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微合金结构钢板轧制热处理及应用A.Streisselberger, V.Schwinn and R.HuboAG der Dillinger Huettenwerke, 66748 Dillingen, Germany摘要：兼具优良的机械性能与焊接性能的低碳当量微合金结构钢板是在轧钢厂中进行复杂的控制轧制及热处理制造出来的。本文根据不同的组织、性能类别，研究了这类钢板的生产过程及其用途。1 引言21 世纪初，一些高新材料开始应用于民用工程建筑方面的各种新兴领域。作为一种重要材料，现代中厚结构钢板的发展历史及其生产和应用是本文讲述的主要内容，本文还将揭示其显微结构特征与合金元素特别是微合金元素之间的关系。此外本文还将介绍现代钢铁企业的生产设备及提高钢板性能的措施，并举出实例加以说明。2 结构钢板的生产制造2.1 对于钢板生产过程的要求以下是对中厚板性能的一般要求，通常包括：（1） 尺寸要求高，公差要小，表面要平整（厚度5500mm，宽度15m）（2） 屈服强度和抗拉强度要达到设计要求（屈服强度2351100MPa）（3） 韧性应达到设计要求（包括低温韧性）（4） 成形性和焊接性好，易于加工制造（5） 要有一定的抗腐蚀性，耐酸性气体腐蚀和耐大气腐蚀有时这些性能是相互矛盾的，但通过改进技术和设备投资，添加特殊的合金元素并采用特殊工艺进行处理，是可以达到上述要求的。以下将介绍当今中厚板生产技术的发展状况。适当尺寸的钢坯或钢锭（连铸坯厚度最大400mm，铸锭厚度最大1000mm）用作原材料，按照特定循环方式进行工艺处理即可生产出成品钢板（如图1 所示）。具体工艺过程包括板坯加热、轧制、冷却、热处理、剪切以及在线检测等步骤。中厚板生产企业必须有高素质的员工、高性能的设备以及各生产环节的监控系统。整套系统以最先进的自动控制和高能量（高温气体、动力系统电能等）为基础，其流程包括输入和输出两端，输入端包括原材料和能源等，输出端除了产出钢板外还应包括用于钢板质量控制与评估的有关处理数据以及用于技术性能测试的试样等。据报道底利津钢铁厂每月用9000 块钢坯或钢锭生产出25000 块钢板，每块钢板均按用户要求生产。以下将详细介绍为满足用户要求而采用的生产工艺。图1 中厚板轧机输入/产出流程图2.2 从冶金学角度分析轧钢工艺过程在不同加工工艺中，首先必须采用特定的化学成分，利用相应的冶金学原理获得所需的机械性能。用于钢板成形及获取目标力学性能的相关冶金工艺各阶段已用模块结构方式画入图2 中。图2 轧板厂工艺流程及相应冶金生产目标奥氏体化过程包括均匀化过程和微合金元素的固溶过程，是在板坯加热过程中完成的，加热温度可达10501200。通过轧制温度规范控制，在轧制中发生相转变和脱溶沉淀，利于在冷却过程中析出二次相，从而细化晶粒，提高强度，二次相粒子的大小和数量取决于冷却速率。钢板在略低一些的温度下堆垛进行扩散去氢处理，经过不同热处理阶段就形成特定的钢板组织结构。在以下各节中将详细讨论有关的技术工艺。2.3 轧钢厂的热轧区成形轧制底利津钢铁厂热轧区平面图的典型装置详细示于图3 中。将炼钢厂送来的钢坯轧成各种形状成品钢材的过程为：在推进式或步进式加热炉中均热，然后在双机架四辊轧机上轧制，这些设备功率强大，属世界一流水平。图3 轧板厂热轧区平面图整个生产流程的起点是板坯贮存区，此区域直接与板坯生产的成品区相连，用于板坯均热的三座七道推进式加热炉及用于铸锭或特殊产品均热的三台步进式加热炉提供了足够的加热能力，轧前还要进行高压水除鳞。热轧区核心部分是两台四辊轧机，由过程计算机控制，进行各种模式轧制使轧件轧长轧宽。图4 列出了钢厂硬件设备的详细情况，特别是大型的5.5 米和4.8 米轧机可以轧制大规格轧件。配有三相同步电机的大功率驱动系统可使轧机道次压下量达50mm。在轧机上还有专门的板宽、板厚自动控制系统以确保严格的宽度、厚度精度。