DLT748.4-2001 火力发电厂锅炉机组检修导则-04-制粉系统检修.doc

ICS 27.060.30F23备案号：83782001 中华人民共和国电力行业标准DL/T748.42001 火力发电厂锅炉机组检修导则第4部分：制粉系统检修Guide of maintenance of boiler unit for thermal power stationPart 4:The maintenance of pulverized coal system2001-02-12 发布 2001-07-01 实施中华人民共和国国家经济贸易委员会 发 布前 言 本标准是根据原电力工业部综科教199828号文关于下达1997年电力行业标准修订计划的通知的安排制订的。 本标准对锅炉制粉系统检修起指导作用，藉此来指导编写各火电厂锅炉机组(制粉系统)检修规程及检修工艺卡。 鉴于我国火力发电厂燃煤电站锅炉形式，编写的制粉系统以100MW以上汽轮发电机组的燃煤锅炉为主，其他机组可参照执行。 在锅炉设备的检修工作中，保护劳动者的人身安全是第一位的。标准虽然没有做出这方面的指导，但所有的劳动者和管理者都应该执行和遵守有关安全生产的法规、制度和规定。 DL/T 748是一个火力发电厂锅炉机组检修导则系列标准，标准编写的格式，除第1部分外， 其他9部分均以表格形式为主，表头分为四栏，即：设备名称、检修内容、工艺要点和质量要求。采用一一对应的形式， 便于检索和应用。DL/T 748系列标准由下列10个部分组成： DL/T 748.1火力发电厂锅炉机组检修导则 第1部分：总则 DL/T 748.2火力发电厂锅炉机组检修导则 第2部分：锅炉本体检修 DL/T 748.3火力发电厂锅炉机组检修导则 第3部分：阀门与汽水系统检修 DL/T 748.4火力发电厂锅炉机组检修导则 第4部分：制粉系统检修 DL/T 748.5火力发电厂锅炉机组检修导则 第5部分：烟风系统检修 DL/T 748.6火力发电厂锅炉机组检修导则 第6部分：除尘器检修 DL/T 748.7火力发电厂锅炉机组检修导则 第7部分：除灰渣系统检修 DL/T 748.8火力发电厂锅炉机组检修导则 第8部分：空气预热器检修 DL/T 748.9火力发电厂锅炉机组检修导则 第9部分：干输灰系统检修 DL/T 748.10火力发电厂锅炉机组检修导则 第10部分：脱硫装置检修 本标准是第4部分：制粉系统检修。 本标准由中国电力行业电站锅炉标准化技术委员会提出并归口。 本标准起草单位：辽宁省电力有限公司。 本标准起草人：刘武成、张福银、王国春、张树伟、陈柏军。 本标准由中国电力行业电站锅炉标准化技术委员会负责解释。目 次前言1 范围2 引用标准3 总则4 钢球磨煤机检修5 双进双出钢球磨煤机检修6 中速磨煤机检修7 风扇磨煤机检修8 给煤机检修9 给粉机检修10 排粉机检修11 一次风机检修12 密封风机检修13 螺旋输粉机检修14 粗细粉分离器检修15 煤粉管道检修16 原煤仓、煤粉仓检修17 制粉系统部件检修1 范围 本标准规定了火力发电厂锅炉制粉系统及其设备进行检修的工艺要点、质量要求。适用于100MW及以上容量的蒸汽锅炉的制粉系统。其他锅炉的制粉系统检修可参照执行。2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 DL 4671992 磨煤机试验规范 DL/T 748.12001火力发电厂锅炉机组检修导则 第1部分：总则 DL/T 748.52001火力发电厂锅炉机组检修导则 第5部分：烟风系统检修 电安生1994227号 电业安全工作规程(热力和机械部分)3 总则 3.1 检修前的准备工作应按照DL/T 748.1进行。 