工艺与热力外管工艺管道安装施工方案.docx

目 录1, 工程简介22, 编制依据23, 施工工艺与技术要求34, 质量保证措施205, 质量限制点216, 平安施工措施.241工程简介本方案重点叙述了工艺管道预制和安装施工方法, 质量检验, 质保措施，对管道的吹扫试压仅作了一般原则性的规定，在详细施工时再依据现场实际状况编制切实, 合理, 可行的吹扫试压方案。本工程详细实物量见下表工程主要实物量表 序号名称材质规格数量备注1钢管20#DN25-DN40021190米2钢管20GDN150-DN3002330米3钢管0Cr18Ni9DN2001800米4钢管00Cr19Ni10DN50-DN2005950米5钢管ASTM A333DN80-DN1504460米6钢管12CrMoVGDN1501000米7钢管16MnRDN450/DN10005715米8阀门闸阀/截止阀/止回阀DN25-DN50018个2编制依据工艺与热力外管配管专业施工图纸2012022-26（700）火炬气排放配管专业施工图纸2012022-26（800）石油化工企业设计防火规范 GB50160-2008石油化工工艺装置布置设计通则 SH3011-2011石油化工企业管道布置设计通则 SH3012-2011石油化工装置基础设计(初步设计)内容统一规定 SHSG-033-2008石油化工企业职业平安卫生设计规范 SH3047-93工业金属管道设计规范 GB50316-2000石油化工静电接地设计规定 SH3097-2000石油化工设备管道钢结构表面色和标记规定 SH3043-2003石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规范 SH3022-2011平安阀一般要求 GB/T12241-2005石油化工管道设计器材选用通则 SH3059-2001工业金属管道工程施工与验收规范 GB50235-97 。现场设备, 工业管道焊接工程施工与验收规范 GB50236-2003。石油化工剧毒, 易燃, 可燃介质管道施工与验收规范 SH3501-2005工业设备与管道绝热工程施工规范 GB50126-2008石油化工隔热工程施工工艺标准 SH/T3522-20033施工工艺与技术要求 工艺管道安装施工程序见下图。工艺管道施工流程图施工打算管材及管件的验收核对材质, 规格, 标识管道除锈, 防腐管子切割, 坡口或螺纹加工下料检查 不合格管号, 焊缝号标注预制场组焊外观质量检查焊工号, 焊缝标注焊缝检验热处理做好单线图标记预制管段出厂管号, 焊缝, 焊工号标记现场二次组焊不合格返工焊缝检验, 热处理除锈防腐管道现场安装焊接焊缝检验, 热处理不合格返工系统试压防腐保温检查验收吹扫/清洗3.1, 施工前打算3.1. 施工现场打算3. 各种障碍物已清除完毕，道路平整, 畅通。3. 电源, 水源已接通。3. 土建, 设备与框架已具备安装条件。3. 管道预制平台搭设完毕。3. 所需机具按平台位置就位。3.2施工技术打算3. 参与设计交底，了解设计意图，弄清选材原则，明确执行标准与设计, 业主方的特别要求。3. 施工方案的编制, 审查, 探讨与报批。3. 组织图纸会审和技术交底。3. 材料支配的编制。3. 工具打算与计量器具, 检测设备的校验登记。3.施工前，对参与施工的全体人员进行培训，细致学习图纸资料和有关施工与验收规范，全面了解本工程的概况和特点，驾驭施工技术措施，做到上岗前胸中有数。2.3.2.7细致组织焊工培训与焊工考试，确保全部施焊人员持有相应的合格证。合格焊工登记，对合格焊工姓名, 编号, 合格证项目审查备案。3.施工技术人员在施工前与施工前期细致做好技术打算工作，包括材料的统计，焊口位置的标注，各种放空, 排凝, 仪表一次件等典型安装的统计，标准管架图的绘制等，便利施工管理与工人现场施工。3. 依据设计单位下发的管道单线图，绘制补充性管道单线图，其内容包括：3.1 预制场预制部分分体单线图；3.2 安装现场组对部分分体单线图；3.3 单线图焊缝编号。3. 依据单线图与焊缝编号，建立焊接报表数据库，明确注明焊缝的焊接方式, 运用的焊材, 合格焊工的编号等，并将其上报至总承包单位。