工作辊、支承辊弯曲装置用于控制钢板表面平整度及道次流变模型。两机架间105 米的空间距离提供了轧制工艺的灵活可变性。要想加快冷却速度，可以用多功能间歇式喷射装置（MULPIC）进行水冷以取代空冷。此装置长30 米，可作为重要的冶金工具使用，下节将详细介绍。在热轧区末端使用热矫直机以保证钢板平直度。在无需对温度进行特殊控制的常规轧制工艺下，轧制仅仅是一个成形过程。钢坯加热至很高温度后轧制成所需钢板形状，然后在空气中冷却。轧机机架设计一号机架二号机架特性5.5m1985(MDS)最大108000kN最大2×4500kNmAC最大7m/s4.8m1971(SECIM)最大90000kN最大2×3200kNmDC最大6m/s厚度自动控制工作辊弯曲支承辊弯曲（二号机架）计算机过程控制图4 轧机机架设计图5 道次压下量对成形及性能的影响在特殊情况下，特别是对厚板而言，必须充分发挥大功率轧机的潜力。在大变形（HS）轧制过程中，大道次压下量有利于提高成品板中心组织的性能。用预先准备的钢坯进行相关试验的结果表明了大压下量的重要性，如图5 所示。经HS 轧制的钢板中心部分变形完全，所以钢板韧性良好，而板厚方向变形也较为均匀。2.4 控制工艺以达到交货组织性能要求以上提到的轧钢厂设备和自动控制装置使我们可以根据钢板性能的特殊要求采用不同的成形工艺。我们将其中最重要的工艺变化进行对比，归纳于图6 的时间-温度曲线中。图6 各种轧制工艺方式下的时间-温度曲线2.5 经典轧制工艺：轧制及热处理第一组工艺方式（A C）是基于常规轧制工艺（即轧制过程中不控温）：方式A：钢板轧制后不进行改变钢板组织状态的热处理就交货（U 状态）通过对钢板进行热处理，即在特殊温度和冷却方式下进行处理，可以得到各种典型的优化性能（如方式B 和C）。方式B：常规轧制+ 热处理（奥氏体化+空冷= 常化）热处理过程是在连续式或非连续式处理炉中进行的，退火组织为多边形铁素体+珠光体。交货状态的缩写是N。常化钢中必须加入较多合金元素才能提高屈服强度和抗拉强度，因此用这种方法提高钢板综合性能的效果是有限的。还有一种与上述方式等效的轧制方式即“常化轧制”，是将终轧温度控制在常化温度范围内，用这种方法生产的钢板交货状态也标明为N。常化钢板尤其适用于制造锅炉和压力容器。方式C：常规轧制+ 热处理（奥氏体化+水冷= 淬火）热处理过程是在箱式炉中进行的。由于冷却速度很快，结果得到的是硬质马氏体、贝氏体组织。淬火后进行回火（在炉中进行，温度约比Ac1 点低100，即大约在600左右）可以提高韧性。经过上述处理的钢板在硬度和强度保持较高水平的同时其韧性也得到提高。经过淬火和回火的钢板可用于对强度和耐磨性要求很高的场合。2.6 热机械处理工艺为满足高强度且有良好的低温韧性和焊接性的大口径管线用钢的需求，出现了“热机械轧制工艺”，各种方式的热机械轧制统称为TM 或TMCP，这种新的轧制方式与传统轧制方式的实质区别在于这种轧制过程不仅仅是一个成形过程，而且还能同时实现钢板综合性能的优化。TM 轧制的目的是要形成细小的晶粒组织以提高钢板综合性能。从时间和温度因素考虑可将TM 轧制分解为如下步骤：(1) 钢坯加热：有特定的出炉温度(2) 轧制：经过特定连续道次轧制，终轧温度处在无再结晶区或两相区(3) 冷却：空冷或堆垛冷却，或者在流水线上快速冷却至特定温度(4) 进一步的热处理：通常是回火TM 轧制对钢板性能的改善是以微合金化为先决条件的。其中关键的微合金元素是Nb，其作用如下所述：(1) 延迟或抑制奥氏体再结晶（两轧制道次之间形成新晶粒）；在850以下进行多道次轧制后，变形效应积累而形成非常细小的晶粒；(2) 形成碳化物析出，阻碍位错运动，从而提高屈服强度和抗拉强度；(3) 当Nb 处于固溶态时，可延迟 固态相变。利用Nb 元素的这些作用可以减少合金元素含量而仍保持较好的韧性和焊接性能，同时不会降低（甚至还可提高）屈服强度和抗拉强度。