质量通病质量缺陷防治与处理方案.doc

质量通病、质量缺陷防治和处理方案一、工程概述 1.1编制目 为了消除建筑施工中质量缺陷和质量通病，确立对质量终身负责观念，完善质保体系严格过程控制，精益求精，确保优质工程。 1.2工程概况 福州市轨道交通6号线工程土建施工总承包第2标段（施工）范围：（包含道庆洲高架长乐分界点营前站航城站郑和站十洋站鳌头站鹤上站沙京站莲花站（不含），共7站8区间（含出入段线、横港车辆段），桩号为ZK13+660ZK27+018.284，长度约13.6km。主要内容包括：前期工程、土建工程、风水电安装工程、装修工程、人防工程、横港车辆段工程、控制中心、和6号线同步实施及配套工程。福州轨道交通6号线2标平面示意图见图1.1-1福州轨道交通6号线2标总平面示意图。 图1.1-1福州轨道交通6号线2标总平面示意图1.2.1十洋站十洋站位于郑和中路沿东西走向，为地下两层岛式车站，车站有效站台中点里程为CK19+639.454。车站为一座标准车站，内净总长200m，标准段内净总宽18.3m，中心线处轨面标高-7.950m，轨面埋深15.030m，中心里程处顶板覆土3.00m。十洋站沿郑和中路两侧共设置3个出入口、 2组低风亭，1号出入口和2号风亭位于车站东北侧， 2号出入口和1号风亭位于车站西北侧，3号出入口位于车站东南侧。其中1、3号出入口具有过街功能，1号出入口设置无障碍电梯。1.2.2十洋站鳌头站区间本区间为十洋站鳌头站区间，十洋站鳌头站区间沿郑和东路下敷设，依次穿越郑和桥及其下洞江、建设路新村民房群、东关村民房群，至鳌山路交叉处接入鳌头站。区间起讫里程： ZK19+763.404ZK21+350.436，全长1587.032m，采用盾构法施工。区间线间距1114m，最小平曲线半径为450m，隧道埋深6.516.2m，设“V”字型纵坡。二、钢筋工程质量通病预防技术措施及处理方法 2.1钢筋加工 2.1.1通病现象 （1）钢筋下料切断尺寸不准。（2）钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值。2.1.2处理方法 根据结构钢筋所在部位和钢筋截断后误差情况，确定调整或返工；对于级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。 2.2钢筋绑扎和安装 2.2.1通病现象 （1）钢筋骨架外形尺寸偏移。 （2）保护层砂浆垫块厚度不准确。 （3）钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时钢丝应绑成八字形。2.2.2处理方法 绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏度规定位置及骨架扭曲弯形；垫块间距应适宜，板筋垫块间距不大于1000mm，梅花形放置，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，板底露筋，上层板筋应加马凳；左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。按规定检查钢筋绑扎质量，绑扎缺扣数量不超过绑扎数10%，且不应集中；在浇筑混凝土时派专人值班，纠正和修复因混凝土工操作时对钢筋践踏。混凝土振捣时发现钢筋移位立即纠正，随时检查钢筋保护层厚度，特别是在现浇板中部和和梁交接处。 2.3砼浇筑后钢筋 2.3.1通病现象 主筋偏位。 2.3.2防治措施 （1）图纸会审和钢筋放样时注意梁、墙、柱筋排列，尽量减少竖向主筋因排列问题而产生位移。 （2）加强混凝土现场浇筑管理工作，认真进行技术交底，严禁将带料斗混凝土直接灌注到内，不得随意冲撞构件钢筋骨架。混凝土浇捣均匀下料，分层浇筑，分层振捣。这样既能保证混凝土施工，又可防止撞偏钢筋骨架。（3）在进行竖向钢筋搭接、焊接和机械连接前应先搭好脚手架，在上部通过吊线，用钢管固定出上部箍筋位置，使接长钢筋能准确地套在箍筋范围内。这样在脚手架上安装墙柱钢筋、绑扎箍筋既安全，又能保证框架柱钢筋骨架不扭曲、不倾斜，还能提高工效。 2.3.3处理方法 按照16斜率调整柱筋位置，并在钢筋底部加设倒“7”字形相同钢筋型号规格加强筋。三、模板工程质量通病预防技术措施及处理方法 模板制作和安装质量。对于保证混凝土、钢筋混凝土结构和构件外观平整和几何尺寸准确，以及结构强度和刚度等将起重要作用。由于模板尺寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生，应引起高度重视。模板一般质量通病： 3.1轴线位移 3.1.1现象 混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置和建筑物轴线位置有偏移。 3.1.2原因分析 （1）翻样不认真或技术交底不清，模板组合件未能按规定到位。 （2）轴线测放产生误差。 （3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。 （4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。（5）未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。 3.1.3防治措施 （1）严格按1/101/50比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后，认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装依据。