3. 施工前，依据数据库下发焊接通知单，允许数据库中显示的焊工按焊接作业指导书的要求进行焊接。3.2.12 施工技术人员在施工前按设计单位下发的管道单线图对作业人员进行讲解, 交底与现场查看。交底内容应包括：3.1 管道切割方法与质量要求；3.2 管道坡口制作方式与质量要求；3.3 管道组对前留意事项与组对质量要求；3.4 管道焊接工艺指导书的内容；3.5 管道预制程度与预制场地以与预制后的标识；3.6 预制管段存放与出厂运输中留意事项；3.7 预制管段安装现场组对程序；3.8 管段安装方式与质量要求；3.9 管道除锈与防腐/绝热方法与质量要求。3.3 编写工艺管线安装施工方案，对焊接工艺进行评定并据此编制焊接工艺指导书，将指导书内容向作业班组进行宣讲。3.4 向总承包单位提出开工申请报告，压力管道安装部分还要报当地劳动部门审批备案。3.5 办理开工报告管道材料的检验管道材质有以下几种材质：碳钢 20 合金钢 20G 16Mn 12CrMoVG ASTM A333不锈钢 0Cr18Ni9 00Cr19Ni10 3.3.管道材料与管件的验收3.3.1管材, 管件均须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。细致核对下列项目是否符合要求：3.3.1.1 化学成份3.3.1.2 机械性能3.3.1.3 热处理状态3.3.1.4 合金钢金相分析结果 .2管子, 管件, 阀门在运用前应按设计要求核对规格, 材质, 型号并与时进行标色标记。.3 管子, 管件在运用前应进行以下检查.3.1 无裂纹, 缩孔, 夹渣, 折迭, 重皮等缺陷.3.2 不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷.4 管道与其组成件的材质, 规格, 型号, 质量必需符合设计文件的规定，管道与管件的椭圆度, 壁厚偏差不得低于现行国家标准的规定，合金钢管道组成件采纳光谱分析对其材质进行复查并作标记。.5 管道装卸, 倒运, 存放：3.3. 5.1 管道装卸时应运用吊带或钢丝绳，钢丝绳或吊带应缠绕在管道的外部并用卡环锁紧，不得利用管口处管壁作为受力点进行装卸, 吊装；.5.2 管道运输时应在拖板车上设枕木，装车完毕后运用导链封车以免管子滑落，导链同钢管接触点应加胶皮板以免管道受到勒伤；.5.3 管道不得干脆放置在地面，应设置枕木将管道放置在枕木上；.5.4 管材与管件按材质分类堆放，并按总承包单位关于材料标识, 标色的规定进行标识, 标色；.5.5 管道预制完成后与时清理管内杂物并运用管帽或塑料布将管口封闭。.6阀门应有产品合格证，且检查阀门填料，以与连接螺栓是否符合介质操作状态要求。3.4.1. 阀门检验：阀门检验要求按下列规定：3. 输送剧毒流体, 有毒流体, 可燃流体管道的阀门100进行强度, 密封性试验。3.4.2.1 输送设计压力大于1Mpa，或设计压力小于等于1Mpa而且温度小于-29，或大于186的非可燃流体，无毒流体管道的阀门应进行100%检验。3.4.2.2 其它设计条件下的阀门应从每批中抽查10且不得少于1个。.3 阀门试验压力阀门壳体以公称压力的1.5倍进行。以壳体填料无渗漏为合格，时间为5分钟。密封性以公称压力进行，以密封阀瓣不漏为合格。.3.1 阀门的液压试验介质为干净水，不锈钢阀门用水的cl浓度25PPM。.3.2合金钢阀门应用光谱分析其材质，其内件应以不少于一个的解体检查复验。.3.3除脱脂的阀门外，阀门试验合格后，应与时排尽内部积水，并吹干，在密封面上涂上油脂关闭阀门，封闭出入口，挂牌标识。.3.4平安阀的开启压力调试，应与当地劳动部门联系，托付当地取证企业进行调试，合格后，进行安装。管道预制加工.1. 在现场适当地方设立管道预制加工厂，配备切割机, 坡口机, 焊机, 无损检测设备等，进行深度预制。以加快现场安装进度。.2. 管道预制加工厂的生产工艺过程主要包括管道预制加工, 管支架制作和阀门特性检验与试压等三条作业线。管道加工作业线按管子材质不同来划分，可分成碳钢, 合金钢, 不锈钢三条流水线。.3. 