3.2 检修工作中应按照电安生1994227号规定确保人身和设备的安全。 3.3 磨煤机在大修前和大修后宜进行性能试验，试验方法按DL 467进行。4 钢球磨煤机检修设备名称检修内容工 艺 要 点质 量 要 求 4.1 进出口处短节(弯头) 4.1.1 检查及解体 1 检查漏风、漏粉情况，并做好记录。 2 检查进出口密封装置。 3 检查进出口短节及护板的磨损情况，确定更换或挖补部位。 4 做好拆卸标记。 5 解体 4.1.2 检修与补焊 1 测量短节与空心轴套之间的轴向间隙和径向间隙(或中心偏差)，确定地脚垫片厚度、地脚位置。 2 处理磨损部位：更换短节内磨损护板，挖补短节磨损超标部位。 3 制作法兰垫片及密封装置填料 1 短节与空心轴套之间的间隙： 推力侧：轴向间隙小于3mm，径向间隙为1mm4mm，中心偏差小于2mm。 膨胀侧：轴向间隙为10mm20mm，径向间隙为1mm4mm，中心偏差小于2mm。 2 短节护板磨损厚度超过原厚度70%时须更换。 3 短节内部磨损严重或漏粉，进行挖补后内表面要平整表（续）设备名称检修内容工 艺 要 点质 量 要 求 4.1 进出口处短节(弯头) 4.1.3 回装 1 配制和安装短节台板垫铁，复查垫铁位置，将垫铁就位，找平校正。 2 将短节吊装就位，校正，保证安装间隙。 3 校正进出口短节与热风、煤粉管道联接法兰，使之处于平行状态，紧固地脚螺栓。 4 回装密封装置，密封填料安装时使接口之间互相搭接，沿四周均匀紧螺栓。 5 对弹簧压紧装置，检修弹簧、螺栓，合格后安装。 6 安装人孔门 1 短节与空心轴套膨胀侧轴向间隙按球磨机的出厂技术条件确定。 2 法兰连接螺栓应均匀紧固，密封垫完好，法兰联接处及人孔门盖处严密，不漏粉，不漏风。 3 密封填料沿圆周方向与密封盘接触严密，四周均匀，紧力合适。 4 具有弹簧压紧密封装置安装填料不得被压圈箍得过紧，亦不允许有间隙，调整圆螺母，使圆螺母和密封压圈距离为25mm30mm 4.2 筒体 4.2.1 衬板与钢球检查 1 进筒体内检查衬板破损、裂纹、磨损等情况，测量衬板最小厚度。 2 检查衬板紧固螺栓与固定楔块的紧固情况，应无松动、裂纹、脱落等缺陷。 3 检查钢球破损、磨损等情况。 4 选配钢球 1 衬板磨损超过原厚度60%70%时须更换。发现裂纹时应及时更换。 2 钢球磨损后直径为15mm20mm的不超过20%，直径在15mm以下必须更换为合格的钢球。 3 根据煤质情况选择钢球直径配比。 4 钢球最大直径不超过60mm。 5 钢球与衬板的硬度要匹配(建议钢球硬度低于衬板硬度HRC3HRC4) 4.2.2 更换端部衬板 1 经检查确认端部衬板不合格时应进行更换。 2 拆卸防护罩及隔音罩。 3 安装转动筒体用盘车工具或卷扬机。 4 拆衬板前先清除间隙中的小钢球、煤块、杂物，然后松开紧固螺母，旋下紧固螺栓，拆下衬板。 5 端盖母体检查。 6 安装衬板时先垫好填料。 7 安装衬板时可以内外圈同时进行，安装校正间隙后，穿入螺栓并紧固，筒体转180再安装另半部衬板。 8 冷紧固螺栓。 9 热紧固螺栓 1 端盖无裂纹等缺陷。 2 紧固螺栓无裂纹、损扣等缺陷。 3 衬板下衬填料厚度不超过10mm。 4 衬板与衬板之间隙为2mm10mm。 5 紧固螺栓要有防止螺母松动措施。 6 冷紧衬板紧固螺栓时方头应在槽内彻底落实；运行4h8h后热紧螺栓，紧力适当。 7 运行无漏粉、漏风等现象，紧固螺栓无断裂现象 4.2.3 更换筒体衬板 1 检查筒体衬板，不合格时需更换。 