圆盖注塑模具结构设计与制造.docx

圆盖注塑模具结构设计与制造 摘 要 本课题主要是针对圆盖的注塑模具设计,该圆盖材料为改性PS，是工业生产中常见的一种保护盖产品。通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时编制了模具的加工工艺并用UG进行加工。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。针对塑件的具体结构，该模具是潜伏式浇口的单分型面注射模具。 关键词:注塑模；圆盖；UG。 Rounded lid injection mold designAbstract ：This subject mainly is aims at the dome of injection mold design, this dome material for modification PS, is common in the industrial production of a protective cover products.Through the process of plastic parts for analysis and comparison, the final design of an injection mold. The product mix from technology issues, and specific mold structure of the casting mold system, mold forming part of the structure, side pumped body, top of the system, cooling system, the choice of injection molding machine and related calibration parameters are detailed design, at the same time and developed a simple process dies. Through the entire design process that the mold can be achieved by the plastic parts processing requirements. Designed in accordance with the subject's main task is to build a round plastic injection mold design, that is, the design of an injection mold to produce plastic products in order to achieve automation to increase production. According to the plastic parts structure, mould latent type door a single injection mold parting surface.Key words： Injection mold; round cap ; UG.目录前言····························································· (1)第一章 方案论证·················································· (2)1.1 结构分析················································ (2)1.2 成型工艺分析············································ (3)1.3 生产规模················································ (3)第二章 圆盖注塑模结构设计········································ (4)2.1成型零件设计············································· (4) 2.2浇注系统设计············································· (9)2.3推出机构的设计·········································· (13)2.4排气系统的设计·········································· (15)2.5冷却系统的设计·········································· (15)2.6模架与注射机的选择······································ (15)2.7模具结构草图············································ (17)2.8注射模动作过程分析······································ (18)第三章 成型零件加工工艺········································· (19)3.1加工路线················································ (19)3.2数控编程················································ (19)3.3程序清单················································ (30)第四章 结束语··················································· (31)4.1总结···················································· (31)4.2创新点·················································· (31)致谢···························································· (32)参考文献························································ (33)前言随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的关于当前国家产业政策要点的决定中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。  近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。  本次课程设计的主要任务是塑料圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产圆盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对圆盖的具体结构，通过此次设计，使我对轮辐式浇口单分型面模具的设计有了较深刻的认识；同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、侧抽机构、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。第一章 方案分析1.1 结构分析零件名称:圆盖生产批量:中小批量 材料:改性PS 未注公差按MT5级精度 产品图如图1.1 图1.1产品图（1）该塑件尺寸较小，一般精度等级，为降低成型费用，提高生产效率，故采用一模多腔（2）该塑件为罩壳体类零件,壁厚较均匀,厚度为2mm,且符合最小壁厚要求；为满足塑件制品表面技术要求与提高成型效率采用点浇口。（3）由于侧面带有凸起部分，故考虑采用侧抽机构1.2成型工艺分析: 塑件的工艺性分析包括:塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面质量和塑件的工艺性分析,其具体分析如表1.1:表1.1 改性PS工艺性分析塑料品种结构特点 使用温度 化学稳定性 性能特点 成型特点 改性PS属于热塑性塑料 非结晶态树脂,不透明 小于85-110,脆化温度-18 有较良好的化学稳定性 抗冲击性能强 流动性和成型性优良 从图纸上分析,该塑件的外形为回转体,壁厚均匀,都为2mm,且符合最小壁厚要求. 塑件型腔较大. 在塑件侧壁有两个凸起部位,因此成型后塑件不易取出,需要考虑侧抽装置.1.3 生产规模生产批量：中批量生产； 料的精度等级：低精度该塑件的公差按MT5级公差要求第二章、圆盖注塑模结构设计2.1、成型零件设计算2.1.1分型面的确定（1）该塑件为圆盖塑料,对其表面质量要求较高,要求外径没有明显的斑点及熔接痕.在选择分型面时,根据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观以及成型后能够顺利取出制件,有以下几种方案: 方案一： 图2.1方案一方案二： 图2.2方案二 其一,选塑件大端台阶处作为分型面,如图2.1所示;选择这种方案, 塑件留定模,这样增加了塑件的脱模难度,或者增加辅助机构,先实行侧抽再分型使塑件留动模,这就增加了模具结构的复杂程度;亦或者采用型腔分成四瓣式,但这样也加大了模具的制造难度.图2.2所示,采用这种方案,塑件留定模,但定模板需加工一个深的型腔.选塑件大端底平面作为分型面,在台阶处增加侧抽机构所以,通过对以上两种分型面的考虑以及塑件的外观的要求,选择大端底平面作为分型面的图2.2方案较合适.由于是中小批量的生产规模，加上尺寸精度不高，故采用一模两腔，在一定程度上提高生产效率。2.1.2 型芯、型腔结构的确定 型芯、型腔可采用整体式或整体嵌入式结构. 