生产制程管制程序(制造).doc
程 序 文 件文件名称：生产制程管制程序 部 门：制造部文件编号:PEP/B-PD-001 版 本/次：A/0编 写： 审 核：批 准： 生效 日期：2007-08-15修订日期修 订 内 容修订者原版本会签部门工程部 品质部 仓管部 制造部 客服部 采购课 设计部 业务部 行政部 PMC 分发份数共 份生产制程管制流程图权责单位 作业流程 使用表单成品检验成品入库发行制造单生产准备生产作业制程检验PMC 制造单 日常保养表相关部门 工程部 生产流程单返修品质部 领料单 制造部 生产日报表 OKNG 制造部退料单制造部 品质部 NG OK 成品出货检验记录 成品出货检验报告制造部 品质部 OK NG 制造部 生产流程单 仓管部 成品入库单 1. 目的：为了使产品的生产过程能有序进行，以确保产能及品质双向达标。2. 范围：适用于本公司所有产品在生产制造过程中的管理作业。3. 权责部门：3.1 制造部3.1.1负责领料、退料、生产、成品入库、制程不良品之返修、退库等工作。3.1.2制程异常情况下的反馈，改善结果的跟进与执行。3.1.3负责机器设备日常点检保养，使用之维护作业。3.1.4生产作业环境“5S”的落实与执行。3.2 工程部3.2.1制订检验规范及产品作业指导书。3.2.2新产品移转教导、生产治具制作提供与生产设备之故障排除。3.2.3制程不良情况下主导原因分析、改善对策与预防措施提出。3.3 品质部3.3.1产品检验及判定。3.3.2不合格品之审查判定。3.3.3品质异常改善对策与预防措施之验证及效果确认。3.3.4制程品质巡回稽核与监督。3.4 PMC3.4.1依据内部订单需求发行制造单，以供制造单位做生产物料的领用依据。3.4.2生产排程的拟定与生产指令下达、产能的跟进及交期的维护。3.4.3生产、物料异常情况下的协调与反馈，处理结果的跟进。4. 定义：4.1 生产流程单：管控及记录各制造单之产品在生产流程中之状况，以利后制程确认及产品追溯鉴别。4.2 作业指导书：作业人员从事生产作业所依据之文件。4.3 检验规范：现场作业人员及品质部检验人员对产品做检验依据之文件。4.4 不合格品：生产制程中所产生不符合各制程检验规范与作业指导书规定之成品及零组件。4.5控制计划:对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述.5. 内容：5.1作业前物料准备：5.1.1PMC依据业务部转发的内部订单拟定制造单给相关部门，由仓管部人员依据生产排程，发料给制造部准备投入生产制程。5.1.2制造部物料员，依据制造单填写领料单,针对所列之品名、规格等逐一确认，若有错料或混料发生，则应要求仓库单位换料，确认无误后，方可交给现场制造人员使用或暂存于物料区。5.1.3制造部因制程中造成不良或其它原因而造成原材损耗超标时，由制造部提出领料需求申请，经部门主管及PMC同意并签核后，以补料方式领用物料完成生产。 5.2作业前检查5.2.1作业人员进入车间穿戴需符合车间管理办法。5.2.2作业人员于作业前须检查工具、仪器、防静电设备等是否符合正常的生产需求，以确保制程品质，若有异常时应立刻通知现场干部立即处理。5.2.3生产设备负责人于作业前应依【生产设备管理程序】实施设备的日常点检与维护，并将结果登录于设备点检表，并检视设备各设定值是否符合作业指导书之规范。5.2.4各工作站之作业指导书须置放于容易看见的地方以供作业人员作业依循，且作业人员须依作业指导书所列之材料加以确认，根据客户要求或采用样品比较法作验证,方可投入生产制程作业。5.2.5当作业的初始开始时（如：交接班、物料的更换、产品的更换、人员的更替、停机后的重新开机等），各工序作业人员必须进行作业准备验证，本公司的作业准备验证按首件确认的形式进行，作业员对首件产品进行检查，QC人员对首件进行确认。首件确认结果进行记录，使用SPC控制的过程采用统计方法的验证。5.3生产制程管理5.3.1制造单位依计划单位之生产计划排程，安排作业人员投入生产制程作业。5.3.2作业员按工艺流程卡及有关文件规定对多道工序的工艺参数与产品工艺特性值进行控制,并按<首件控制规范>要求做好首件检验，准确、及时填写现场表单，以表明符合要求。