预制厂预制的管段，应同时在单线图和管段上作明确标记，以避开在安装时发生混淆，全部预制管段内部作清洁度检查，两端牢靠封闭。依据绘制的单线图，必要时实测，进行预制。且在每一方向至少留一封闭段，留出50100mm的安装余量。管线上全部的管件，原则上都带上。为便于安装时调整，配对法兰其中一个接设备口的法兰点焊于管道上尽量做到谁预制谁负责。管段预制完毕后与时编号，要妥当保管。.4. 管道的切割与坡口加工.4.1 碳素钢管：小口径管道原则上采纳砂轮切割机切割，大口径管道（DN150）宜采纳氧乙炔切割加工，然后用磨光机修磨坡口。.4.2 合金钢, 不锈钢管：小口径管道用砂轮切割，管式坡口机加工坡口，DN150以上的管子，对合金钢管可采纳火焰坡口机切割，然后用磨光机修磨坡口，除去淬硬层。.4.3 不锈钢切割时采纳自制碳钢套管，附着磁力坡口机等离子弧切割法进行切割，切割时内部加护板防止熔渣附着不锈钢管内壁，降低清渣难度。当环境温度低于5，进行切割前应实行火焰预热并在切割后进行缓冷。.4.4 对全部的切口，切割后进行检查，应符合下列规定：.4.4.1 切口表面平整，无裂纹, 重皮, 毛刺, 凸凹缩口，熔渣，氧化物，铁屑等。.4.4.2 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1，且不得超过3mm。.4.4.3 坡口内外表面清理，碳钢, 不锈钢, 合金钢大于10mm。.4.5. 管道预制组合尺寸偏差： 管道预制组合尺寸允许偏差见下表项 目允许偏差（mm）自由管段封闭管段长 度±10±法兰面与管子中心垂直度DN100100DN300DN300法兰螺栓孔对称水平度±±.4.6. 对各种放空, 排凝, 仪表一次件, 标准管支架等，依据图纸统计型式和数量，支配专人进行预制。预制后特地保管，施工班组再依单线图领用。这样，可以削减收尾工作量，也可以提高施工质量。.4.7. 对工艺管道上的压力, 温度, 热电偶等仪表一次部件的接头，务必在管道预制过程中一并完成，这将大大削减现场工作量。.4.8. 阀门特性检验和试压应集中在预制厂统一进行。考虑到现场不具备阀门研磨的条件，如需对阀门进行研磨处理，则将该阀门运至鄂尔多斯市或榆林市进行研磨。.4.9. 对于管支架预制应预制为成品后出厂（支吊架制作要求参见钢结构制作安装施工方案），其预制流程图为：材料报验综合下料板材下料组装饰焊焊 接防 腐支架号标记成品堆置场出 厂管材下料型钢下料.4.10. 对于管道预制考虑到现场吊装和运输等条件的限制，预制的管道长度不宜太大，一般长度范围为1015米，宽度不大于5米，高度为35米为宜，其流程图见下图：管道预制合金钢, 不锈钢管加工高压管加工碳钢管加工下 料高压管及管件探伤检查坡口加工组装饰焊仪表接头开口打底焊接预 热无损检验盖面焊接预 热仪表接头焊接无损检验焊口热处理综合检查管线号标记半成品堆置场出 厂管道安装.1. 按管线系统编号，以先管廊后装置，先支吊架后管道，先主管后支管的依次进行安装。.2. 对法兰密封面, 垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的划痕, 斑点等缺陷存在。.3. ，且不大于2mm，并不得用强紧螺栓的方法来消退歪斜。.4. 法兰连接时，应运用同规格的螺栓，安装方向一样，紧固螺栓时应对称匀称, 松紧适度。螺栓规格型号, 材质按单线图要求执行。.5. 管道对口时，应按以下要求进行：.5.1管道连接时，不得用强力对口, 加偏垫或加多层垫等方法来消退接口端面的空隙, 偏斜, 错口或不同心等缺陷。.5.2焊缝不得置于托架抱卡内，两焊缝间距不小于100mm，且不得小于管子外径，环焊缝距支吊架净距应不小于50mm。.5.3 装置中低温碳钢与低压碳钢在外观上区分不大，为避开安装时发生混装现象，必需对制作好的管段按总承包单位统一规定进行牢靠, 有效的标识, 标色以与必要的标识移植爱护。.5.4 低温钢安装时，要避开划伤和刻痕，以免产生应力集中；全部低温钢管道的支架，应用200mm长的同材质管子连接管道和支架。.5.5不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击，管道与托架之间应垫玻璃布或胶皮垫，临时支撑所用的碳钢材料不得与不锈钢接触。