Nb 元素的含量是根据加工途径及所需性能而确定的，如图7 所示。图7 Nb 含量及轧制工艺对0.08%C-1.5%Mn 钢板机械性能的影响在轧钢厂中使用合适的设备，并运用微合金元素的强化机制控制组织，可使钢板达到理想的性能。如图6 所示，几种基本的TM 轧制方式之间是有区别的，TM 轧制的微合金化钢板的交货状态标明为M。方式D 和E：采取多段轧制方式，各段在温度和变形程度上都有区别。终轧温度仍处在无再结晶区（D）或+ 两相区（E），这样可通过低温变形提高强度。钢板轧制后均进行空冷。方式F 和G：与方式D 和E 有些相似，只是加快了冷却速度，因此提高强度、韧性和耐蚀性，并且在钢板厚度增加的情况下仍能达到所需性能水平。轧制后的钢板在多功能间歇式喷射装置中按预定速率快速水冷。这些过程可按冷却方式分类，如图8 所示。在快速冷却方式下，最理想的冷却速率如图8a 所示。在G 模式下，钢板表面冷却速率最大值接近于传统淬火（C 模式）。在DQ(直接淬火)模式下，通过连续冷却，钢板芯部也冷却至马氏体形成温度以下，如图8b 所示。在QST（淬火+自回火）模式下，钢板芯部余热可产生自回火效果，如图8c 所示。图8 冷却工艺设计图图9 示出了在给定成分下TM 轧制并快速冷却（包括直接淬火）同常化轧制之间在强化效果上的差异，图中对低碳微合金钢经TM+ACC 和DQ 轧制与N 状态下的屈服强度和抗拉强度进行了比较。图10 中给出了TMCP 轧制工艺总的所有重要参数及过程控制技术要点。在底利津钢铁厂热轧区平面图（见图3）中显示了TM 轧制的主要工艺阶段如下：钢坯在推进式或步进式加热炉中均热；在四辊可逆式轧机上轧制；在MULPIC 冷却线上进行冷却。图9 不同工艺方式下强度性能比较图10 TMCP 轧制工艺参数经过数学模型计算后，钢坯按预定方案在加热炉中加热。在轧制成形过程中，四辊轧机的技术参数控制是一个重要环节。轧制压力必须很大，尤其是在TM 系列轧制工艺终轧温度低的情况下更是如此。工艺周期应精确设定，须尽可能准确测量温度、厚度及轧制力并及时调整。可以采用串联式轧制方式以降低成本。经过终轧的钢板在辊道式冷床上或堆垛进行空冷，如有必要也可在冷却线上进行快速冷却。在底利津钢铁厂，各种厚度（12120mm）的钢板是在一条单独的冷却生产线上进行快速冷却和直接淬火的。选用冷却系统时重点是选择冷却强度。现在正式使用的MULPIC冷却系统具有如下特点：在辊道上游很多喷嘴上下协调分布，形成水幕来冷却钢板，水流密度变化很大，每分钟702500l/,这样冷却强度可调范围很大。这种装置的控制曲线示于图11，此外还采用双套系统进行计算机辅助控制，一方面通过输送系统控制钢板在辊道上的运行速度，调控钢板前进或后退，另一方面通过水控系统控制水流均匀性。图11 MULPIC 冷却装置示意图以上提到的TM 系统已经使用了15 年，用于生产大型厚板，制造大口径石油或天然气管道，目前在造船和桥梁、海洋钻井平台等工程结构方面的应用也有很多年了。对上述各工艺流程，特别是最新流程，普遍需要控制工艺过程及生产质量以满足用户的各种需求。在实践中，产品性能允许有一定波动，但必须控制在一定范围，为此在钢铁生产过程中必须深入了解有关冶金学原理，在标准偏差范围内调整冶金参数，包括炼钢目标成分、TM 轧制控制、冷却控制及在线调控系统。在钢板交货前的加工阶段，采用控温轧制和热处理使钢板性能达到要求。在成品板交货前还必须经过多道工序加工，如图12 所示。A)轧制B)热处理C)后续加工步骤 热轧平整、冷轧平整 扩散处理 剪切（纵剪、横剪） 钢板测试：拉力、强度检测表面检测尺寸精度检测 破坏试验 喷丸（+涂层）试验 公路、铁路或水路运输图12 轧板厂生产工艺步骤在轧钢厂中有大型输送系统如吊车、辊道和其他专用机械等，用来搬运原板或单板。有时还需要对钢板按平直度要求进行矫直。钢板堆垛有两个作用，一是去氢，二是作为成品区的缓冲。在各原板及成品板上都必须单独打上标记，以区分其来源、规格。