5.3.3现行能力要求(维持过程控制)5.3.3.1现行过程能力要求由客户制定，如果客户没有确定这种要求，批量生产时期控制计划必须符合下列条件之一：a)对于稳定的过程和正态分布的数据，CPK值应大于等于1.33；计算方法见SPC手册；b)对于经常性不稳定的过程，而此过程生产出的产品符合规定要求并可预测；c)对于非正态分布的数据，不应采用CPK而应采用每百万零件的不合格数（PPM）、非参数分析或指数技术等方法，并根据客户的要求确实能力；d)过程中应用SPC在控制计划与有关文件中作出规定；e) 当从控制图和性能测试中得到的数据表明过程能力很强时，须经客户同意方可修改控制计划。5.3.3.2当通过计算能力值确定的特性是不稳定的或能力不足时，技术部门应制定计划采取相应的措施，使生产过程稳定和受控。控制计划还可包括限制生产和全数检验，必要时这些计划应由客户评审和批准。5.3.3.3无论过程能力要求或已证实的过程能力如何，持续改进是必要的，特殊特性优先考虑。5.3.4过程能力要求的修改5.3.4.1在生产的控制计划中，对于客户所制定高于或低于PPK值1.67或CPK1.33规定者，应明确加以注释。5.3.4.2当调换工序与加工情况变动后，（如换岗、换工装、换产品）操作者与有关人员执行控制计划和作业指导书并酌情进行培训；5.3.5过程更改5.3.5.1现行批量生产任何因素的过程变更，须经技术部门审核批准，工程变更实施日期应予以记录，若上述变更不能满足要求时，技术部门应要求原变更部门重新验证。5.3.5.2当客户要求时，任何因素的过程变更必须依照生产件批准控制程序执行；5.3.5现场制程中所产生之不良品，须予以集中统一返修或分析，并将造成不良发生原因及时回馈，以便制程作业改善，具体处理方式参照【不合格品管理程序】5.4生产制程检验5.4.1品质部检验作业人员于生产制程中，若发现产品有不良异常时，应记录于IPQC检验记录表，并将不良加以区分且交现场产线管理干部，产线干部统一确认分析，有争议时联络PIE分析。5.4.2生产制程中若发现异常，具体处理方式请参照【制程巡回稽核管理程序】。5.4.3生产过程中因生产设备故障，而造成品质异常或足以影响正常产能时，须立即通知工程部处理并填写 设备维修申请单，再通知工程及品质部确认产品是否已造成异常或影响产品特性功能，若已造成品质异常，则须立即开立生产异常报告通知相关单位处理后续事宜。5.5成品检验5.5.1制造单位于生产制程完成之产品，FQC检验OK后，产线负责人员确认数量无误后，连同生产流程单送到成品待验区，交给品质部OQC检验。5.5.2品质部OQC检验站作业人员则依据【成品检验管理程序】进行检验及判定。5.5.3判定合格，制造部则依据工程单位之包装作业指导书所列作业程序执行包装作业，并标示产品型号、数量等；判定不合格则依【不合格品管理程序】相关规定执行。5.6成品入库品质部OQC检验站作业人员检验确认后，判定合格之产品，交由制造部作业人员，依据包装SOP及【仓储管理程序】相关规定执行包装及入库作业，并将成品交予仓管人员以完成入库程序。5.7报表记录5.7.1制造部现场干部每日须将该日之生产内容、异常工时、生产工时、等生产状况统计确认，汇总并登录于生产日报表，经主管审核确认后，发行各相关单位以供分析参考。5.7.2制造部须将每日之生产日报表mail给主管及相关单位针对品质状态及生产状况分析确认，作为改善及预防之参考依据。5.8制程不良品返修及报废处理5.8.1制造部现场干部负责人员须将各工作站产生之不良品汇集，加以区分标示，统一安排处理。5.8.3返修好之产品，须依其原制程的站别投入生产制程，继续生产。若无法返修之不良半成品或零组件，申请报废处理，经过品管人员判定后办理报废。 5.8.4制造部返修人员须将不良品返修之不良造成原因，及时回馈告知产线干部，寻求解决对策与改善，以预防不良问题持续产生。5.8.5返修区之不良品需加以分类区隔，将已返修好之产品、待返修品与不良待报废品标示分离，以避免造成混料状况。具体处理方式请参照【产品鉴别与追溯管理程序】5.8.6原材不良品与待报废品需加以分类区隔，标示清晰，以避免造成混料状况。5.9 现场安全管理请参照安全生产管理制度5.10特殊岗位的人员资格必须经人事部门进行验证方可上岗工作,详见教育训练管理程序6. 相关文件：6.1 生产设备管理程序6.2 成品检验管理程序6.3 仓储管理程序6.4 不合格品管理程序6.5 产品鉴别与追溯管理程序6.6 教育训练管理程序6.7 制程巡回稽核管理程序6.8 车间管理办法6.9 安全生产管理制度6.10 相关检验规范6.11 控制计划7. 附件：7.1 生产流程单7.2 成品出货检验记录7.3 生产日报表 7.4 制造部退料单7.5 制造单7.6 日常保养表7.7 领料单7.8 品质异常报告7.9 成品入库单7.10设备维修申请单7.11成品出货检验报告