砂轮机要专用，以防“铁污染”。.5.6对管内清洁度要求较高的且焊后不易清理的管道，管内杂物要清理干净，在施焊时应采纳焊缝底层氩弧焊打底, 电弧焊盖面的方式进行焊接。.5.7 为保证施工质量，本次管道焊接全部采纳底层氩弧焊打底, 电弧焊盖面的焊接方式。.5.8 管道安装各项允许偏差应符合施工验收规范要求。.6. 管道安装留意事项.6.1 管段在安装前应用压缩空气进行吹扫，以确保管内无杂物，保持干净；在预制完成后必需运用干净的塑料管帽进行管口封堵，在安装过程中随时进行内部清理。.6.2管道安装前，应先对已完工设备与管架等工程进行验收，确认符合管道安装的要求并达到条件后起先安装配管。.6.3管道安装时，应尽量运用正式支吊架，且不应使其重量作用于转动设备和机械上，不得强制对口或变更垫片厚度来补偿安装误差，安装工作如有中断，须与时用专用堵头封闭放开的管道和阀门。.6.4严禁在己安装完的管段上开孔，如的确须要，需实行措施避开铁屑等掉入管内。.6.5管道系统静电接地引线，宜采纳焊接形式。对有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采纳不锈钢板过渡，不得与不锈钢管道干脆连接。.6.6法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行爱护，安装时应将密封面清理于净并检查确认无损伤。梯形槽法兰在安装前应做红丹试验以确认垫圈与法兰槽面的密封是否良好。如接触面达不到要求，用研磨砂进行研磨，研磨后，做好标识。.6.7 膨胀节的安装肯定要遵照生产厂家的要求，只有管系安装并试压完毕后，方可拆除协助定位构件与紧固件。.6.8 全部节流元件如孔板或流量计组装时应用临时管件代替，待完成压力试验后方可进行安装。.7. 阀门安装.7.1阀门应有产品合格证，且检查阀门填料，以与连接螺栓是否符合介质操作状态要求。.7.2 现场安装的全部阀门，应在阀杆上涂以润滑油脂。.8. 管道支架安装：每个支吊架的安装载荷, 工作载荷与位移量均不相同，不行换用；在施工时，支配一名技术员特地负责支吊架的安装技术管理工作。施工前要依据下发的支吊架索引表，逐个列出安装要求，并对施工班组全面交底。施工中与时检查。另外，支吊架的安装位置也必需严格按图施工，切不行为了施工便利擅自移动，安装在平台上的支架肯定要在其平台下增设承载横梁，弹簧支吊架上的定位销必需在水压, 气密试验结束, 装置试车之前拆除并按要求用胶带固定在弹簧盒体上不得随意丢弃。在管道升温之前，还要检查弹簧支架上的滑轮转动方向与管道热位移的方向是否一样。.8.1 固定架：工艺配管结束后，支架与管道固定的梁用型钢完全固定。.8.2 导向架：限制管道只能轴向移动。.8.3 吊架：管子悬吊支架。.8.4 弹簧架：允许管道在设计热负荷下垂直移动。.8.5 托架：仅用于承载管道重量。.8.6 支吊架安装：.8管道安装时应与时固定和调整，与管道接触应紧密。.8无热位移的管道吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移相反方向按1/2垫位移偏位安装，位移方向相反，不得用同一吊杆。.8.7导向支架安装：滑动面干净平整，不得歪斜与卡涩，其安装位置应从支承面中心位移反方向偏移，偏移量为位移值的1/2。管托与管子焊接时不得将管子咬坏，烧穿，要逐一进行检查。.8.8 弹簧架的安装.8弹簧架的位置正确，不得随意挪动。.8检查型号，安装高度，移动值是否与设计文件相符。.8制造厂按设计文件要求调整定位后，安装时使弹簧全面承载，待试压, 吹扫, 保温结束后，管道投入运用前，拆除临时固定件且三方共检。.8与时做好验收资料。.9. 