桥梁工程钻孔桩承台施工方案.docx

施工方案（钻孔桩, 承台）K10+307磨房沟大桥；K10+682.46磨房沟小桥；K11+622吹风岭桥设计为钻孔桩, 其中K10+307磨房沟大桥3, 4, 5号墩为群桩, 桩顶为承台基础。现对钻孔桩, 承台基础支配, 施工, 质量, 平安, 环境爱护及文明施工做如下交底，请你队参照执行。一, 支配依据各桥开工日期不同，钻孔桩, 承台基础支配2010年10月1日开工，支配2011年2月2日结束。二, 钻孔桩施工依据现场地质等实际状况，采纳冲击钻成孔，采纳膨润土泥浆护壁。旱地施工采纳一般方式施工；水上施工采纳围堰筑岛做为施工平台。水下砼采纳直升导管法灌筑。工艺流程详见下页图。, 施工前打算一般场地施工首先平整场地，用推土机推平并碾压密实。对钻孔桩位进行精确定位测量，并设置护桩。, 钻孔1, 埋设护筒护筒用6mm钢板制作，其内径大于钻头直径500mm，选用2.3m和m。护筒埋设深度1.52.1m并埋入较坚实地层不小于；筒顶应高出施工水位或地下水位1.52.1m，并高出施工地面。护筒埋设用加压和锤击方法进行，严格用垂线限制垂直度，用十字轴线限制护筒中心位置，护筒中心及桩位中心偏差不得大于50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺当工作。护筒内存储泥浆后，使其泥浆顶面高程高出地下水位，爱护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降, 机身振动而导致坍孔。2, 泥浆制备及泥浆池安放采纳泥浆池造浆方式进行护壁。针对本桥钻孔长度在细砂, 淤泥质黏土, 粉质粘土, 粘土, 中砂, 细圆砾土地层地层中所占比例比较大状况以及为防止孔壁坍塌等意外事故发生，钻孔施工过程中拟采纳膨润土泥浆。浆液比重, 粘度, 静切力, 酸碱度, 胶体率, 失水, 含砂率等指标视现场地质状况做现场调整，实现孔壁稳定，不坍塌。, 泥浆制作本工程采纳膨润土泥浆护壁。配制时先向制浆池内放入肯定量水，然后按比例加入膨润土，必要时加外加剂进行搅拌，搅拌匀称后测定泥浆各项指标。其各项性能指标见钻孔桩护壁泥浆性能指标表表。钻孔桩护壁泥浆性能指标表相对密度粘度s静切力Pa含砂率%PH值胶体率失水率ml/30分泥皮厚mm/30分22224996%203, 泥浆池安放泥浆池实行就近开挖，利用泥浆泵送至桩孔形成循环，要求泥浆池不能渗漏。每两个相邻施工点设置一个泥浆池和一个沉淀池，泥浆池和沉淀池尺寸均为8m×5m×2m。钻渣运往指定弃土场堆放。, 泥浆排放泥浆排放设置沉淀池，泥浆在沉淀池内沉淀后达到排放标准后才能排放。3, 安装钻机及钻进钻机就位后，钻机中心应按护筒上已定位十字轴线对准桩中心，并及钻架上起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必需平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。装上钻头，使钻头对准桩位中心，在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具平稳及钻孔质量。经监理工程师检查批准后方可开钻。钻进时边钻边补泥浆，保证孔内水位，并做好钻孔作业原始记录。泥浆备料泥浆池施工打算平整场地桩位放样埋设护筒钻机就位钻进终孔质量检查清孔下钢筋笼安装导管检查沉碴厚度及泥浆指标水下砼灌注拔除护筒成桩质量检验下道工序孔内造泥浆泥浆沉淀池砼制备, 输送拼装导管检查钢筋笼制作检查标高, 制作试件4, 成孔开孔时，应低锤密击，同时可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发觉偏孔应回填片石至偏孔上方300500mm处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用凹凸冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁，不得已时可用预爆方法处理；每钻进45m深度验孔一次，在更换钻头前或简洁缩孔处，均应验孔；进入基岩后，每钻进100300mm应清孔取样一次，以备终孔验收。