2 拆卸保护罩、隔音罩。 3 安装盘车装置，甩出钢球，清除筒体内杂物 1 衬板磨损厚度超过原厚度60%70%时，必须更换。 2 出现裂纹、重皮、破损等缺陷的衬板需更换。 3 楔块的槽深一般为20mm30mm，应保存备用表（续）设备名称检修内容工 艺 要 点质 量 要 求 4.2 筒体 4.2.3 更换筒体衬板 4 拆卸局部衬板。 首先查明拉紧楔块所在位置，将这排拉紧楔块转到旁下侧，卸下紧固螺栓。然后将拆卸紧固螺栓的楔块转到最下方，拆下楔块并逐排拆除旧衬板。在拆卸过程中要采取防止筒体靠重力自转措施。 5 拆卸全部筒体衬板。 首先在筒体内用电焊将紧固螺栓与楔块焊接牢固，对于每一圈有一个或两个楔块的，均只将一个楔块与紧固螺栓焊牢固；对于每一圈四个楔块，应将两对应楔块及紧固螺栓焊牢。用盘车装置(或卷扬机)转动筒体，使上述楔块转至筒顶，筒体内无人后松开紧固螺母，拆除紧固螺栓，使楔块与上半部衬板一起脱落，将脱落的衬板与楔块运出筒体外。 6 拆卸全部衬板后拆卸剩余固定楔块。 7 检查筒体变形、裂纹及凹陷等缺陷，检查螺栓孔处的裂纹；对有缺陷的筒体进行挖补焊接。 8 检查测量拆卸的衬板厚度等几何尺寸，新旧衬板不得混放。 9 按照厂家图纸对衬板进行清点、编号及分类堆放，并逐件检查几何尺寸；紧固螺栓，螺母及垫圈均应清理干净。 10 准备好顶装衬板的专用工具及搬运工具。 11 衬板安装顺序为：宜先安装端衬板，然后铺设筒体衬板；对于锥形筒体，则由大径向锥体方向铺设。 12 筒体圆周方向具有四块楔块的安装(可采用下述工艺)： a) 将筒体压紧楔块位置转到下方，然后固定筒体，固定必须牢固可靠，保证施工安全。 b) 从筒体最低点向两侧铺设填料。 c) 安装筒体两侧固定楔块，调整好固定楔块的安装中心和水平位置，然后紧固好 紧固螺栓方头一般要求为0mm30mm，螺栓完整时可保存备用。 4 新衬板要有制造技术资料，检查几何尺寸，符合图纸要求后方可使用。 5 同一筒体可以安装不同厂家的衬板，筒体内同一圈衬板必须是同一厂家的产品。 6 筒体内部局部凹陷超过10mm时要挖补。筒体挖补面积超过0.5m2时必须磨制坡口，坡口为30，对口间隙为1mm，筒体内表面平齐误差不超过0.5mm，焊缝无裂纹、漏焊等缺陷。 7 如果因固定楔块方孔太大，可在方孔内加垫调整方头衬入深度，但垫必须与楔块焊牢。 8 穿过筒体和楔块的紧固螺栓、密封垫圈下面必须垫有密封填料。 9 衬板与筒体间的垫料为8mm10mm；要求垫料整齐、厚薄一致、接缝严密。 10 安装后衬板不允许有任何窜动现象，沿圆周方向衬板的最大间隙不大于15mm。 11 衬板与筒体接触应良好，连续悬空面积不得超过30%。 12 在衬板安装过程中必须有可靠安全措施，防止筒体自转或衬板跌落表（续）设备名称检修内容工 艺 要 点质 量 要 求 4.2 筒体 4.2.3 更换筒体衬板 d) 从筒体两侧铺设衬板，最后安装压紧楔块，并将螺栓固定好。 e) 严格检查固定楔块、压紧楔块的固定情况，然后转动筒体180，再用同样方法铺设剩余半面衬板。 f) 最后逐一拧紧每排紧固螺栓，并检查衬板固定牢固性。 13 筒体圆周方向具有一块楔块的安装(可采用下述工艺)： a) 将筒体具有楔块位置转到水平线以下30左右，将楔块与紧固螺栓拧紧。 b) 从楔块开始沿筒体圆周方向铺设厚度为8mm10mm的垫料。 c) 从楔块开始沿筒体圆周方向铺设衬板，且超过筒体中心线以上1/2位置。 d) 衬板铺设同时要在筒体的内壁穿过衬板缝隙焊出45块钢板，以备用于拉撑生根件。 