（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。（3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许范围内。3.2标高偏差 3.2.1现象测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞标高和施工图设计标高之间有偏差。 3.2.2原因分析 （1）无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合，竖向模板根部未找平。（2）模板顶部无标高标记，或末按标记施工。（3）标高控制线转测次数过多，累计误差过大。（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。（5）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。3.2.3防治措施 （1）设足够标高控制点，竖向模板根部须做找平。（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。（3）测量水准点经换人测量闭合后才能施工，需经常检查水准点是否被破坏。（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应和图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定。在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件和模板。（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。 3.3结构变形 3.3.1现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。3.3.2原因分析 （1）支撑间距过大，模板刚度差。（2）连接件未按规定设置，造成模板整体性差。 （3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。 （4）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成直撑部分地基下沉。 （5）预留孔洞内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。 （6）梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生侧向压力，导致局部爆模。 （7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。 （8）采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土长期日晒雨淋而变形。 3.3.3防治措施 （1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土自重及浇捣时产生侧向压力，以保证模板及支架有足够承载能力、刚度和稳定性。（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形。支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。（3）模板拼装时，连接件应按规定放置，对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。（4）梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。（5）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。（6）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度。特别是预留孔洞模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。（7）对跨度不小于4m现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱。当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度1/10003/1000。（8）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。3.4接缝不严 3.4.1现象 由于模板间接缝不严有间隙混凝土浇筑时产生漏浆混凝土表面出现蜂窝，严重出现孔洞、露筋。 3.4.2原因分析 （1）看图不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。 （2）木模板安装周期过长，因木模干燥造成裂缝。 （3）木模板制作粗糙，拼缝不严。 （4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。 （5）梁、柱交接部位接头尺寸不准、错位。 