排碴采纳掏碴筒进行，刚好补给泥浆。5, 清孔目是使孔底沉碴（虚土）厚度, 泥浆液中含钻碴量和孔壁泥垢厚度符合质量要求和设计要求，为在泥浆中灌注砼创建良好条件。钻孔达到设计标高，经终孔检查后，即可清孔，清孔标准：摩擦桩，其沉碴厚度不应大于10cm；柱桩沉碴厚度不大于5cm。柱桩在浇筑水下砼前，应射水（或射风）冲射孔底35min，翻动沉淀物，然后马上浇筑水下砼。清孔采纳抽碴法：用抽碴筒清孔，掏到用手摸泥浆无23mm大颗粒且其比重在规定指标之内时为止。清孔后泥浆性能指标：含砂率不大于2%，相对密度为1.031.10，粘度为17s20s，胶体率98%。钻孔桩钻孔允许偏差表序号项 目允许偏差（mm）1孔 径不小于设计桩径2孔 深摩 擦 桩不小于设计孔深3孔 位 中 心群 桩1004倾 斜 度1%孔深5浇筑砼前桩底沉渣厚度摩 擦 桩1006柱 桩50, 钢筋笼制作及安放 1, 钢筋笼制作钢筋笼制作采纳箍筋成型法，按设计图纸制作加强箍筋后，在加强箍筋内圈将主筋位置作上记号，依次将主筋及他们焊牢，形成钢筋笼骨架以后，将骨架架空在预先加工好钢筋笼支架上，然后再焊（或绑扎）其他箍筋, 加强箍筋及定位筋。2, 吊放钢筋笼吊放钢筋笼用25t吊车进行，留意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内，钢筋分段绑扎, 吊放，焊接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行绑扎或帮条焊接，逐段焊接逐段下放。吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。钢筋笼定位并做好防浮措施后，最迟在48h内浇注砼，防止坍孔。钢筋骨架制作及安装符合下表规定：钻孔桩钢筋骨架允许偏差表序 号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度±1002钢筋骨架直径±203主钢筋间距±0.5d(钢筋直径)4加劲筋间距±205箍筋间距或螺距±206钢筋骨架垂直度骨架长度1%, 桩基砼浇注1, 清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管打算浇注水下砼，这段时间间隙较长，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清孔方法同上页方法。2, 安放导管导管用直径300mm钢管，壁厚4mm，每节长1.02.5m，由管端粗丝扣, 法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。砼浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼储料斗，储料斗容积不小于6m3，砼用砼输送泵送至储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管干脆浇注。钻架协作吊放拆卸导管。3, 水下砼灌注, 材料要求水泥：采纳P.O42.5#一般硅酸盐水泥。水泥出厂必需有出厂合格证，并进行二次复检试验，合格后方可投入运用。砂：采纳中砂，运用前应进行颗粒级配和有害物质含量试验。砂细度模数在2.33.0之间，含泥量2.5%,泥块含量0.5%,轻物质含量0.5%。碎石：采纳粒径525mm碎石。碎石均须进行级配和有害杂质试验，其针片状颗粒含量10%，含泥量1%，泥块含量0.25%，硫化物及硫酸盐含量0.5%。经检验合格后方可运用。水：砼拌和用水采纳山上流下岩层水，经水质化验合格后方可运用。减水剂：减水剂运用援川高性能缓凝减水剂。外加剂经检验合格后方可运用。, 协作比依据设计标号经试验室试验确定砼设计协作比。协作比最大水灰比为0.45, 最小胶凝材料用量不小于350kg/m3，坍落度限制在1821cm之间，初凝时间不小于8h。施工时，依据砂, 碎石实际含水率，将设计协作比换算为施工协作比。