e) 在筒体长度方向衬板波浪窝内用 1334.5钢管做支撑架，保证衬板压紧固定。 f) 用盘车装置将筒体已装的衬板部分旋转到顶部，并固定筒体防止自转。 g) 按着顺序铺设剩余衬板，当铺设到圆周方向楔块最后一块衬板时，解开紧固螺栓，将最后一块衬板装入再拧紧螺栓。 h) 检查衬板安装固定情况，拆卸固定架，拆除支撑生根件。 j) 热紧螺栓 4.2.4 衬板修补 1 衬板出现局部缺陷或局部损坏时可进行修补。 2 检查紧固螺栓断裂、脱落情况。检查紧固螺栓部位有无漏粉情况。 3 检查脱落及不合格的衬板和楔块。 4 检查端衬板的损坏情况 1 用电火焊修补衬板时，应对衬板进行预热处理，预热温度应根据具体材质而定。 2 补齐紧固螺栓，不得用钢球堵焊。 3 补齐脱落及不合格的衬板。 4 端衬板可进行挖补，补焊钢板厚度宜大于20mm表（续）设备名称检修内容工 艺 要 点质 量 要 求 4.2 筒体 4.2.5 热紧螺栓 当球磨机投风粉运行4h8h后，要停止球磨机运行，使用力矩扳手进行热紧衬板紧固螺栓 热紧螺栓时紧力要适当，紧力应符合图纸或资料中的规定 4.2.6 空心轴套检查 1 检查联接螺栓有无断裂、脱落。 2 当发现联接螺栓断裂时，应检查空心轴与空心轴套配合情况、空心轴套与端瓦的膨胀间隙。 3 检查密封盘根磨损程度。 4 检查密封盘、空心轴套与进出口短节处密封装置的磨损情况 1 联接螺栓应完整、牢固。 2 空心轴与空心轴套应配合良好，四周接触均匀紧密，空心轴套与端面衬板的膨胀间隙不小于5mm，并在此间隙内填塞涂有铅油的填料 4.2.7 空心轴套检修 1 活密封盘(与空心轴套为两体)磨损超标时可翻身使用，翻身后再磨损超标时需更换。 2 固定密封盘(与空心轴套为一体)磨损超标时可改为活密封盘翻身使用。 3 空心轴套的螺旋纹肋磨损严重时可堆焊纹肋或更换。 4 检查空心轴套应完好，其与空心轴配合尺寸及螺孔位置应符合要求。 5 拆卸固定螺栓，顶出空心轴套。 6 将空心轴套各结合面涂以黑铅粉，装入空心轴内就位，装上固定螺栓，加上制动垫圈，固定。 7 安装时要注意根据筒体的旋转方向确定螺旋管的旋转方向，即入口端与筒体转向相同，出口端与筒体转向相反。 8 有稳定销钉的，要按稳定销钉孔定位校正同心度；无稳定销钉的，可按螺旋管与空心轴孔的上下左右四点径向间隙来找正同心度。 9 螺旋管外壁包上填料，并用铅丝捆绑固定。 10 装入空心轴孔后，紧固端部法兰螺栓，另一端与空心轴孔径向间隙用钢筋填补，并点焊固定 1 活密封盘磨损厚度不得超过原厚30%。 2 固定密封盘磨损厚度不得超过5mm。 3 螺旋管的旋转方向要正确。 4 螺旋管与空心轴孔同心度误差不大于1mm。 5 螺旋管与空心轴之间垫料厚度为5mm10mm。 6 螺旋管与端盖衬板间隙大于5mm。 7 轴套配合间隙要符合图纸要求表（续）设备名称检修内容工 艺 要 点质 量 要 求 4.2 筒体 4.2.8 主轴承检修(乌金瓦滑动轴承) 1 检查与测量，并做好记录。 2 拆卸注油管、冷却水管。 3 拆卸瓦盖。 4 用塞尺测量主轴承接触角，测量瓦口间隙，测量推力间隙及膨胀间隙。 5 检查球面接触情况，检查基础及螺栓。 6 用水平仪测量筒体水平。 7 检查空心轴应无裂纹及损坏。 8 检查球面结合处应有装配印记，如无，则应打上印记。 将上述检查做好记录，如果有缺陷，及时处理。 9 主轴承研修。 a) 拆卸齿圈保护罩及筒体下部隔音罩。 b) 顶筒体。 1) 按规定检查起重工具。 2) 四个千斤顶落地要实稳，托带与筒体接触要好，使四个千斤顶均匀受力。 