蒸汽伴管安装.9.1 伴管与主管平行安装，位置间距应正确。.9.2水平伴管宜安装在主管下方靠近支架的侧面，伴管用镀锌铁丝固定在主管上，弯头部位的绑扎点不少于三道，直伴管绑扎点间距为1500mm。.9.3不锈钢管道的伴管，在二者之间用硅酸盐板隔离，并用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。.9.4 伴管直管每20m设置一个水平膨胀环。.9.5 伴管从安排站到汇合管应排列整齐，避开相互跨越，就近斜穿。.10. 管道安装技术要求.10.1 管道安装允许偏差（mm）：见下表管道安装允许偏差项目允许偏差（mm）平管道平之直度DN100mm2L/1000 最大50DN100mm3L/1000 最大80立管铅垂度5L/1000 最大30成排管道间距15交叉的外壁或绝热层间距20L管子有效长度；DN管子公称直径.10.2 管道安装的一般要求.10管道安装时，如遇到下列状况之一时，螺栓, 螺母应涂以二硫化钼油脂, 石墨机油或石墨粉：A, 不锈钢, 合金钢螺栓和螺母B, 管道设计温度高于100或低于0C, 露天装置D, 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质.10法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消退歪斜。.10法兰连接应运用同一规格螺栓，安装方向应一样。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。.10管子对口时应测量平直度，采纳直尺检查，在距离接口中心200mm处测量，其要求如下：A, DN100mm时，允许偏差为1mmB, DN100mm时，允许偏差为2mmC, 不论直径全长允许偏差不超过10m.10管道连接时，不得用强力对口, 加偏垫或加多层垫等方法来消退接口端面的空隙, 偏斜, 错口或不同心等缺陷。.10 直管段上两对接焊口环缝间距如下： DN150mm 不应小于150mm DN150mm 不应小于管外径.10 环焊缝距支, 吊架净距离不得小于50mm，需热处理的焊缝距支, 吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。.10 不宜在管道焊缝上与其边缘开孔。10 对于仪表空气管道与其它镀锌管道，其螺纹接头密封材料用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。.10 疏, 排水的支管与主管连接时，宜按介质流向略有倾斜。.10 法兰在连接前，应检查密封面不得有影响密封性能的缺陷存在，同时要清除法兰上的缺陷铁锈，涂上干净的油脂，加以爱护。.10 梯型槽法兰，安装前要检查梯型垫与环槽的接触状况，采纳梯型垫向一个方向转动45°，圆周应有不间断的接角着色线，其宽度为23mm。.10 合金钢管线上不应焊接临时支撑物。.10 管道的球形补偿器，水纹补偿器在安装前应按设计要求进行冷紧，待管道热处理, 水压试验结束后方可拆除，限位装置。.10 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或Cl离子含量小于50PPM的非金属垫。.10 高温或低温管道的螺栓在试运行时要进行热态紧固或冷态紧固。热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。热态紧固, 冷态紧固温度应符合下表的规定。一般工作温度一次热冷紧温度二次热冷紧温度250350工作温度350350工作温度2070工作温度7070工作温度.10 热紧固时系统内的介质状况要求设计压力热紧压力运行时间6MPa保持工作温度2h6MPa保持工作温度2h.10 冷态紧固应卸压进行。.11. 与传动设备连接的管道.11.1 连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。.11.2 与机器连接的管道安装前必需将内部处理干净。.11.3 与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差见下表： 机器转速r/min平行度同轴度300060006000.11.4 与机器连接的管道，应从机械的一侧起先安装，其水平度和铅垂度偏差对于类类（A或B）级管道为1mm/m。.11.5 与机器设备连接的管道安装时，应预先安装支架，然后将管道与阀门的重量或力矩附加在设备上。.11.6 管道系统与设备最终连接时，应在设备联轴节上架设百分表监视机器位移。