, 砼拌制采纳自拌砼。砼拌和时严格限制施工协作比，采纳电子计量。每盘砼材料称量允许误差为：胶凝材料±1%；外加剂±1%；粗, 细骨料±2%；水±1%。砼拌和要充分，不得含有生料。砼要有足够流淌性和良好和易性，在浇筑过程中不应发生离析或泌水过多现象。其全部材料自装入搅拌机起先搅拌起，至起先卸料时止，持续搅拌最短时间不小于1.5分钟。, 砼运输采纳地泵运输，泵管必需接实坚固, 采纳架子搭设施工，必需做好架子基脚承载力验算，架子稳定。 , 砼浇筑采纳导管法灌注水下砼。灌筑砼前将灌注机具如储料斗, 隔水栓, 漏斗等打算好并浇水润湿。堵塞导管采纳砼隔水栓，详见下页图。导管在吊入孔内时，其位置居中, 轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。砼运输至现场，倒入储料斗内,用吊车吊起倒入漏斗进行灌筑。灌筑砼前，细致做好灌前各项检查记录并经监理工程师确认后进行灌筑。灌筑首批砼时，导管下口至孔底距离限制在30cm，且使导管埋入砼深度不小于。首批砼灌注采纳剪球法。灌筑连续进行，并尽可能缩短拆除导管时间；灌筑过程中常常用测探锤探测孔内砼面位置，刚好调整导管埋深，导管埋深限制在2.0mm。首批砼须要量为：首批砼计算图式V（d2h1+D2Hc）/4式中：V 首批砼所需数量（m3）;h1gw井孔砼面达到Hc时，导管内砼柱体平衡导管外泥浆压力所需高度，即h1Hwgw /gc(m);Hc灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底高度，Hc=h2+h3(m);Hw井孔内砼面以上水或泥浆深度(m);d 导管直径，取d=；D桩孔直径（考虑1.1扩孔系数）(m); gw, gc为水（或泥浆）, 砼容重，取gw=11KN/m3， gc =24KN/m3 ；h2导管初次埋置深度（h2），h3导管底端至钻孔底间隙，约。为确保桩顶质量，桩顶加灌高度。同时指定专人负责填写水下砼灌筑记录。全部砼灌筑完成后，拔除钢护筒，清理现场。, 水下砼浇筑留意事项浇筑前细致作好各项打算工作，尤其是检查导管联接丝扣是否上满拧紧, 吊耳是否坚固, 内壁是否光滑等。最终，充水加压检查是否严密不漏水。能否一次封底胜利，首批砼浇筑非常关键。浇筑前检查隔水栓是否漏水；检查沉淀层厚度, 计算导管内砼一次升起高度，以确定钢导管插入深度。一般地，导管下端距底面左右即可。3.0米。水下砼浇筑须连续进行，不得中断。每次拆除导管时间限制在5分钟以内，并防止工具等掉入孔内。然后接好导管接着进行浇筑。拆下导管尽快清洗干净，堆放整齐备用。在浇筑过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼浇筑应缓缓浇入，不行整斗地灌入。以免在导管内形成高压气栓塞，影响砼浇筑速度。181mmm隔水栓构造示意图f6钢筋d=4橡皮垫231单位:mm隔水栓式导管法施工程序图a 安设导管(导管底部与孔底之间留出300500mm空隙)； b 悬挂隔水栓，使其与导管内面紧贴；c 灌入首批混凝土；d 剪段铁丝，隔水栓下落孔底；e 连续灌注混凝土，上提导管；f 混凝土灌注完毕，拔出护筒。afedcb要求浇筑完毕水下砼顶面标高高出设计标高1米。溢出泥浆引流到适当地点处理，以防止污染。待砼强度达到5Mpa后拆除钢护筒。7, 钻孔桩质量检验每根桩按规定制作砼检查试件。桩身达到肯定强度后，采纳无破损和超声波检验法检测评定桩质量，确认无断桩, 短桩且满意设计要求后，再进行下道工序施工。三, 承台施工, 施工工艺承台施工工艺详见下页图。, 施工方法承台基坑开挖采纳挖掘机开挖，浅基础采纳草袋围堰支护；深基础采纳钢板桩围堰支护，围堰内浇筑封底砼，封底砼厚m。1, 承台土方开挖采纳人工协作挖掘机进行基坑开挖，机械开挖至坑底时保留不小于20cm厚度，人工修整至基底标高，以免扰动原状土。基坑坑壁坡度应按确保边坡稳定, 施工平安原则确定，并符合下列要求：, 当在自然土层上挖基，基坑深度在5m以内，施工期较短, 基坑底在地下水位以上，土湿度接近最佳含水量, 土层构造匀称时，坑壁坡度采纳下表中数值。