3) 在顶起上升时一定要防止水平游动，四个千斤顶要起升一致，每上升10mm20mm要检查大瓦和空心轴的间隙，要求四角的间隙一致，并在筒体下部加枕木，以防止千斤顶下落损坏乌金瓦。 4) 筒体顶起后应立即支垫牢固，以免千斤顶长时间受力而下降，可用枕木和楔子垫好，然后拆卸千斤顶。 5) 筒体的顶起高度以能将主轴承吊出为准。 c) 抽出乌金瓦，并将其吊放到可靠位置，使乌金面向上，严禁悬挂检查。 d) 再次详细检查空心轴，检查伤痕，测量圆度及圆柱度时将轴周向分成四等分，全长找出三点进行测量，并做记录。 e) 将大瓦清洗干净，检查乌金无裂纹、砂眼及烧损现象，检查应无脱胎现象。 1 油水管道无漏泄现象。各部螺纹完好。 2 乌金瓦应完好，无裂纹、损伤、脱胎等现象。 3 乌金脱胎面积在接触角度内大于25%时，应更换新瓦或重新浇铸乌金。 4 空心轴颈表面应光洁、无伤痕、锈迹、凹坑，轴颈表面轴向平整度误差小于0.05mm。 5 主轴承研修。 a) 接触角应符合设备技术条件规定，一般定为7090。 b) 乌金瓦两侧(瓦口)间隙总和应符合设备技术条件规定，一般为轴颈直径的1.52，并开有舌形下油间隙。 c) 乌金瓦与轴颈接触均匀，用色印检查，每平方厘米达到23点；接触面积要大于85%，研瓦不能用待用轴颈，接触点要清楚，不得模糊一片，不是点的地方要多刮23次，以利润滑。 d) 推力间隙要符合设备技术资料规定，无规定时一般为0.5mm1.2mm，两侧间隙差不大于0.15mm，推力盘两边的间隙相差应小于0.05mm；推力面应刮研，接触点每平方厘米不少于1点；接触面积应大于65%，分布均匀，乌金瓦的推力面与水平面之间的过渡圆弧不得有接触。 e) 膨胀间隙要符合设备技术资料规定，无规定时一般取16mm20mm。表（续）设备名称检修内容工 艺 要 点质 量 要 求 4.2 筒体 4.2.8 主轴承检修(乌金瓦滑动轴承) f) 若发现乌金瓦有裂纹、夹渣、气孔、凹坑、碰伤及脱胎等缺陷，进行处理。 g) 主轴承乌金瓦刮研。 1) 轻研。 清洗轴颈和乌金面，擦净吹干，做好标记。 在空心轴上研磨区域涂以少量红丹粉，将乌金瓦扣于轴上，筒体不动，反复转动乌金瓦，使滑动距离约100mm左右，数次后将乌金瓦吊起翻倒，检查瓦与轴配合情况，进行刮研。 承力瓦刮研时应考虑膨胀后的实际位置，在冷热工作位置范围反复研磨。 2) 重研。乌金瓦经过轻研后，将筒体放在已校正的轴承上，不加润滑油，用盘车装置或卷扬机转筒体35圈，然后顶筒体，抽瓦，刮研。 3) 刮瓦。首先要开油膛(瓦口)，油膛间隙宜采取急剧过渡陡形油膛，过渡段约30mm。刮瓦时要注意接触点达到标准，接触点要硬，要清楚，不得模糊一片，不是点的地方要多刮23次，具体油膛要求按设备有关技术资料执行。 h) 清理大瓦冷却水室。 j) 检查大瓦油封及油毛毡与空心轴颈接触情况，油封应完好，油毛毡老化或损坏时应更换。新油毛毡应先用机油浸泡，安装后应与轴颈四周接触良好，但不宜过紧，以免轴颈温度过高。 k) 放筒体。将大瓦放进瓦座，四个千斤顶要同时下放，每降落10mm20mm应检查大瓦与空心轴颈四周间隙，并使之一致，筒体应平稳地降落在大瓦上，不允许冲击。 f) 台板与球面座接触应良好，每3030mm2内不少于1点；接触面积大于75%；周界局部间隙小于0.1mm，每段间隙长度不超过100mm，累计长度小于周界总长的25%。 g) 主轴承的内壁包括上盖、油槽、注油孔和回油孔等必须彻底清理干净，不得有尘土、型砂、毛刺等，保证油路畅通。 h) 主轴承水室要清理干净，保证畅通。表（续）设备名称检修内容工 艺 要 点质 量 要 求 4.2 筒体 4.2.8 主轴承检修(乌金瓦滑动轴承) 1) 用塞尺测量空心轴颈与大瓦两侧间隙，不同厚度塞尺的塞入长度应符合该类型球磨机的技术规定。 