原板经过剪边后进行横向或纵向剪切，成为单张成品钢板，剪切过程可以在剪切线上进行，对于厚板和高合金钢板需进行热切割。为控制钢板质量，必须进行一些无损检测，如在线超声波探测、表面检测及多维尺寸精度检测，并进行取样试验。有些钢板还需进行喷涂处理，最终成品钢板经公路、铁路或水路运送给用户。2.7 获得先进性能的加工工艺进展中厚板生产工艺包括多个可逆工艺阶段的组合，其优化革新的潜力巨大，革新的动力源自不断完善生产工艺的需求。用户的需求与生产企业的生产能力之间必须相互协调适应，因此双方必须密切合作。中厚板生产企业为满足用户对钢材性能、尺寸、加工制造和服务等方面的要求，必须进行系统的研发与投资工作，发明新的生产工艺手段。3 结构钢板的用途3.1 应用领域中厚板在民用工程有3 大传统应用领域：大型钢结构焊接件（如高层大厦、船板和发电厂等）、跨度41000 米的各种桥梁和海上石油钻井平台。微合金高强度钢板可以满足各种级别的强度、尺寸和韧性要求，由于其性能完善，可以用于制造经久耐用、物美价廉的各种工程构件。3.2 针对用户需求而开发的系列中厚板长期以来中厚板在结构钢领域广泛应用，其中S235S355 级别的钢板一直在普遍使用。在过去几十年的发展中，最初的目标是在保持焊接性能不恶化的前提下尽可能提高钢板强度，以便在构件中减少钢材用量，降低成本。二十世纪七十年代初，人们开发出S460 和S690高强度钢，但是可焊性差，成本高。20 世纪80 年代，节约生产成本变得越来越重要，因而出现了现代微合金热轧中厚板。八十年代末，采用TM 方式轧制的S355、S420 和S460 中厚板不仅强度高，而且焊接性能也很好，可用于制造更经济的钢结构件。表1 中对S460 钢（屈服强度460Mpa）常化轧制与TM 轧制两种方式下成品钢板的化学成分作了比较，结果表明，若要达到相同的强度，采用常化轧制的钢板要求含较多的碳和钒，相比之下，TM 轧制的钢板还利用了铌的强化作用，降低了碳和钒的含量，从而降低了碳当量。表1 S460 级50mm 合金钢板常化轧制与TMCP 轧制的比较S460NL S460MLEN10113-2 标准典型成分EN10113-3 标准典型成分CSiMnP SNbVMoNi<0.20<0.601.00-1.70<0.030<0.025<0.05<0.20<0.10<0.800.170.451.650.0150.0100.170.29<0.16<0.60<1.70<0.030<0.025<0.05<0.12<0.20<0.450.090.301.500.0110.005<0.04<0.050.25CEPcmCET0.500.290.340.370.190.25碳当量公式：CE=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15Pcm=C+Si/30+(Mn+Cu+Cr)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5BCET=C+(Mn+Mo)/10+(Cr+Cu)/20+Ni/40近年来海洋用钢普遍使用S355N 常化钢等微合金细晶粒钢，其优点是焊接后热影响区的韧性很好。从80 年代末起，钢厂中开始生产强度级别为355、420、450、500 的TMCP轧制中厚板，这些钢板焊接后的强度韧性都非常好。3.3 建筑工程在建筑工程方面可以分为两个领域，一是结构较简单的普通建筑，二是工业建筑、发电厂和大型高层建筑中的焊接结构。在建筑市场中钢材的消耗量占总消耗量的比重最大。在框架钢结构中，中厚板只用于重要部位或加强板等，其余主要为棒材。在要求大负荷、大跨度的情况下，均须用中厚板焊接制成各种梁架构件，这样可使钢材用量降到最低，因而更为经济，在这些场合通常使用S355 钢，有时也会使用更高强度级别的S460 钢。