坑壁土坑壁坡度基坑顶缘无载重基坑顶缘有重载基坑顶缘有动载砂类土1：1黏性土, 粉土注：挖基坑通过不同土层时，边坡可分层选定，并酌留平台。, 在施工桩基础前，应尽量将承台顶高程1m以上土方挖除，避开基坑深度大于5m深基坑开挖施工，确保施工平安。当地下水位在基坑底以上时，地下水位以上部分可放坡开挖；地下水位以下部分，当土质易坍塌或水位在基坑底以上较深时，应加固坑壁开挖。基坑顶有动载时，坑顶缘及动载间应留有大于1m护道，当动载过大时，应增宽护道或实行加固措施。承台施工工艺流程图测量基坑平面位置, 标高深基坑设板桩围堰基坑开挖有水时设集水井抽排水凿除桩头桩基检测基底处理绑扎钢筋安装模板砼浇筑制作砼试件砼拌制, 运输与墩台身接缝处理砼养护基坑回填草袋围堰弃土堆坡脚距顶缘距离不小于基坑深度，且不得堵塞河道。开挖过程中，若遇地下水，依据水流量大小设置集水坑及抽水泵，使地下水位始终保持在开挖面以下。基顶设临时排水沟，防止水流入坑内。排水沟距基坑顶缘距离应大于护道距基坑顶缘距离。承台施工采纳钢板桩时，开挖严禁碰撞钢板桩围堰，挖土时留意钢板桩变形及移位状况。随着基坑开挖，每4m设置一层内支撑，不足4m不需设置内支撑，顶层内支撑高度距围堰顶面。2, 承台钢筋钢筋在加工场地集中加工，切断机切断，弯曲机弯制。现场组装成型。主筋焊接采纳双面搭接焊，搭接长度不小于5d。钢筋加工, 焊接及组装符合下列规定：检查进场钢筋出厂质量证明书，并刚好进行批量检验。不同等级规格钢筋分别堆放，对检验合格钢筋挂牌标识。加工钢筋时，清除表面油渍, 漆污等，钢筋调整平直，无局部弯折。加工后钢筋分批堆放，并注明部位及数量。钢筋焊接接头不设置在承受应力最大处，同一截面受力钢筋其接头截面积占受力钢筋总面积，在受拉区不超过50%。两钢筋接头相距不小于30倍钢筋直径，且不小于1m。钢筋绑扎前对模板位置及尺寸进行检查，保证位置及尺寸符合设计要求，模板安装应坚固且内无杂物。为保证爱护层厚度，在钢筋及模板间设置砼垫块，垫块及钢筋扎紧，并相互错开。绑扎完毕后质检员对钢筋规格, 型号, 数量进行检查，填写质检验收记录，报请监理工程师检查，合格后方可浇筑砼。钢筋加工及安装质量标准见钢筋加工允许偏差表和钢筋允许偏差表。钢筋加工允许偏差表（mm）序号项 目钢筋长度ll5ml5m1受力钢筋顺长度方向全长±10±202弯起钢筋各部分尺寸±20钢筋安装允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1两排钢筋其排及排间距局部偏差±52同一排受力钢筋钢筋排距柱±103钢筋弯起点位置±304分布钢筋间距±205箍 筋 间 距绑扎骨架±20焊接骨架±106爱护层厚度（c）c35mm+10，-53, 承台砼, 协作比设计掺加聚羧酸及活性混合材料粉煤灰以削减水泥用量。采纳525mm三级三配碎石, 一般硅酸盐水泥配制砼，实行低水灰比，降低砼水化热。依据季节状况，可实行冷却骨料, 降低砼入模温度方法。夏季承台砼施工尽量选在夜间进行施工。, 砼浇筑砼设计为耐久性砼，由搅拌站集中拌制，砼运输车输送，采纳溜槽或吊车浇筑砼。砼浇注采纳分层浇注方法，插入式振捣器振捣。砼浇筑终凝后，采纳塑料薄膜覆盖洒水养生。, 砼养护外部采纳上部覆盖麻袋片洒水养生。养护须要1015天。四, 质量保证措施依据本工程实际状况，对本工程主要分项工程分别制定了以下质量保证技术措施，详见以下质量保证技术措施：, 施工测量质量保证措施1, 对施工所用测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发觉仪器受到破坏或是误差过大，马上送去修理，并重新校定，精度满意要求后方可运用。2, 对项目部测量队移交测量资料进行核对，如发觉问题要补测加固，移设或重新测校，并通知项目部测量队。3, 施工导线点, 测量限制点，半个月校核一次。工程开工前，校核全部测量限制点，并加强做好爱护。, 模板工程质量保证措施1, 模板要符合结构尺寸要求，保证有足够强度和刚度，且装拆便利。2, 模板采纳牢靠双面止浆带，确保模板不漏浆，模板安装好后，清理干净，移交给下一道工序。