图2.3型芯及型腔结构整体式型腔是直接在一整块材料上加工而成的凹模即为整体式凹模(如图2.3a),其特点是牢固,不易变形,有较高的强度和刚度,成型的塑件表面不会有模具接缝痕迹.当塑件结构简单时,制作整体式凹模比较容易,整体嵌入式型腔是将凹模做为整体式(如上图2.3b),再嵌入模具的模板内,它在单腔和多腔模具中均可应用.根据该塑件的外形分析,模具的动、定模都是由凸、凹模组成,由于塑件的大部分拐角都有圆弧过度,所以为便于模具的加工和减少熔接痕,把型腔模作为整体式.2.1.3 尺寸计算 塑件的外形尺寸: 83-10.0 、8810.0、 30-10.0  、37 -00.56  、2-00.4 、6-00.44 。  内形尺寸: 78.98 +00.86  、34+00.76  、35+00.76 、 29+00.7 该塑件的成型零件尺寸均按平均值法计算.查有关手册得ABS的收缩率为Q=0.40.7,故平均收缩率为S=(0.6+0.8)/2=0.7，精度等级较高，因此计算径向尺寸时：X=0.75计算高度、深度时X=2/3，z=1/3；两孔中心距z=1/4，型腔径向尺寸 （Lm）+0 = (1+S)Ls-0.50.75x+0 （83-10.0）+0  =1+0.7)x83-0.75x1+01/3 =82.831+00.33 (30-0.706）+0 =1+0.7)x30-0.75x0.76+00.25=29.64+00.25（88-10.0）+0  =1+0.7)x88-0.75x1+01/3 =87.866+00.33型腔深度尺寸（Hm）+0 = (1+S)Hs-0.52/3+0 (37 -00.56  ）+0 =1+0.7)x37-2/3x0.56+00.187=36.89+00.187 (6-00.44  ）+0 =1+0.7)x6-2/3x0.44+00.147=5.75+00.147型芯径向尺寸（lm）-0= (1+S)ls-0.50.75x-0 (78.98 +00.86)-0= (1+S)ls-0.50.75x-0=78.89-00.29型芯深度尺寸 2-0.40=【1+0.15】x2+2/3x0.4】-0.40 =2.3-0.40 ( 35+00.76 )-0=【1+0.7】x35+2/3x0.76】-0.40 =35.75-0.2502.1.4 侧抽机构的设计该塑件侧壁上有两个凸起部分,它垂直于脱模方向,阻碍成型后塑件从模具中脱落.因此,成型侧壁凸出部分必须做成活动的型芯,即设置侧向抽芯机构.该塑件能考虑的抽芯机构有斜滑块抽芯机构和滑块、斜销抽芯机构.根据塑件的结构分析,若采用斜滑块抽芯机构需将型腔分为四瓣,并且得将型腔与型芯分开,这使得结构不合理,故选择滑块、斜销抽芯机构.（1）抽芯距的计算 S=S"+23mm =2.5+23 =5 mm其中:S"为侧向凸台的高度（2）斜导柱设计 斜导柱的结构 见图2.4所示,斜导柱的断面为圆形,其固定形式与合模导柱类似的台肩固定,只是由于倾斜安装而台肩轴被削去一部分.斜导柱导向部分可以做成半球型或锥台形,但应注意锥台的斜角须大于斜导柱的倾斜角,以避免斜导柱工作长度部分已脱离滑块的孔之后,斜导柱头部仍对滑块有驱动作用. 图2.4斜导柱斜导柱倾角a确定 斜导柱的倾角a是决定斜导柱抽芯机构工作实效的一个重要的因素.a的大小关系到模具所需开模力的大小及斜导柱所受弯曲力的大小,有关系到斜导柱的工作长度、抽芯距及开模距离长短.a的取值一般在15°20°间,根据塑件的侧抽孔的深度,即抽芯距的大小,由于抽芯距较小为5mm,所以可取较小的倾角,取a为17° 斜导柱直径的确定 斜导柱主要承受弯曲力,而对斜导柱的直径的确定一般按经验来取,由于塑件的侧抽型芯孔较小,侧抽力不大,所以取斜导柱的直径为10mm.2.1.5滑块与导滑槽的设计 侧型芯与滑块的连接形式 根据塑件的形式分析,侧型芯与滑块应做成整体式. 侧型芯与滑块的链接形式如图2.5: 图2.5 侧滑块与型芯 滑块的导滑形式 根据模具型芯的大小,以及各自的使用情况,滑块与导滑槽的常用配合形式各不相同,总的要求是在抽芯过程中,保证滑块运动平稳,无上下窜动和卡滞现象,为此对滑块与导滑槽之间有两处位置要求间隙配合,一是在滑块的侧面处,另一是在滑块被压紧的台肩面处.经过对滑块导滑形式的考虑,若采用整体式的导滑槽,会使导滑槽的加工增加难度,所以考虑采用组合式的导滑槽结构,导滑槽部分敞开,便于制造加工,保证其精度和硬度,其组合式图形如图2.6所示: 图2.6导滑槽设置 滑块定位装置的设计 为了保证斜导柱在和模中再次准确可靠地进入滑块的斜孔内,必须使滑块在开模停留在抽芯的终止位置,且不可任意滑动,因此,滑块必须设置定位装置.常用的定位装置有定距螺钉、弹簧、挡块组合和活动定位钉(或钢球)、弹簧、螺塞组合等的定位装置.由塑件的外形,采用弹簧顶销式定位装置.其结构如图2.7: 图2.7 定位装置 楔紧块的设计 楔紧块的楔角a:楔紧块的楔角a必须大于斜导柱的斜角a,这样当模具打开开始抽芯时,楔紧块才能为滑块的移动让位,否则,斜导柱无法带动滑块抽芯一般取a= a + ( 2°3°)楔紧块的形式:在制品成型过程中,侧型芯和滑块会受到高压塑料的推力作用,有时这种推力相当大,若由斜导柱承受,则因斜导柱为细长杆件,受力后容易变形,是不可靠的.