以下是中厚板的典型用途实例：3.3.1 发电厂设施实例德国瓦兹旁普火力发电厂（图13）塔高达到161 米，其主体建筑（塔和梁等）采用了S355M/ML 钢和S255J2G3 标准结构钢，厚度达65mm，在某些高张力负荷部件中还使用了S690QL 高强度钢。图13 德国瓦兹旁普火力发电厂图14 德国法兰克福科莫邦克铁塔3.3.2 德国法兰克福科莫邦克铁塔（图14）由于高层建筑的高质量需求，过去十年里钢架结构使用量日益增多。德国法兰克福科莫邦克铁塔就是一个典型例子，其高度超过298 米，建造其钢架结构用了18000 吨厚板，主要为S355 钢（厚度>30mm），在高负荷梁、柱部件中使用了S460M 钢，使用这些厚钢板降低了建造成本。3.3.3 德国柏林索尼中心F 楼此建筑也要求使用高强度钢板。其支架结构由3 根钢柱和两块焊接横梁组成，用于承载大楼负荷，横梁是用厚达100mm 的S460M/ML 和S690QL 钢板建成的。3.3.4 德国法兰克福机场ICE 高速站台长700 米、宽50 米的ICE 站台是使用焊接钢板塔柱来承载的，共用了18000 多吨S355M/ML 钢板和近2000 吨S355K2G3 钢板，每一层上的承重框架重约320 吨，由承重力7500 吨的塔柱支撑。34 桥梁近年来桥梁建设越来越多地使用中厚板，这是因为由钢支架和混凝土盖组成的复合式桥梁日益普及。这些桥梁通常采用分拱式结构，每拱跨度30150 米，这种结构可以充分发挥钢板尺寸和强度可变范围大的优势，可以用很厚的钢板（衡量厚度可达150mm），也可以用很宽的钢板（宽度可达4300mm，有时甚至超过5000mm），还会用到很长的钢板（每段长度1836 米），钢板强度级别可达到S690QL 级，这样可以大大降低桥梁结构造价。对于拱跨度很小（只有36 米）的桥梁，其桥拱可以用单块厚钢板建造，根据载荷及允许偏差，可使用厚达250mm 的钢板。瑞士的LaMoyaz 和CreuxdeMas 是典型的钢板桥，是用S275NL 钢板并排组成，所用钢板厚160200mm，宽约2300mm，长约4400mm。钢板桥的主要优点是建桥周期短，从推倒旧桥到建起新桥并通车所需时间不到8 小时。因构件技术要求，那些大跨度拱桥（跨度超过150 米）多为纯钢制结构，用厚钢板焊接结构件建造。过去欧洲桥梁中使用的钢板主要是S355 钢，现在S420 和S460 高强度钢板已经越来越多地用于大跨度拱桥，有时还会使用强度更高的S690 淬火回火钢，钢板厚度一般不超过50mm，但也有例外，有时在载荷集中处会使用厚度大于150mm 的钢板。以下是现代桥梁的典型实例：3.4.1 德国ICE 高速铁路桥此桥是双轨复和式桥，长度达695 米，最大高度15.5 米（图15），主拱跨度208 米。此桥有三拱跨，上部有混凝土盖板，在支座的反弯区域铺有压缩混凝土板。用于建造此桥的钢板为S355J2G3 钢，厚度达65mm。图15 德国中厚板建造的南顿拜克塔大桥3.4.2 法国TGV 桥在23 座桥中有15 座是双梁复和式桥，其中最著名的有Cavaillon（5200 吨）、Orgon（3600吨）和Chevalblanc（3500 吨）。此外还有5 座小型桥梁和3 座大型拱桥是钢制结构的。除了传统的S355K2G3（板厚最大达30mm）外，S355 和S355NL（板厚超过80mm）也用于建造这些桥梁，其中一些钢板是LP 板（纵梁板）。3.4.3 荷兰鹿特丹艾若马斯桥此桥将鹿特丹内城区与北岸连接起来，在原港口处建立了一个新城区（图16）。此桥总长499 米，其中有一段长410 米的钢索桥（有一个139 米高的塔座）。此桥共使用了6000多吨钢板，其中包括S355M 钢4200 吨（厚度<100mm）、S460ML 钢2000 吨（厚度<80mm）以及部分S460QL 钢（厚度<125mm）。3.4.4 丹麦-瑞典里桑德桥此桥由一个长7500 米的框架结构复合式桥、一个长4000 米的人工岛和一段长3500 米的隧道组成。