3.4.3防治措施 （1）看图审图要认真，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识认真制作定型模板和拼装。 （2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。 （3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润使其胀开密缝。（4）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错位，要校正好。3.5脱模剂使用不当 3.5.1现象 模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。 3.5.2原因分析 （1）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。（3）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。3.5.3防治措施 （1）拆模后，必须清除模板上遗留混凝土残浆后，再刷脱模剂。 （2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为，既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。3.6模板未清理干净 3.6.1现象模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。3.6.2原因分析 （1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。（2）封模前未进行清扫。（3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。3.6.3防治措施（1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。（2）在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。（3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。 3.7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔3.7.1现象由于封闭或竖向模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷。高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。 3.7.2原因分析（1）墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。（2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。3.7.3防治措施（1）墙体大型预留洞口(门窗洞等)底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。 （2）高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。 3.8模板支撑选配不当 3.8.1现象 由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。 3.8.2原因分析 （1）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。（2）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。3.8.3防治措施 （1）模板支撑系统根据不同结构类型和模板类型来选配以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够承载能力、刚度和稳定性。 （2）木质支撑体系如和木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定。荷载过大木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好。 （3）钢质支撑体系其钢楞和支撑布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载。钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右(荷载大时应采用密排形式)，同时应加设斜撑和剪刀撑。 （4）支撑体系基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑前对土层进行加固。四、混凝土工程质量通病预防技术措施及处理方法 4.1轴线、尺寸偏差 4.1.1产生原因 （1）模板体系刚度、强度及稳定性不足，造成模板变形和位移。 （2）模板自身变形，支撑不牢，支撑点基土下沉。 （3）混凝土浇筑时一次投料过多，一次浇筑高度超过规定，使模板变形。 （4）振捣时振捣棒接触模板过度振捣。 （5）施工测量放线有误。 （6）混凝土浇筑顺序不当，造成模板倾斜等。 4.1.2预防措施 （1）模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。 （2）模板要有模板施工方案，方案要经过计算，保证足够刚度、强度和稳定性。（3）下料高度不大于2m。（4）振捣时振捣棒不要接触模板。 （5）浇筑混凝土前,要对构件轴线和几何尺寸进行反复检查核对，确保轴线、尺寸准确无误。 4.1.3处理方法 整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用情况下，可不进行处理。偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。 4.2混凝土结构裂缝 4.2.1产生原因 （1）模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降。 （2）混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝。 （3）养护不好引起裂缝。（4）拆模不当，引起开裂。 （5）大体积混凝土由于水化热，使内部和表面温差过大，产生裂缝。 （6）构件受力过早或超载引起裂缝。 （7）基础不均匀沉降引起开裂。 （8）设计不合理或使用不当引起开裂等。 4.2.2预防措施 （1）模板使用前要经过计算，保证有足够刚度、强度和稳定性。 （2）加强混凝土早期养护，浇灌完混凝土要及时养护。 （3）大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。 （4）加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，避免混凝土早期受到冲击。4.2.3处理方法 对结构构件承载能力无影响细小裂缝，可将裂缝处加以冲洗，用水泥砂浆抹补。当裂缝较大、较深时，应将裂缝附近混凝土凿成V型凹槽，扫净并湿润，先刷一道水泥砂浆，然后用12水泥砂浆分23层涂抹，总厚度在1020mm，压实抹光，并加强养护。 4.3混凝土蜂窝、麻面、孔洞 4.3.1产生原因 （1）模板接缝不严，板缝处漏浆。 （2）模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂。 （3）混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实。 （4）混凝土搅拌不均，和易性不好，混凝土入模时自由倾落高度过大产生离析。 （5）混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有地方砂浆少石子多，形成蜂窝。（6）混凝土没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，出现蜂窝麻面等。 4.3.2预防措施 （1）混凝土浇捣前应检查模板缝隙严密性，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。 （2）混凝土浇筑高度一般不超过2m，超过2m时要采取措施，如用串筒等进行下料。 （3）混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约2030秒（根据振点密度及振捣机械功率调整），使混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。 4.3.3处理方法 （1）麻面主要影响使用功能和美观，应加以修补，将麻面部分湿润后用水泥砂浆抹平。 （2）如果蜂窝较小，可先用水洗刷干净后，用12或25水泥砂浆修补。 （3）如果蜂窝较大则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号细石混凝土捣实并加强养护。（4）如果是孔洞，凿去疏松软弱混凝土，用压力水管或钢丝刷洗刷干净，支模后，涂纯环氧水泥浆进行封闭处理或用压力灌浆。孔洞较严重时，则要经过有关人员研究，制定补强方案进行处理。 4.4露筋 4.4.1产生原因 （1）混凝土振捣时垫块移位或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。 （2）构件截面尺寸较小，钢筋过密，遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。 （3）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，造成露筋等。4.4.2预防措施 （1）钢筋混凝土施工时垫足垫块，固定好，同时保证保护层厚度。 （2）钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处。如遇普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。 （3）混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。 4.4.3处理方法 将外露钢筋上混凝土和铁锈清理干净然后用水冲洗湿润,用12或12.5水泥砂浆抹压平整。 4.5混凝土缺棱掉角 4.5.1产生原因 （1）木模板未充分湿润或浇水不够。 （2）混凝土浇筑后养护不好。混凝土强度低。 （3）木模板吸水膨胀，边角被拉裂。 （4）拆模时过于大力，棱角被刮掉。 （5）低温施工过早拆掉侧面非承重模板。 （6）混凝土浇筑前模板未涂隔离剂或涂刷不均匀。4.5.2预防措施 （1）混凝土浇筑前将模板充分湿润。 （2）浇筑后要加强养护。（3）拆模时避免使用蛮力，注意保护棱角。 （4）要在混凝土强度达到1.2N/mm2时才拆除侧面非承重模板。 4.5.3处理方法 将松散地方凿除，冲洗干净并用水充分湿润后，用12或12.5水泥砂浆抹平，或支好模板用高一级混凝土捣好抹平,并加强养护。 4.6混凝土板面不平整 4.6.1产生原因 （1）混凝土浇捣完后，表面仅用铁揪拍几下未用抹子找平压光。 （2）混凝土未达到一定强度就上人操作或运料。 （3）模板没支承在坚固地基上或垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。4.6.2预防措施 （1）混凝土浇捣完后，应严格按施工规范用抹子找平、压光。（2）混凝土强度达到1.2N/mm2才可以在板面上走动。（3）模板要有施工方案并经过计算，保证模板有足够刚度、强度和稳定性，并支在坚实地基上，垫板有足够支撑面积，以防止下沉。4.7混凝土缝隙及夹渣4.7.1产生原因施工缝没有按规定进行清理和浇浆。4.7.2预防措施 浇筑前对墙柱根端、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑等。 4.7.3处理方法按照蜂窝、麻面、孔洞处理方法进行处理。 4.8墙柱底部缺陷(烂脚) 4.8.1产生原因 模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆或浇筑前未浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。 4.8.2预防措施 采取在浇筑顶板混凝土时，在墙、柱根部支设模板处分别用4m和2m刮杠刮平，并控制墙体两侧及柱四周标高，标高偏差控制在2mm以内，并用铁抹子找平，支模时加设海棉条或橡胶软管。4.8.3处理方法 参照蜂窝、麻面、孔洞处理方法进行处理。 4.9混凝土强度偏高或偏低 4.9.1产生原因 （1）混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。 （2）混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。 （3）混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。4.9.2预防措施 （1）混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。 （2）混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土坍落度和搅拌机容量合理确定。 （3）搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。（4）健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。 4.10混凝土外观质量控制措施 4.10.1支立模板 砼外观也即外露面形成直接取决于模板，而模板选择和支立质量，直接影响着砼外观，如果模板本身质量低劣，生锈变形，加之支立不规范，会导致砼出现蜂窝、麻面、表面无光泽、跑模等外观缺陷。施工中着重从以下几个方面控制： （1）模板要选择具有足够刚度和强度、不易变形、表面光洁板材，防止浇筑砼时有明显挠曲和变形。砼外露面模板板面适合采用胶合板或钢模板。（2）对大面积砼，适合选择模数少单块表面积较大模板拼装，这样可以减少模板拼缝数量，从而减少砼表面错台和不平整现象。 （3）模板拼缝要保证搭接平顺、严密，不能出现错台和大缝隙，对于局部缝隙难以整合地方要加贴胶条，保证不漏浆。 （4）支架必须稳定、坚固，可以抵抗施工中偶然发生冲撞和振动。支架立柱要安装在有足够承载力地基上，保证浇筑砼后不发生超过设计规定允许沉降量。对于蹬立在土地上支架，做好排水措施，防止雨水浸软。 （5）支架在模板背面支撑要分布合理，两模板拼缝处可用木条垫平，再加以支撑，防止浇筑振捣过程中模板错动，形成错台。4.10.2涂脱模剂 （1）脱模剂最好选用干净机油、色拉油或市场上出售专用脱模剂，其脱模效果远远好于一般调配脱模剂。 （2）脱模剂涂抹时间最好在立模前30分钟涂抹完毕并加以保护、防止污染。要均匀涂抹，厚度一致，不能有漏涂、沾有污渍和滴流现象。（3）脱模剂不可随意更换，要始终固定使用同一种，减少色泽差异。 4.10.3拌和砼 （1） 在拌和砼之前，先根据现场各集料本身含水量将试验配合比转化为现场配合比，再确定出合理可靠配比控制方案作为保障，要让每一道进入搅拌筒料严格按配比计量进行。（2）用规范连续搅拌时间，将各种组合材料拌成颜色一致，分布均匀混合物，并从搅拌筒排出。（3）在出料口及时抽检砼坍落度，以此数据调整水用量，将坍落度控制在适当范围内，并确定同一种水泥、同一标号、同一粗细骨料及掺合料、同一计量用于同一结构，以确保每一盘料性质稳定、稠度相同。 4.10.4砼浇筑 （1）砼由高处落下高度不得超过2米。超过2米时要采用导管或溜槽。超过10米时要采用减速装置。导管或溜槽要保持干净，使用过程要避免发生离析。 （2）局部边角部位需要人工用铁锹端运砼时，要采用扣锹轻放，不可泼洒混合料。 （3）在浇筑时对砼表面操作仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使砼表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。砼分层浇筑厚度不应超过30cm。浇筑要连续不间断，以防间隔时间过长形成断层纹。