因此,必须设置楔紧块来可靠地锁紧滑块.根据模具的结构及塑件的形状,确定侧向力不大,所以采用贴附形式,楔紧块固定在型腔板上由螺钉固定,其形式如图2.8: 图2.8 楔紧块 综合以上侧抽芯机构的整体结构如图2.9所示 图2.9 侧抽机构2.2 浇注系统的设计2.2.1主流道设计 主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔 体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。 根据手册查得XS-Z-60型注射机喷嘴的有关尺寸: 喷嘴球半径:R =12mm 喷嘴孔直径:d =4mm（1）主流道尺寸 主流道通常设计在浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角为26º，流道表面粗糙度Ra0.8um，小端直径d比注射机喷嘴直径大0.51mm。现取锥角a=4mm，小端直径比喷嘴直径大1mm。浇口套一般采用碳素工具钢材料制造，热处理淬火硬度5055HRC。由于小端的前面是球面，其深度为35(现取为5mm)，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大12mm。浇口套与模板间配合采用H7/m6的过渡配合 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为5mm。 （2）主流道衬套的形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。常用浇口套分为浇口套、定位圈整体式和浇口套与定位圈单独分开两种，由于注射机的喷嘴球半径为12mm，所以浇口套的为R20mm。 图2.10浇口套（3）主流道衬套的固定 因为采用的为分开式,所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈的外径为100mm。具体固定形式如图2.11所示： 图2.11 主流道衬套的固定方式2.2.2分流道的设计 分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关.该塑件的体积比较大但形状并不复杂,且壁厚均匀,分流道的长度不宜过长,保证塑件的成型和外观质量.从便于加工的方面考虑,采用截面形状为半圆形的分流道.查有关的手册,选择R=3mm. 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6m左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。 2.2.3 浇口设计 浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速面均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。 （1）浇口形式的选择 由于该塑件外观质量要求较高,浇口的位置和大小还是要不能太影响塑件的外观,同时,也应该尽量使模具结构简单.根据对塑件结构的分析及已确定的分型面的位置,可选的浇口形式有几种方案,如下:点浇口 图2.12 点浇口特点: 点浇口是一种断面尺寸很小的浇口,当物料通过时产生很高的剪切速率,这对于表观粘度随剪切速率变化而明显变化的塑料熔体和粘度较低的塑料熔体是适合用的.点浇口在开模时容易自行切断,并且在塑件上留下的残痕,无需修剪浇口的工序.点浇口的另一个优点是,它很容易向模腔多点进料,浇口位置选择灵活,对于单腔模和多腔模均适用.因此点浇口能实现模具自动化生产,生产效率高.但是制件表面粗糙度要求较高，浇口残痕会影响粗糙度，因此本模具不适合用点浇口.潜伏式浇口 图2.13 潜伏式浇口特点：潜伏式浇口又称剪切浇口，由点浇口变异而来这种浇口的分流到位于模具的分型面上，而浇口开设在制件的端面，因此塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量。综合以上,对塑件成型性能、浇口和模具结构的分析比较,由于塑件的尺寸及表面精度要求较高,从模具的制造及结构考虑,确定成型该塑件的模具采用潜伏式浇口的形式.（2）浇口位置的选择 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则： 尽量缩短流动距离； 浇口应开设在塑件壁厚最大处； 必须尽量减少熔接痕； 应有利于型腔中气体排出； 考虑分子定向影响； 避免产生喷射和蠕动； 浇口处避免弯曲和受冲击载荷； 注意对外观质量的影响。 根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，浇口如上图(潜伏式浇口)所示，分流道开模具端面上。