2) 测量接触角、瓦口间隙、推力间隙、膨胀间隙、球面接触情况，并做好记录。 m) 用U形玻璃管水平仪测量筒体水平，超过标准时应调整座垫至合格。 n) 紧固台板螺栓时要参考原安装标记。 p) 清理喷油管孔，使其流畅，下油均匀；验收合格后安装上瓦盖。 q) 检修更换各填料、垫料、线麻胶垫等；检查主轴承密封毛毡，用0.2mm的塞尺测松紧适宜，否则要进行处理。 r) 检查主轴承地脚螺栓，清除油垢，用手锤检查螺母，若发现松动现象，需拆下清洗后重新紧固。 s) 恢复油系统、水系统、保护罩、隔音罩、围栏 m) 筒体水平误差不得超过每米0.2mm。 q) 主轴承密封填料应为质量良好、紧密的细毛毡，厚度适宜；毛毡裁制要平直，接口处应为阶梯形；毛毡与轴接触均匀，紧度适宜，压填料的压圈与轴的径向间隙均匀，一般为3mm4mm 4.3 传动装置 4.3.1 传动装置检修准备工作 1 准备好起重工具，清理零部件堆放位置。 2 拆卸传动装置联轴器保护罩，解开联轴器，拆卸传动齿轮罩，拆卸油管路 起重工具应符合有关规定 4.3.2 检查大小齿轮 1 检查大小齿轮，发现掉齿及裂纹时必须更换。 2 用色印法检查大小齿轮的啮合程度，啮合面达不到要求的应用齿轮卡尺测量并修整齿形，直到达到要求为止。 3 用齿轮卡尺或样规检查大小齿轮的磨损程度，齿轮允许翻身使用。 4 用塞尺测量大小齿轮啮合的各部间隙，并做好记录。各部间隙超过标准时应进行齿形修整或调节，直至合格。 1 大小齿轮无掉齿和裂纹现象。 2 大小齿轮啮合面沿齿长度及高度方向接触均不应小于75%。 3 大齿轮节圆上的齿弦厚度磨损达5mm时，应翻身使用，已经翻身使用的大齿轮再磨损5mm时，应补焊或更换；小齿轮节圆上的齿弦厚度磨损达3mm时，应翻身使用，已翻身使用，再磨损3mm时，则更换。 4 大小齿轮啮合的齿顶间隙为5mm8mm，两端测出的齿顶间隙差值不应大于0.15mm。表（续）设备名称检修内容工 艺 要 点质 量 要 求 4.3 传动装置 4.3.2 检查大小齿轮 5 检查大齿轮结合面及大齿轮与筒体法兰结合面紧固螺栓，有缺陷的要更换，松动的需重新紧固。 6 检查小齿轮轴，发现裂纹时应更换。检查轴颈的磨损、过热。 7 检查大小齿轮硬度，低于标准时应采取表面淬火处理。 8 必要时应检查小齿轮轴颈处圆度、圆柱度、轴弯曲度，超过标准时应更换 5 结合面紧固螺栓应完整，无松动现象；结合面局部用0.05mm塞尺，塞入深度小于20mm，长度小于30mm。 6 小齿轮轴无裂纹及轴颈磨损。 7 大齿轮的齿面硬度为HB280HB300，小齿轮的齿面硬度为HB350HB400。 8 小齿轮轴的弯曲度不大于0.1mm，圆柱度不大于0.01mm，轴颈圆度不大于0.05mm 4.3.3 更换大齿轮或大齿轮翻身使用 1 拆大齿轮密封罩，放到指定地点。 2 拆筒体联接螺栓及大齿轮结合面螺栓，检查修理。 3 拆下大齿轮半圈(或1/4圈)，绑扎好，安全放置指定地点，再拆余下部分。 4 将清理干净的大齿轮及组件，在平整的地面或平台上预装，检查结合面接触情况、定位销的接触情况。 5 新齿轮应用齿轮卡尺或样规测量齿形和齿距，其误差不大于图纸要求。 6 大齿轮安装。将大齿轮一半(或1/4)就位带上螺栓，转180(或90)，再将其余部分就位带上螺栓，装入销钉后紧螺栓。 7 利用四个百分表测量轴向及径向晃动，超标时可加垫调整。 8 更换新大齿轮或大齿轮翻身使用时，均应进行大小齿轮啮合度、齿顶间隙、齿侧间隙的检查与测量，并要达到标准。 