当n6000r/min时，其位移值应小于0.02mm 当n.11.7 管道系统试压, 吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差值应符合第 9.6条规定。.12. 焊接.12.1 焊接工艺：依据总公司焊接工艺标准结合本工程实际状况，编制焊接工艺指导书用于整个工程的焊接指导.12 统计施工图管道规格/材质，编制焊接节点一览表。.12 首次施焊的钢种与异种钢焊接应按规范要求进行工艺评定合格。.12依据集团公司已有的焊接工艺评定报告，编制能覆盖本工程焊接节点的焊接工艺指导书作为焊工施焊的依据文件。.12.2 焊工.12正式施焊前，须经培训与考试，考试合格并取得技术监督部门颁发的合格证后，方可在有效期内担当合格证备案项目范围内的焊接作业。.12 焊工作业时，必需执行焊接工艺指导书规定的焊接工艺参数。.12 焊工应有固定的代号，施焊完毕后在所焊的每条焊缝上运用记号笔写上自己的焊工编号 (不锈钢管道运用专用记号笔) 。.12.3 焊接方法与焊接材料选择.12.3.1 母材材质：本工程中管道材质有碳钢（20#）, 合金钢（16MnR, 20G, 12CrMoVG, ASTM A333）与不锈钢（0Cr18Ni9, 00Cr19Ni10）。.12.3.2 焊接方法：本工程中管道焊接均采纳氩弧焊打底, 手工电弧焊盖面的焊接方式。.12.3.3 同种钢焊接焊材选用：对应母材材质，依据GB50236相关规定，碳钢材质其焊材采纳THJ422电焊条与H08MnSi氩弧焊丝，20G材质其焊材采纳THJ427电焊条与H08MnSi氩弧焊丝，16Mn R材质其焊材采纳THJ506电焊条与H10MnSi氩弧焊丝，ASTM A333材质其焊材采纳W707Ni电焊条与TGS-1N氩弧焊丝，12CrMoVG材质其焊材采纳THR317电焊条与H08CrMoVA氩弧焊丝，不锈钢材质0Cr18Ni9其焊材采纳A102电焊条与H0Cr21Ni10氩弧焊丝，00Cr19Ni10其焊材采纳A002电焊条与H00Cr21Ni10氩弧焊丝。.12.3.4 异种钢焊接焊材选用：异种钢焊接时，其焊材应按高等级母材所采纳的焊材型号。.12.3.5 焊接设备, 人员：焊接设备采纳ZX7-400逆变焊机（15台），另从总公司抽调具有特种作业资质的, 阅历丰富的15名电焊工从事本工程的焊接作业。电焊工进场作业前，向总承包单位进行资质报验并报请总承包单位, 监理单位与建设单位对进场焊工进行作业前考试，考试合格后发放上岗证书允许其进行本工程的焊接作业。.12.3.6 焊材的烘干, 保温：（1）电焊条在运用前应按下表规定进行烘干, 保温焊条牌号烘干温度烘烤时间待用温度备注THJ422150-2002h100-200THJ427350-4002h100-200A102350-4002h100-120R317,R407,R5073502h100-120J506,J5073502h100-120W607,W7073502h100-120A002,A022,A212,A2421502h100-120（2）经烘干后的电焊条应马上放入焊条保温筒运用或放入恒温箱保存，恒温箱温度应保持在105左右；焊条保温筒内运用时必需将保温筒接电；（3）焊丝在运用前应将其表面油污, 锈蚀清除干净。.12.3.7 焊材的保管发放（1）在施工现场临设内设立焊条专用库房，库房内放置2台焊条烘干箱，焊材的烘烤, 保管, 发放由专人负责；（2）焊材库中各类焊材应分类存放，并依据总承包单位相关规定进行标识, 标色，注明焊材规格, 型号, 生产厂家, 出厂日期, 拟运用的项目等；（3）焊条领用实行审批制，由专业施工队长提交焊条领用申请单，项目部质保工程师审核签批后交焊条库保管，由保管按申请单上开列的焊条规格, 型号, 