2.3推出机构的设计 2.3.1推出方式 根据产品图纸要求，可以分析得出产品对内表面的并无要求，此制件可以采用推杆推出方式，为了能够平稳推出制件，在每个制件的内部设4个推干，共八个。推杆结构如图2.14所示图2.14 推杆2.3.2推杆的位置和布局（1）应设在脱模阻力大的部位，均匀布置。（2）.应保证塑件被推出时受力均匀，推出平衡，不变形；当塑件各处脱模阻力相同时，则均匀布置；若某个部位脱模阻力特大，则该处应增加推数目。（3）.推杆应尽可能设在塑件厚壁、凸缘、加强等塑件强度、刚度较大处；当结构特殊，需要推在薄壁处时，可采用盘状推杆以增大接触面积。（4）推杆的设置不应影响凸模强度与寿命。当推在端面则距型芯侧壁10.13mm；当推杆设置在型芯内部推在塑件内部时，推杆孔距型芯侧壁23mm。（5）在模内排气困难的部位应设置推杆，以利于用配合间隙排气。（6）若塑件上不允许有推杆痕迹时，可在塑件外侧设置溢料槽，从而靠推杆推在溢料槽内的凝料上而带塑件。（7）根据制品结构的特点，确定在制品圆形内壁四周设置四个推杆，共8个如2.15图所示 图2.15 推杆布局2.3.3.推出行程 S=s+(3-5)=39mm2.4排气系统的设计常见的排气方式有在分型面上开排气槽和利用排气塞等方式。本模具采用的是在分型面上开设排气槽的方式 。2.5冷却系统的设计（1）动模模镶件的冷却 在动模模镶件的周围钻两排孔,并用螺塞堵住不接水嘴的孔,由于塑件的壁厚较厚,为3.5mm,所以型芯出也需要冷却,因此在型芯中间开设一个孔,并用喷流水管对其进行喷流冷却。 （2）定模型腔的冷却 在定模板型腔四周钻两排孔，并用螺塞堵住不接水嘴的孔，并用喷流水管对其进行喷流冷却。 2.6模架和注射机的选择 2.6.1、计算塑件的体积: 在proe中测量单个塑件体积V=26.9cm3 材料改性PS密度=1.05g/cm3 单个塑件质量=1.05x26.9=28.2g. 浇注系统体积=0.6x2x27.42=32.9cm3 粗略计算浇注系统质量=32.9x1.05=34 g 总质量M=2x28.3+34=90.6g 额定注射量M塑件2/10.8=90.6/1.05*0.8=69g2.6.2初选注塑机（1）注射压力p注 p成型 查书 塑料成型工艺与模具设计P49中 表3.1 PS塑料成型时的注射压力p成型=60100 （2）锁模力P锁模力pF 式中 p塑料成型时型腔压力；F浇注系统和塑件在分型面上的投影面积（mm2）。 P值查书塑料成型工艺与模具设计P102页 表4.1 PS塑料的型腔压力p=15-20MPa；F为型腔及浇注系统在分型面上的投影面积，可在Pro/E中根据塑件查出。 P锁模力pF=17*1300= 22.1KN 根据以上分析、计算，查书塑料成型工艺与模具设计表4.2，初选注塑机型号为:XS-Z-125 。注射机XS-Z-125 有关技术参数如下：最大开合模行程S 300mm 模具最大厚度 300mm 模具最小厚度 200mm 喷嘴圆弧半径 12 mm 喷嘴孔直径 4mm 动、定模板尺寸 4mm 拉杆空间 428X458mm注塑压力为122MPa,锁模力为500KN,均满足以上条件.2.6.3模具闭合高度的确定与校核 (1)模具闭合高度的确定 模具高度: H动座+H定座+H垫块+H支撑板+H动板+H定板 =25+25+80+40+20+40=230mm300mm (2)模具安装部分的校核 该模具的外形尺寸为:250X55, XS-ZY-125型注射机模板最大安装尺寸为,故能满足模具的安装要求.由于XS-ZY-125型注射机所允许模具的最小厚度为200mm,最大厚度300mm,即模具闭合高度满足的安装条件.所以, XS-ZY-125型注射机满足模具安装要求. (3)模具开模行程校核 经查资料注射机XS-ZY-250型的最大开模行程300,满足下式计算所需的出件要求: S2h件+h浇+（510）=144 mm 综上:根据计算及经验得出结论XS-ZY-125型注射机能够满足使用要求。2.7模具结构草图(1)模板设计 塑料模具型腔在成型过程中承受着塑料熔体的高压,如果侧壁或底板的强度不足,则可能产生开裂,如果强度不足,则可能产生过大的变形,造成溢料,使脱模困难,型腔侧壁和底板厚度的计算方法有强度计算和刚度计算两种,一般情况下,大尺寸型腔刚度不足是主要问题,应按刚度条件计算,小尺寸型腔强度不足是主要问题,应按强度条件计算. 根据制件的尺寸分析,本制件的成型型腔属于较大尺寸,所以应按刚度来计算,而型腔采用的是整体式,根据型腔的材料和经验,模套壁厚40mm由此按经验参考标准模架相关资料估计出各板尺寸:o 动模套板: 250X355X20mmo 定模板: 250X355X45mmo 支承板: 250X355X40mmo 垫块: 250X355X80mmo 动模座板: 315X355X25mmo 定模座板: 315X355X25mmo 推板: 148X355X20mmo 推杆固定板: 148X355X16mm（2）模具结构草图如图2.16 图2.16 模具结构草图2.8注射模具的过程分析开模时,动模部分向后移动,开模力通过斜导柱作用于滑块，迫使其在动模板的导滑槽内向外滑动直至滑块与制件完全分开并且在限位销的作用下停止滑动。