厚管子、管件组对时，假设内壁错边量超过上述规定或外壁错边量3mm时，应按图进展修整。6 焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程(WPS)进展。6.3 焊前清理：焊前应将坡口及内外外表两边距离坡口边缘20mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。6.4 焊接方法：所有不锈钢管线焊接一律采用氩弧焊或氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，其它管线焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面或手工电弧焊焊接。6.5 焊接工艺要求6.5.1 点焊与正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按要求进展烘干，方能使用。6.5.2 焊接的具体要求，包括所采用的焊条、焊接工艺参数、预热等要求应执行针对本工程编制的焊接工艺规程(WPS)。6.5.3 不锈钢焊接时，应在坡口两侧各不小于100mm范围内涂上白垩粉，以防焊接飞溅沾污焊件。在保证焊透及融合良好的情况下，应选用小工艺标准，短电弧与多层多道焊工艺，层间温度不宜过高。6.5.4 焊缝焊完后，应对焊缝外表的咬边，突瘤进展修理，周围的飞溅物应去除干净。6.5.5 遇风、雨天气，应采取防护措施，确保焊接质量。当焊接环境达不到标准要求时应停顿焊接。6.5.6 探伤不合格的焊缝在返修时，应查明原因，按焊接工艺规程中的工艺返修，同一部位返修碳钢管道不超过三次，其余钢种管道不超过二次。假设超过此限制，应上报焊接技术负责人，订出具体返修方案，由工程技术负责人批准前方能再次进展返修。6.6 焊缝检验6.6.1 外观检验1焊缝焊后外表应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。2焊缝宽度设计无要求时为坡口宽(24)mm。3焊缝加强高与咬边应符合标准与设计文件要求：1设计文件规定进展100射线照相检验的管道焊缝：e，且最大为3mm(b为焊缝宽度，e为加强高)。不允许有咬边现象。2其余焊缝：e，且最大为5mm。咬边深度不大于，连续长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10。3角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，外表不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。咬肉深度不得大于。6.6.2有无损检验要求的管道，应在空视图中按介质流向对焊口进展编号，并对无损检验的焊口进展标识。标识内容应包括检验报告号、焊口号、焊工号。经过返修的焊口要有返修标记，以满足焊接质量的可追溯性。7.管道安装7.1 一般规定7.1.1 管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进展检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。7.1.2 管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。管道坐标、标高角度等需严格按设计要求施工。安装偏差见表。项 目允许偏差坐标架空及地沟室 外25室 内15埋 地50标高架空及地沟室 外20室 内15埋 地20水平管道平直度DN1002L/1000,最大50DN1003L/1000,最大80立管沿垂度5L/1000,最大30成排管道间距15穿插管的外径或绝热层间距207.1.3在管道焊缝上及边缘处不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。7.1.4管道连接不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。7.1.5，且不大于2mm。法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。在滑动法兰的内外表作角焊接时，应防止飞溅造成擦伤。假设遇以下情况之一，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。(1)不锈钢、合金钢螺栓与螺母。(2)管道设计温度高于100或低于0。(3)露天装置。(4)处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。7.1.6合金钢管道不应焊接临时支撑物。如有必要，应符合焊接的有关规定。7.1.7不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm的非金属垫片。7.1.8与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器。管道、法兰与机器法兰应保持平行与同轴，允许偏差不得超过设计文件或规定要求。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。允许偏差见表。设备转速(转/分)平行度(mm)同轴度(mm)3000-60000>60007.2蒸气伴管安装7.2.1伴管应与主管平行安装，位置、间距应严格按设计要求，并能自行排水。7°位置或靠近支架的侧面。伴管可用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的伴管绑扎带不应少于三道，直伴管绑扎点间距应符合表8.2.2规定。任何时候都不得在主管与伴管间进展焊接。伴管公称直径绑扎点间距10800151000201500>2020007.2.3对不允许与主管直接接触的伴管，在伴管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管，伴管为碳素钢管时，其二者间宜用氯离子含量不超过50ppm的石棉垫隔离，并用不锈钢丝等不引起渗碳的材料绑扎。7.2.4多管伴热时，伴管间应采取定距措施。铅垂管道的伴管应均匀分布在主管的周围。7.2.5当伴管沿阀门、法兰或其它设备外表伴热时，应防止积水。水平伴管应水平绕弯。7.3 阀门安装7 安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。7.3.2 阀门的操作机构与传动装置，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。7.3.3法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，防止过热变形。7 阀门安装应根据阀体上所做标记，按正确流向安装。7 平安阀安装时，必须按以下规定执行：(1)检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正。(2)在管道投入试运行时，应对平安阀及时进展调校。(3)平安阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写?平安阀调试记录?。7.4 膨胀节的安装7 膨胀节应按设计给出的位置与尺寸进展安装，不得偏斜。7.4.2 膨胀节前后的管路按图施工完后进展安装，安装应使膨胀负载仅影响膨胀方向，不会影响其它方向。7.4.3 膨胀节运输用的固定装置在管道试验完成后，应全部卸掉，从而保证膨胀节的膨胀运动不受任何影响。7.4.4 安装波形补偿器，应符合以下要求：(1)按设计规定进展预拉伸(压缩)，受力均匀。(2)波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部。(3)补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。(4)补偿器预拉伸(压缩)合格后，应设临时固定，待管道负荷运行前再撤除临时固定装置。7.5 管架安装7.5.1 管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进展。7.5.2 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。7.5.3 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。7.5.4 弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，并做好记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕前方可撤除。7.5.5 无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的12偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，假设设计无规定，偏移值应为位移值的12。7.5.6 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式与位置。8.管道压力试验8.1 管道安装完毕、无损检测合格、支吊架经检验无误、焊缝及其它待检部位未曾涂漆与绝热，此时，可进展压力试验。8.2 压力试验前做好以下准备工作：8.2.1 技术人员应提前画好试压系统图，并对参加试压人员进展技术交底。8.2.2 准备试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.52倍，每个系统压力表不应少于两块。8.2.3 把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开，隔离处挂牌标识。8.2.4 把待试管道上的平安阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。8.2.5 对管道上的膨胀节，设置好临时约束装置。8.2.6 备好试验用液体或气源。备好试压泵或空压机等。8.3 试验压力及试验介质按设计规定执行。8.3.1 压力试验应以液体为试验介质。对于压力大于0.6MPa的管道，除非设计文件有规定或确有困难，不能进展液压试验时，不得以气体进展压力试验。8.3.2 试验液体应使用干净水，当对奥氏体不锈钢管道或设备的管道进展试验时，水中氯离子含量不得超过25PPm。8.3.3当管道与设备作为一个系统试验，且管道试验压力超过设备的试验压力，而设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经业主同意可按设备的试验压力进展试验。8.3.4 假设因条件限制，液压试验需改为气压试验，必须编写方案，经技术总负责人批准前方可执行。