数量进行焊条烘烤并发放；（4）焊条启封后首先由焊条烘干负责人对其外观进行检查，确认合格后马上放入烘干箱进行烘烤，经过烘干的焊条应转入恒温箱存放并做好记录；（5）严格按焊接工艺指导书的要求选用焊材并进行焊接作业，未经质保工程师同意不得擅自变更焊接工艺；（6）为防止焊条运用时发生混用现象，在焊条尾部进行标色处理，对于标色不清或遗失的焊材由质保工程师组织相关人员进行辨识，如无法辨识则将该焊条列为禁止运用类别加以封存；（6）本工程中对焊材实行回收制，每个焊工应将自己当日运用的焊条头回收上缴至焊条库，焊条头数量与未运用完毕电焊条数量之和应为领用数量；（7）当日未运用完的电焊条可进行二次烘干，其烘烤, 保温要求同首次烘干要求，二次烘烤后未用完的焊条不得用于本工程的焊接。.12.4 焊接技术要求.12.4.1 碳钢的焊接：碳钢管坡口加工采纳机械加工或火焰加工，火焰加工时应运用砂轮机对坡口进行修磨；施焊时应尽可能连续焊完，焊接过程中不得隧然冷却也不得停留时间过长；焊接工艺采纳多层单道焊, 焊条依据实际状况稍微摇摆，焊接接头修磨采纳碳弧气刨或砂轮磨消的方式。.12.4.2 合金钢的焊接：低合金钢焊接接头过热区具有明显的回火脆性简单产生热裂纹，因此对其坡口加工必需采纳机械加工；在施焊时应实行一次性焊接完成的方式，焊接工艺实行多层单道焊, 焊条依据焊道宽度适当摇摆，焊接接头修磨采纳碳弧气刨或砂轮磨消的方式。引弧应在引弧板或坡口内引弧，不得在非焊接部位引弧，收弧弧坑应填满；在焊接工艺评定所确认的焊接线能量范围内，宜选择较小的焊接线能量；焊条电弧焊时，焊条不宜摇摆，采纳窄焊道多层多道施焊；采纳多层焊时，施焊过程应限制层间温度，各层焊道的接头应错开3050 mm，接弧处应保证熔合；焊缝不得有咬边。.12.4.3 不锈钢的焊接：不锈钢焊接时接头可能出现热裂纹，在热影响区可能产生铬的碳化物沉淀，降低其抗蚀或耐热性，也可能发生475脆性, 相脆化等现象。因此在焊接工艺上实行小电流, 低线性量, 多层多道焊，焊接方法上采纳短弧焊, 焊条尽量不摇摆，在前层冷却后再焊下层。焊接接头修磨时采纳专用薄砂轮片并不得与其它砂轮片混用以免造成“铁污染”；在焊接时内部充氩气爱护，在焊道坡口处20mm范围内涂白瑨粉以便于清除飞溅。.12.4.4 焊接环境要求：当焊件温度低于0时，全部焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15以上，当环境温度低于-20不得进行焊接作业。.12.4.5 焊接防风, 雨措施（1）防风措施：本工程施工场地风沙较大，为保证焊接质量，焊接时应实行牢靠的防风措施a管道焊接时应运用管帽将不施焊部位管口进行封闭；b管道预制焊接时在焊口处搭设大型临时防风棚，现场预制焊接时搭设移动式帆布防风棚；c管架上焊接时搭设可移动式帆布防风棚；d施焊现场风力达到6级时停止焊接作业。（2）防雨措施：防雨措施同防风措施，无措施时严禁进行焊接作业。.12.5 焊接检验12.5.1 焊接作业前按设计文件与SH3501, GB50235的要求将焊缝进行分级，焊接检验流程见下图：在管段图上标注焊缝号按焊接指导书规定进行施焊焊缝表面检查编制焊接工艺指导书射线检测渗透检测管段图移植标注检验结果评定下达焊缝返修通知书检测报告扩大抽检率焊缝返修注：上图中“渗透检测”指100%无损检测管道之三通, 平焊法兰角焊缝表面检查，DN80以下管焊缝采纳双壁双投影法透照，DN80以上采纳双壁单投影分段法透照。.12外观检查：本工程全部焊缝实行100%外观质量检查，检查项目包括：（1）焊缝表面无裂纹, 气孔, 夹渣, 熔合性飞溅等缺陷；（2）焊缝宽度（b）：每边超出坡口1-2mm；（3）咬边深度小于0.5mm, 长度不大于焊缝全长的10%且小于100mm；（4）表面加强高：I/II类焊缝1+0.1b且不大于3mm，/类焊缝1+0.2b且小于5mm；（5）表面凹陷：I/II类焊缝不允许，/类焊缝深度0.5, 长度焊缝全长的10%且小于100mm；3.7 无损检测3.7.1 本工程焊缝无损检测采纳X光射线探伤，执行标准为GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级；3.7.2 合格标准：I/II类焊缝合格片级别为II级以上，/类焊缝合格片级别为级以上。