这是制件包在型芯上随动模继续后移，拉料杆将凝料从浇口套中拉出。直到注射机顶杆与模具推板接触，推出机构开始工作，推杆将塑件从型芯上推出。合模时，复位杆顶在定模板上使推出机构复位，斜导柱使侧滑块向内移动复位，最后由楔紧块锁紧，使其在注射机注射的过程中不会回退. 第三章 成型零件加工工艺3.1 加工路线 （1）动模型芯加工路线：备料车热处理万能磨研磨检验（2）定模板加工路线：备料铣平磨加工中心钳工数控铣热处理平磨抛光检验。（3）动模套板的加工路线：备料铣平磨加工中心钳工坐标镗热处理电火花成形研磨检验。3.2数控编程3.2.1定模型腔加工分析对定模板进行结构分析：最大深度39mm，最小圆角R2mm，长度最大尺寸250m，宽度最大尺寸77mm，最大圆角R8 mm3.2.2 加工方法（1）型腔铣粗加工型腔：立铣刀 EM5_R2；（2）区域轮廓铣精加工型腔：立铣刀 EM2_R1；（3）多元凊根精加工型腔：立铣刀EM1_R0.5。3.2.3 加工过程 （1）模型处理选择下拉菜单 开始 建模 命令。 选择下拉菜单 编辑 移动对象 命令。在弹出的 移动对象 对话框中，根据图3.1所示进行操作，其中指定矢量选X轴，指定轴点为（0,0,0），完成实体的旋转Z轴正向与分型面方向一致，如图3.2所示 图3.1 移动对象参数图 图3.2 矢量方向图 （2） 创建数控编程操作进入型腔铣（mill_contour）加工模块。 在加工方法视图中，设置粗加工余量0.1 ，精加工余量0如图3.3、3.4、3.5、3.6所示 图3.3 粗加工 图3.4 粗加工参数设置图 图3.5 精加工 图3.6精加工参数图（3）创建立铣刀EM2_R 、 EM2_R1 、 EM1_R0.5。 单击工具栏中的 创建刀具 如图3.7、 3.8所示，名称中输入EM5_R2 图3.7 创建铣刀 图3.8 铣刀参数单击工具栏中的 创建刀具 如图3.9、3.10所示，名称中输入 EM2_R1 图3.9 铣刀 图3.10 铣刀参数按照上一步骤创建EM1_R0.5（4）创建几何体 单击 几何视图 双击 MCS_MILL 具体操作如图3.11、3.12、3.13所示 ，动态中选Z轴、X轴、原点。双击workpiece,指定部件全选，指定毛怌选自动块。如图3.14、3.15所示 图3.11 CSYS 图3.12动态设置图3.14 全选设置 图3.15自动块设置（5） 创建型腔铣粗加工型腔操作单击 创建操作，在弹出的 创建操作 对话框中按图3.16进行参数设定。单击对话框中的 确定 ，在弹出的型腔铣对话框中按图3.17进行参数设定在型腔铣对话框中，单击进给和速度 按钮，在弹出的进给和速度对话框中，按图3.18所示进行参数设定在型腔铣对话框中，弹出生成按钮，生成加工轨迹，如图3.19所示在型腔铣对话框中，单击确认按钮，弹出刀轨可视化，对话框，如图3.20所示在 刀轨可视化对话框中，单击3D动态选显卡，再单击播放按钮，可进行三维动态模拟，模拟结果如图3.21所示单击刀轨可视化对话框中的确定按钮，再单击型腔铣对话框中的确定按钮，完成粗加工型腔操作的编制 图3.16 型腔粗加工 图3.17 型腔粗加工参数 图3.18 进给和速度设置 图3.19 型腔粗加工生成图 图3.20 刀可视化 图3.21 加工后平面尺寸图（6）创建区域轮廓铣精加工操作单击 创建操作，在弹出的 创建操作 对话框中按图3.22进行参数设定。区域轮廓铣对话框中按图3.22进行单击对话框中的 确定 ，在弹出的区域轮廓铣铣对话框中按图3.23进行参数设定在 轮廓区域 对话框中，单击 指定区域切削 按钮，在弹出的指定区域切削对话框中，按图3.24所示选取切削区域，然后单击对话框中的按钮 确定在 轮廓区域 对话框中，在驱动方法中选择区域铣削，在弹出的区域铣削驱动方法对话框中，按图3.25所示进行参数设定，然后单击对话框中的按钮确定在 轮廓区域 对话框中，单击切削参数按钮，在弹出的切削参数对话框中，单击安全设置选项卡，按图3.26所示参数进行设定在轮廓区域对话框中，单击进给和速度按钮，在弹出的进给和速度对话框中，按图3.27进行参数设定。在轮廓区域对话框中，单击生成按钮，生成加工轨迹，如图3.28所示在轮廓区域对话框中，单击确认按钮，弹出刀轨可视化，如图3.29所示。在刀轨可视化对话框中，单击3D动态选项卡，再单击播放，可进行三维动态模拟，模拟结果如图3.30所示 图3.22 轮廓区域铣 图3.24 铣削区域 图3.25 区域铣削步距 图3.26切削区域安全设置 图3.27 进给和速度设置 图3.28区域铣削生成图 图3.29 刀轨可视化 图3.30 加工后斜面尺寸图（7）创建参考刀具凊根铣精加工型腔操作 单击 创建操作，在弹出的 创建操作 对话框中按图3.31进行参数设定。 单击对话框中的按钮确定，在弹出的凊根光顺对话框中，按图3.32所示进行刀轨设置在凊根光顺对话框中，单击指定切削区域按钮