9 反转使用时对螺旋线进行处理。 10 恢复大齿轮罩 1 大齿轮预装时，对口结合面接触不小于整个面的75%，对口结合面的定位销与圆柱孔接触应不小于80%。 2 新大齿轮与筒体组装时，应将结合面处油泥、锈皮及毛刺清理干净，组装时用塞尺检查对口接触面的接触情况。 3 大齿轮轴向晃动应不大于0.8mm1.2mm，径向晃动应不大于0.7mm1mm。 4 新大齿轮安装与小齿轮啮合的背向间隙不得超过0.25mm 4.3.4 更换小齿轮或小齿轮翻身使用 1 拆下联轴器，采取无损探伤法检查轴颈，检查键槽。 2 利用压力机顶下小齿轮，并更换新齿轮。当需要对新齿进行加温时，应均匀加热，且温度不得超过250。 3 将新的小齿轮或翻身使用的小齿轮与轴装配好，吊装到轴承座上，并就位。 4 测量齿顶与齿背间隙，根据齿顶两端测出的齿顶与齿背间隙校正小齿轮。 5 安装轴承与联轴器，恢复密封罩 1 轴颈无缺陷，键槽无损伤。 2 小齿轮晃动量不得超过0.25mm表（续）设备名称检修内容工 艺 要 点质 量 要 求 4.3 传动装置 4.3.5 检修传动机轴承 1 解体传动机轴承，测量瓦口垫。 2 检修滑动轴承。 a) 检查乌金面。 方法：涂煤油检查，超声测量，涂红丹粉检查等。 b) 测量下瓦接触角、瓦口间隙及推力间隙、膨胀间隙。 c) 检查轴与轴颈完好情况。 d) 检查密封毛毡完整情况。 e) 用压铅丝法测量装配间隙，确定加垫厚度。 f) 调整好轴承并清洗干净，加入合格的润滑油脂。 g) 结合面的垫料要涂上漆片油，然后进行组装密封。 h) 轴瓦刮研。按轴的转动方向，在瓦口处应开有纵向导油槽。 3 滚动轴承的检修。 a) 解体后清洗，除去油污并擦净，检查轴承。 b) 检查内圈无松动，运转灵活；用塞尺或压铅丝方法测量轴承的径向间隙。 c) 测量轴承外圈顶部与外壳之间的间隙，确定结合面加垫厚度。 d) 轴承外圈与外壳水平结合面处应开成楔形间隙。 e) 通过测量轴承外圈与端盖的轴向推力间隙和膨胀间隙，来确定轴承压盖(或透盖)止口垫片厚度。 f) 检查并刮研轴承座瓦窝 1 滑动轴承检修 a) 乌金瓦乌金厚度应大于3mm，乌金面无裂纹、伤痕、脱胎、离合等缺陷。 b) 瓦面用色印法检查每平方厘米接触点不少于2点，接触面积大于85%，接触角为6090。 c) 两侧瓦口间隙应为轴颈直径的1，一般取为0.2mm0.3mm。 d) 推力瓦的轴向间隙为0.3mm0.4mm；推力环与推力轴承的平面应接触良好，用色印法检查每平方厘米不少于1点；两侧间隙误差小于0.05mm。 e) 承力瓦的轴向应留膨胀间隙c：c=1.2(t+50)L/100式中 t轴周围介质最高温度，；L轴承之间的轴间距，m;c间隙，mm。 f) 上瓦与外壳应留有0.03mm0.05mm的间隙。 2 滚动轴承的检修。 a) 滚动轴承无裂纹、重皮、沟坑、黑斑、伤痕及锈蚀等缺陷。 b) 轴承的径向间隙一般为轴径的1。 c) 轴承外圈与外壳之间的间隙在无规定时，取0.05mm0.1mm。 d) 轴承外圈与外壳水平结合面处楔形间隙每侧应为0.05mm0.1mm，深度由水平结合面向下为40mm60mm。 e) 推力间隙一般为0.2mm0.3mm，膨胀间隙用上述公式计算。 f) 轴承外圈下部与轴承座接触良好 4.3.6 联轴器检修(弹性联轴器与齿形联轴器) 1 拆卸联轴器保护罩，将联轴器清理干净，检查内外套，发现穿透性裂纹时应更换；检查内外齿有无掉齿现象。 2 检查螺栓及孔、弹性联轴器、橡胶圈(或尼龙棒销)，老化、破裂、磨损较重时应更换；齿形联轴器的螺栓与孔应保持合理配合，不得有过大间隙。 