（4）浇筑砼期间，必须设专人检查支架、模板、钢筋和预埋体等稳定情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。 （5）砼初凝后，模板不得振动，伸出钢筋不可承受任何外力。 4.10.5砼捣实 （1）振捣器要垂直插入砼内，且必须插至前一层砼，以保证新浇砼和先浇砼结合良好插进深度一般为50100mm。抽出时速度要慢，以免产生空洞。（2）插式振捣器移动间距不得超过有效振动半径1.5倍。避免和钢筋和预埋物件接触。模板角落以及振捣器不能达到地方，辅以插钎振捣，以保证砼密实度及其表面平滑。 （3）不能在模板内利用振捣器使砼长距离流动或运送砼以致引起离析。砼振捣密实标志是砼停止下沉，不冒气泡、翻浆、表面平坦。 4.10.6砼养生 （1）砼浇筑成型，待表面收浆后尽快对砼进行养生，养生平面砼结构物采用干净覆盖物洒水保湿办法，最少应保持14天。 （2）对于墩柱等立面难以覆盖地方，可采用包裹塑料薄膜办法，密封保持水分，这种方法也同样适用于气温高、风力大天气。 （3）养生期间，砼强度达到2.5MPa之前，不得使其承受荷载。 （4）夏天砼养生必须做好保湿工作、应及时补充水分、保持表面湿润，冬天必须做好保温工作，场外砼结构物采用搭建养生棚，在养生棚内生火炉煮沸水增温、保湿办法，并在养生棚内安装温度计。五、防水工程质量通病预防技术措施及处理方法 5.1 混凝土蜂窝、麻面、露筋、孔洞等造成渗漏 。5.1.1产生原因 （1）主要原因是配合比不准，坍落度过小，长距离运输和自由入模高度过大，造成混凝土离析。 （2）局部钢筋密集或预留洞口下部混凝土无法进入，振捣不实或漏振，跑模漏浆等。 5.1.2预防措施 （1）针对以上情况对混凝土应严格计量，搅拌均匀，长距离运输后要进行二次搅拌。 （2）对于自由入模高度过高者，应使用串桶滑槽，浇筑应按施工方案分层进行，振捣密实。对于钢筋密集处，可调整石子级配，较大预留洞下，应预留浇筑口。 （3）模板应支设牢固，在混凝土浇筑过程中，应指派专人值班“看模”。 5.2 施工缝、诱导缝、变形缝渗水 5.2.1产生原因 混凝土结构施工缝、诱导缝、变形缝是极易发生渗水位置，其渗水主要原因： （1）施工缝留设位置不当 （2）施工缝、诱导缝、变形缝清理不净，新旧混凝土未能很好结合。 （3）钢筋过密混凝土捣实有困难等。5.2.2预防措施 （1）施工缝、诱导缝、变形缝应按规定位置留设，防水薄弱部位及底板上不应留设施工缝，墙板上如必须留设垂直施工缝时，应和变形缝相一致。 （2）施工缝留设、清理及新旧混凝土接浆等应有统一部署，由专人认真细致地做好。如发现施工缝渗水，可采用防水堵漏技术进行修补。 5.3混凝土裂缝产生渗漏 混凝土裂缝产生原因很多，可由于干缩、温度、水泥用量过大或水泥安定性不好等因素引起。防水混凝土所用水泥必须经过检测，杜绝使用安定性不合格产品，混凝土配合比由试验室提供，并严格控制水泥用量。对于底板等厚大体积混凝土，应遵守大体积混凝土施工有关规定，严格控制温度差。 5.4预埋件部位产生渗漏5.4.1产生原因 （1）产生渗漏原因有预埋件过密埋件周围混凝土振捣不密实。 （2）在混凝土终凝前碰撞预埋件，使预埋件松动。（3）预埋件铁脚过长，穿透混凝土层，又没按规定焊好止水环。 （4）预埋管道自身有裂缝、砂眼等病，地下水通过管壁渗漏等。 5.4.2预防措施 为防止预埋件部位产生渗漏，可采取以下方法，预埋件应有固定措施，预埋件密集处应有施工技术措施，预埋件铁脚应按规定焊好止水环。穿墙管道一律设置止水套管，管道和套管采用柔性连接。 5.5 防水工程引起渗漏车站防水，常规设计做法为采用柔性防水材料，连续整体外防水设防施工设计方案。外防水主要防水机理为，在防水同时，对建筑结构砼进行保护。使其免受地下水侵蚀，造成对车站站内污染，增加其建筑物耐久性，延长建筑物使用寿命。因车站防水施工不当造成渗漏防治措施： （1）刚性防水层 a、所采用砂浆必须严格按配比拌制。 b、基层应仔细抹压密实，使面层坚硬、密实，不得出现龟裂起砂等缺陷。 c、阴阳角处防水层，均应抹成圆角，阴角圆弧R=50mm，阳角圆弧R=10mm。 d、加强养护工作，防止早期脱水而影响水泥砂浆水化反应。（2）柔性防水层 a、找平层要保证表面抹压密实，转角处应作成圆弧形。 b、卷材长短边搭接长度分别不应小于100mm、150mm，上下两层及相邻卷材接缝要错开，上下两层不得相互垂直铺贴，转角处和管道处应增设附加层，收头粘结牢固，严禁有皱折、空鼓、起泡、翘边或收头、封门不严等缺陷。 （3）防水保护层防水工程施工完毕后，回填过程中防水保护层保护工作也是比较重要。柔性防水在回填过程中容易被坚硬回填物质划伤和破坏，回填前需确认防水保护层达到设计强度，随施工进展及时对防水进行保护，既可以保证防水质量又可以提高回填工作进度。发现车站墙面或底板渗漏，可以采用聚氨脂或环氧灌浆液用高压注浆机对裂缝或马蜂窝处进行处理，高压注浆又称化学灌浆，分手压和机压2种，手压凿开处理效果很好。六、盾构区间质量通病预防技术措施及处理方法6.1土压平衡式盾构正面阻力过大6.1.1现象盾构推进过程中，由于正面阻力过大造成盾构推进困难和地面隆起变形。6.1.2原因分析 盾构刀盘进土开口率偏小，进土不畅通； 盾构正面地层土质发生变化； 盾构正面遭遇较大块状障碍物； 推进千斤顶内泄漏，达不到其本身最高额定油压； 正面平衡压力设定过大。