引桥和钢缆式主桥是由上层混凝土盖板和下层钢制盖板组成。建造主桥用了16000 吨S420M/ML 钢板（厚度达50mm），岸边引桥用了60000 吨S460M/ML 钢板（厚度达80mm）。3.4.5 法国诺曼底桥该桥1995 年投入使用，是世界上最长的钢索桥。长624 米的主桥是用厚钢板建造的，主要使用了S355K2G3、S355N 和S420M 钢，最大厚度达30mm。图16 荷兰中厚板建造的艾若马斯大桥3.5 海岸设施60 年代和70 年代，为建造北海石油钻井平台，对于厚钢板的性能要求比传统结构钢大为提高。考虑到海上风浪、低温、海水腐蚀等恶劣环境下钻井平台的安全性和可靠性，以及海上组装操作台的需要，钢板的塑性及抗裂纹扩展性必须很好，且容易加工制造，于是开发了微合金细晶粒钢以满足海岸设施的要求。位于近海海面上的钻井平台是靠插入海底的钢管支架来支撑的。为节约制造成本，要用尽可能宽的钢板，以往所用钢板宽35004500mm，厚2090mm，现在使用S355 钢常化板（厚度250mm）或TM/TMCP 轧制钢板（厚度120mm），其中TM 轧制钢板焊接后的韧性非常好，且加工成本很低。对于深海钻井平台而言，由于其支架高度更高，若使用传统的S355 钢会使构件重量大大增加，因此须使用强度更高的S420 钢经TM/TMCP 轧制的钢板，厚度达120mm，厚度大的钢板通常在淬火+回火状态下使用。以下是海上钻井平台的几个实例：3.5.1 埃克菲斯克2 号平台(图17)埃克菲斯克油田是挪威海岸附近的一个旧的石油天然气油田，由于中心油气储量降低，所以建造了两个新的钻井平台，共使用了45000 吨S420M 钢板。2/4X 平台重达7900 吨，仅外壳就重达5800 吨（不包括插入海底的支柱）。新建的2/4J 中心平台用16 个总重5500吨的支柱将一个11400 吨的外壳固定在海底，并加上一个重23000 吨的盖板。两个钻井平台高出海面90 米，彼此之间用几座跨桥连接在一起。图17 埃克菲斯克2 号钢制平台3.5.2 派琼尼斯塔式平台它位于墨西哥湾，距离新奥里约200 公里，是世界上最高的（确切地说是最深的）海上钻井平台，总高度达564 米。由于使用了S460M 高强钢，这个庞然大物才得以建成，共用了2200 吨S460M 钢板，厚度达90mm。由于采用了弹性、活动绞架设计，使之可以抵御潮汐和风浪袭击。3.5.3 斯瑞钻井平台它位于北海丹尼西区西北角，距离海岸约220 公里。其支柱长104 米，外径达3.5 米，单重800 吨，其承重系统采用特别的机械锁定方式，可使整个钻井平台成为临时固定结构。这种构件首次采用了S690Q 钢，因而提高了断裂韧性。现在S500TMCP 钢已开始用于挪威格兰工程，S690 钢的使用也日益增多，不过在使用超高强度钢板前必须考虑抗断裂、抗腐蚀等方面的问题。4 未来展望现在中厚板尺寸规格和强度级别众多，给钢结构建筑及海洋工程的设计者们提供了多样选择。钢板尺寸：厚度：8250mm宽度：3005200mm长度：600036000mm重量：最大60 吨微合金钢级别：细晶粒钢N：S275NS460N细晶粒钢TM/TMCP 轧制：S355MS460N淬火+回火结构钢：S460QS690Q将来，用于钢结构与海洋工程的中厚板生产技术的发展将进一步满足顾客减重、降成本的需求，钢板机械性能、化学性能的均匀性以及尺寸公差与平直度、硬度要求也对加工技术提出了更高的挑战。5 结论本文回顾了结构钢板生产技术的发展历史，阐明了微合金化与TMCP 轧制之间的关系，并举例说明了钢板尺寸规格和性能特点。焊接性能、强度和韧性的匹配优化非常重要。促使微合金化结构钢板不断发展的动力在于降低生产和使用成本，为此需要进行大量研究工作及相关投资，建立灵活、复合型钢厂以更新和发展现有产品。参考文献(1) A. 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