3.7.3 对于抽探的焊缝，若检验不合格，每出现1道焊缝不合格则再检验该焊工所焊同一批焊缝的2道焊口以同级别标准进行检验，当再次出现不合格时，则该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检查；3.7.4 要求100%探伤的管道如出现不合格片，则进行返修，返修超过规定次数后仍不合格则将该焊道割除后（焊缝两端各割除不少于200mm）重新安装一段管道进行焊接，并按上述要求进行检验；3.7.5 合金钢, 不锈钢材质焊缝返修次数不超过2次，碳素钢不超过3次；3. 7.6 对全部要求探伤检验的管道，应在管道单线图上精确表明焊缝位置, 焊缝编号, 焊工代号, 检验方法, 焊缝返修位置，并在相对应的已制作完毕的管段焊口处标注焊工代号, 焊缝编号, 检验方法, 返修次数，以便于保证焊接质量的可追溯性。3.8. 管道丝接技术要求3.8.1 全部镀锌管道全部采纳螺纹连接，不允许进行电气焊连接。.2 镀锌管道切割采纳切割机或砂轮机，其切割后端面应平整, 光滑，无毛刺, 重皮, 凹陷, 裂纹等缺陷。.3 镀锌管道下料后，在电动套丝机上进行管螺纹加工，其螺纹长度不得少于连接管箍螺纹长度的1/2且应保证连接后螺纹外露2-3扣。.4 管道连接后对接口应实行密封措施（密封带或密封胶），缠绕密封带或涂抹密封胶时不得使其进入管内。. 管道的压力/吹扫试验.1 试验条件：.1.1 试验范围内的管道安装工程除涂漆, 保温工程外已按设计图纸规定全部完成，安装质量经建设单位, 监理单位, 总承包单位检查确认合格；.1.2 官道支吊架的型式, 材质, 安装位置精确，数量齐全，紧固程度, 焊接质量合格；.1.3 焊接与焊接检验工作已全部完成，并全部合格；.1.4 各管道标示清晰, 明确，焊缝等其它须要隐藏的部位未进行隐藏；.1.5 试压用的压力表已经校验并在检验有效期内，其精度不低于1.5级, 刻度上限值为试验压力的倍, 压力表设置不少于2块（待试管道的最高点与最低点各装1块，其位置要便于视察）；.1.6 待试管道已同非试系统隔离，隔离用的临时加固措施符合要求，临时盲板位置正确, 标记清晰, 记录完整；.1.7 平安阀与仪表元件已拆除并用临时管件代替，试压必需的高点放空与低点排凝阀门已安装。.2 压力试验.2.1 管道试压条件具备，各项记录签字确认并经建设单位, 监理单位, 总承包单位对试压条件复查无误后，对管道系统进行压力试验。.2.2 压力试验介质运用干净水，不锈钢管道试压用水其氯离子含量不得超过25mg/L。.2.3各管道的试验压力为该管道设计压力的1.5倍。试压时应缓慢升压，达到试验压力时停压10min，然后降至设计压力，稳压30min，不降压, 无泄漏, 不变形为合格。.3 吹扫/冲洗试验.3.1 吹扫试验的目的是清理管道内部的杂物，管道压力试验合格后应马上进行吹扫/冲洗试验；.3.2 对于直径大于600mm的管道，采纳人工清扫的方法进行内部清理，对于直径小于600mm的管道采纳水冲洗和压缩空气吹扫的方法进行内部清理；.3.3 吹扫试验应具备的条件同压力试验条件；.3.4 吹扫试验的压力不应超过管道的设计压力；.3.5 管道系统水冲洗时应以最大流量进行，流速不得小于1.5m/s，水冲洗的管道以目测出水口的水色和透亮度同进水口处一样时为合格；.3.6 管道系统空气吹扫时应利用生产装置的大型压缩机与大型储气罐，进行间断性吹扫，吹扫应以最大流量进行，吹扫速度不得小于20m/s；.3.7 空气吹扫时，在出口设置白布靶板进行检查，以5min内靶板上无铁锈与其它污物为合格，吹扫次数不得少于3次。.4 压力试验与吹扫试验结束后，应马上复原管道系统原状，并填写管道系统压力试验, 吹扫试验记录上报总承包单位, 监理单位与建设单位。.5 压力管道在进行安装, 焊接与试验时应上报当地技术监督局，并由技术监督局代表对施工过程进行监督, 对检测/试验结果予以确认。, 管道防腐保温 管道的防腐, 保温方法与技术要求详见管道,