6.1.3 预防措施 合理设计进土孔尺寸，保证出土畅通； 隧道轴线设计前，应对盾构穿越沿线作详细地质勘查，摸清沿线影响盾构推进障碍物具体位置、深度，以使轴线设计考虑到这一状况； 详细了解盾构推进断面内土质状况，以便及时优化调整土压设定值、推进速度等施工参数； 经常检修推进千斤顶，确保其运行良好。 合理设定平衡压力，加强施工动态管理，及时调整控制平衡压力值。(4) 治理方法 采取辅助技术，尽量采取在工作面内进行障碍物清理，在条件许可情况下，也可采取大开挖施工法清理正面障碍物； 增添千斤顶，增加盾构总推力。6.2盾构后退6.2.1现象盾构停止推进，尤其是拼装管片时候，产生后退现象，使开挖面压力下降，地面产生下沉变形。而且盾构后退过多会严重损害盾尾密封装置寿命。6.2.2 原因分析 盾构千斤顶自锁性能不好，千斤顶回缩； 千斤顶安全溢流阀压力设定过低，使千斤顶无法顶住盾构正面土压力； 盾构拼装管片时千斤顶缩回个数过多，并且没有控制好最小应有防后退顶力。6.2.3 预防措施 加强盾构千斤顶维修保养工作，防止产生内泄漏； 安全溢流阀压力调定到规定值； 拼装时不多缩千斤顶，管片拼装到位及时伸出千斤顶到规定压力。(4) 治理方法盾构发生后退，应及时采取预防措施防止后退情况进一步加剧，如因盾构后退而无法拼装，可进行二次推进。6.3盾尾密封装置泄漏6.3.1 现象地下水、泥及同步注浆浆液从盾尾密封装置渗漏进入盾尾盾壳和隧道内，严重影响工程进度和施工质量，甚至对工程安全带来灾难。6.3.2原因分析 管片和盾尾不同心，使盾尾和管片间空隙局部过大，超过密封装置密封功能界限： 密封装置受偏心管片过度挤压后，产生塑性变形，失去弹性，密封性能下降； 盾尾密封油脂压注不充分，盾尾钢刷内侵入了注浆浆液并固结，盾尾刷弹性丧失，密封性能下降； 盾构后退，造成盾尾刷和管片间发生刷毛方向相反运动，使刷毛反卷，盾尾刷变形而密封性能下降，严重影响盾尾密封寿命； 盾尾密封油脂质量不好，对盾尾钢丝刷起不到保护作用，或因油脂中含有杂质堵塞泵，使油脂压注量达不到要求。6.3.3 预防措施 严格控制盾构推进纠偏量，尽量使管片四周盾尾空隙均匀一致，减少管片对盾尾密封刷挤压程度； 及时、保量、均匀地压注盾尾油脂； 控制盾构姿态，避免盾构产生后退现象； 采用优质盾尾油脂，要求有足够粘度、流动性、润滑性、密封性能。6.3.4治理方法 对已经产生泄漏部位集中压注盾尾油脂，恢复密封性能； 管片拼装时在管片背面塞人海绵，将泄漏部位堵住； 有多道盾尾钢丝刷盾构，可将最里面一道盾尾刷更换，以保证盾尾刷密封性； 从盾尾内清除密封装置钢刷内杂物。6.4沿隧道轴线地层变形量过大6.4.1现象沿隧道轴线地层变形过量，引起地面建筑物及地下管线损坏。6.4.2原因分析 盾构开始掘进后，如不能同步地进行注浆或注浆效果差，则会产生地面沉降； 盾尾密封效果不好，注浆压力又偏高，浆液从盾尾渗入隧道，造成有效注浆量不足： 浆液质量不好，强度达不到要求，不能起到支护作用，造成地层变形量过大； 注浆过程不均匀，推进过程中有时注浆压力大，注浆量足，有时注浆量少，甚至不注浆，造成对土体结构扰动和破坏，使地层变形量过大。6.4.3预防措施 正确确定注浆量和注浆压力，及时、同步地进行注浆； 注浆应均匀，根据推进速度快慢适当地调整注浆速率，尽量做到和推进速率相符；通过地面监测情况调整注浆量和注浆压力。 提高拌浆质量，保证压注浆液强度； 推进时同时、均匀、经常地压注盾尾密封油脂，保证盾尾钢丝刷使用功能。 6.4.4治理方法 根据地面变形情况及时调整注浆量、注浆部位，对于沉降大部位可采用补压浆措施； 损坏盾尾进行更换，或采用在盾尾内垫海绵方法对盾尾进行堵漏； 注浆口离盾尾太近引起盾尾漏浆，可采用从管片上进行壁后注浆方法，减少浆液渗漏。6.5同步注浆浆管堵塞6.5.1现象采用单液浆注浆时浆管堵塞，无法注浆，甚至发生浆管爆裂情况，严重影响施工质量和进度。6.5.2原因分析 停止注浆时间太长，留在浆管中浆液结硬，引起堵塞； 浆液中砂含量太高，沉淀在浆管中，使浆管通径逐渐减小，引起堵塞； 浆管三通部位在压浆过程中有浆液积存，时间长了就沉淀凝固。6.5.3预防措施 停止推进时定时用浆液打循环回路，使管路中浆液不产生沉淀。长期停止推进，应将管路清洗干净； 拌浆时注意配比准确，搅拌充分； 定期清理浆管，清理后第一个循环用膨润土泥浆压注，使注浆管路管壁润滑良好； 经常维修注浆系统阀门，使它们启闭灵活。6.5.4治理方法将堵塞管子拆下，将堵塞物清理干净后重新接好管路。6.6管片压浆孔渗漏6.6.1现象管片压浆孔处渗漏，压浆孔周围有水渍，压浆孔周围混凝土有钙化斑点。6.6.2 原因分析 压浆孔闷头未拧紧； 压浆孔闷头螺纹和预埋螺母问隙大。6.6.3预防措施 要用扳手拧紧压浆孔闷头； 在闷头螺丝上缠生料带，以起到止水作用。6.6.4 治理方法 将闷头拧出，重新按要求拧紧； 在压浆孔内注少量水泥浆堵漏，然后再用闷头闷住。6.7管片接缝渗漏6.7.1 现象地下水从已拼装完成管片接缝中渗漏进入隧道。6.7.2 原因分析 管片拼装质量不好，接缝中有杂物，管片纵缝有内外张角、前后喇叭等，管片之间缝隙不均匀，局部缝隙太大，使止水条无法满足密封要求，周围地下水就会渗漏进隧道； 管片碎裂，破损范围达到粘贴止水条止水槽时，尤其是管片角部碎裂，止水条和管片间不能密贴，水就从破损处渗漏进隧道； 纠偏量太大，所贴楔子垫块厚度超过止水条有效作用范围； 止水条粘贴质量不好，粘贴不牢固，使止水条在拼装时松脱或变形，无法起到止水作用； 止水条质量不符合质量标准，强度、硬度、遇水膨胀倍率等参数不符合要求，而使止水能力下降； 对已贴好止水条管片保护不好，使止水条在拼装前已遇水膨胀，管片拼装困难且止水能力下降。9.7.3