3 检查齿形联轴器内外套。 1 齿形联轴器连续断齿不得超过3个，断齿总数不得超过10个齿。 2 橡胶圈与孔配合不许松动，拧紧时胶皮不能鼓起。齿形联轴器内外套必须成套更换。 3 联轴器各部尺寸符合图纸要求，螺栓孔同心度偏差不大于0.1mm0.2mm。表（续）设备名称检修内容工 艺 要 点质 量 要 求 4.3 传动装置 4.3.6 联轴器检修(弹性联轴器与齿形联轴器) 4 更换联轴器前应检查各部尺寸。 5 用专用工具拆联轴器。测量和校对轴径与联轴器孔配合尺寸；检测圆度及圆柱度。 6 联轴器与轴装配时应用细砂布或油石将联轴器孔及轴颈打磨光洁；弹性联轴器通常加热至200250套装，齿形联轴器通常加热至90100套装；联轴器与轴装配好后待其自然冷却。 7 装配之前应测量键的配合公差，键与键槽两侧不许有间隙；装入键。 8 安装联轴器保护罩 4 一般联轴器孔与轴为紧过盈配合，过盈量为0.01mm0.05mm(铸铁联轴器孔与轴过盈量为0.01mm0.02mm)；联轴器孔及轴颈圆度应不大于0.03mm，圆柱度应不大于0.015mm。 5 键与键槽两侧不许有间隙，上部间隙应为0.2mm0.6mm。 6 齿形联轴器的内外齿磨损不应超过原厚度的30% 4.3.7 基础检查 清除基础上的全部油垢，检查一次框架螺栓；检查框架及台板，应无裂纹；检查楔铁及其定位铁；检查二次螺栓，应无松动 地脚螺栓不得有松动；楔铁应完整，不允许有松动；二次灌浆不得有裂纹 4.4 减速器 4.4.1解体 1 拆卸供油、供水管路，封闭来油总管。 2 拆卸轴承盖、减速器上盖螺栓，将减速器上盖吊出，置于指定地点 4.4.2 检查轴承及齿轮 1 测量齿顶与齿侧间隙。 2 将轴承盖紧固在箱体上(原垫不动)，测量滚珠粒与外套之间隙；检查轴承，应无缺陷。 3 检查轴承内外套配合情况，有无丢转现象。 4 检查齿轮，裂纹、断齿的应更换齿轮。 5 用齿轮卡尺或样规测量轮齿的磨损程度。 6 用色印法检查齿轮之间的啮合情况，啮合面不符合标准时应检修或更换 1 节圆处轮齿磨损超过原厚度的20%时，须更换齿轮。 2 轮齿啮合在长度及高度方向均不得小于75% 4.4.3 清扫箱体，检查更换轴承与齿轮 1 将齿轮吊出并置于指定地点。 2 清理箱体内的油垢，清扫齿轮与轴，检查箱体内冷却水管道。内置水冷器应进行水压试验。 3 检查联轴器，应无松动及损坏。 1 轴承径向间隙一般为轴径的1/1000。 2 在没有厂家规定时按下述执行：齿轮啮合的齿顶间隙一般应为2mm5mm，由两端测量之差不大于0.15mm；新齿轮的齿侧间隙一般为0.3mm1mm，由两端测量之差不大于0.15mm。 3 减速器箱体结合面用0.03mm的塞尺检查，应塞进不超过总宽度的1/3。表（续）设备名称检修内容工 艺 要 点质 量 要 求 4.3 传动装置 4.3.6 联轴器检修(弹性联轴器与齿形联轴器) 4 更换联轴器前应检查各部尺寸。 5 用专用工具拆联轴器。测量和校对轴径与联轴器孔配合尺寸；检测圆度及圆柱度。 6 联轴器与轴装配时应用细砂布或油石将联轴器孔及轴颈打磨光洁；弹性联轴器通常加热至200250套装，齿形联轴器通常加热至90100套装；联轴器与轴装配好后待其自然冷却。 7 装配之前应测量键的配合公差，键与键槽两侧不许有间隙；装入键。 8 安装联轴器保护罩 4 一般联轴器孔与轴为紧过盈配合，过盈量为0.01mm0.05mm(铸铁联轴器孔与轴过盈量为0.01mm0.02mm)；联轴器孔及轴颈圆度应不大于0.03mm，圆柱度应不大于0.015mm。 5 键与键槽两侧不许有间隙，上部间隙应为0.2mm0.6mm。