3, 运用过模板必需经过清洁处理后才能重新拼装运用。4, 预留孔洞及预埋件模板要确保位置精确，稳定牢靠。5, 模板支撑，必需有足够刚度和强度，支承部位必需坚固牢靠，如基层夯实处理，采纳扩散应力措施，如在支撑底下垫木块, 钢板等。6, 脱模剂涂刷匀称，并且不能污染钢筋及预埋件。7, 在砼浇筑过程中，必需派木工值班，亲密留意模板支撑状况，发觉问题刚好处理。8, 拆模板必需等砼强度达到肯定强度并征得监理工程师同意后才能进行，拆模板时，要保证不会引起砼损坏。9, 拆除模板应垫平, 整齐堆放，防止扭曲变形，并刚好清理干净。, 砼工程质量保证措施1, 将试验室提交协作比申报监理工程师审批，监理工程师同意后方能运用，运用过程中，要严格按该协作比执行。2, 砼运抵现场后，坍落度试验合格后，才能浇注砼，若坍落度损失过大（坍落度不能超过标准值20mm），试验人员可依据状况征得监理工程师同意后加入适量水泥浆，以确保砼水灰比不变，并要搅拌匀称后方可浇注。3, 采纳泵送施工砼，输送管接头要严密封闭，保证不漏气，管道安装要顺直, 垫平，泵送砼之前要先拌制肯定数量水泥砂浆润滑管道。4, 浇筑砼前，全部模板和钢筋均清洁干净，不得有杂物，模板若有缝隙须填塞严密，并经监理工程师检查批准后起先浇注砼。5, 砼浇注施工时，要严格限制分层厚度，最大不超过50cm，同时要严格限制砼自由下落高度，最高不能超过2m，超过2m运用串筒，以免砼产生离析。6, 施工缝设置，按规范规定要求进行。在旧砼表面浇注砼前，将其表面凿毛清洗干净，用水润湿后，并涂一层同标号水泥浆以确保新旧砼之间结合良好。砼初凝以后要刚好实行适当措施养护，养生期最少保持1015天。, 工程施工质量通病防治措施1, 钢筋工程钢筋工程质量通病防治措施见下表。钢筋工程质量通病缘由分析及预防措施表序号通病现象缘由分析预防措施1钢筋锈蚀保管不善1, 对颗粒状或片状老锈必需清除；2, 钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁按原规格运用；3, 进场后加强保管，钢筋堆放处要下垫上盖。2钢筋接头连接方法和接头数量及布置不符合要求交底不细, 工艺限制有误, 标准不清, 把关不严1, 严格技术交底及工艺限制；2, 合理配料，防止接头集中；3, 正确理解规范中规定同一截面含义。3钢筋网中主副筋放反交底不细, 工艺限制有误, 标准不清, 把关不严1, 细致看清图纸，并向操作人员进行书面技术交底，困难部位应附有施工草图；2, 加强质量检查，细致做好隐藏工程检验记录。4钢筋位置不对及产生变形交底不细, 工艺限制有误, 标准不清, 把关不严1, 细致依据施工操作规程及图纸要求施工，并加强自检, 互检, 交接检；2, 限制砼浇灌, 振捣成型方法，防止钢筋产生过大变形和错位。5接头尺寸偏差过大交底不细, 工艺限制有误, 标准不清, 把关不严1, 3mm；2, 焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊，最大误差0.5d。6焊缝尺寸不足交底不细, 工艺限制有误, 标准不清, 把关不严1, 依据设计图规定进行检查；2, 图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不小于0.7d，；焊缝厚度不小于0.3d。7电弧烧伤钢筋表面，造成钢筋断面局部减弱，或对钢筋产生脆化作用操作人员责任心不强,质检人员检验不刚好1, 防止带电金属及钢筋接触产生电弧；2, 不准在非焊区引弧；3, 地线及钢筋接触要良好坚固。8焊缝中有气孔操作人员责任心不强,质检人员检验不刚好1, 焊条受潮, 药皮开裂, 剥落以及焊芯锈蚀焊条均不准运用；2, 适当加大焊接电流，降低焊接速度，使焊缝金属中气体完全外逸；3, 雨雪天不准在露天作业。2, 砼工程砼工程质量通病防治措施见下表。序号通病现象缘由分析预防措施1砼表面缺浆, 粗糙, 凸凹不平。1, 模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损；2, 模板表面脱模剂涂刷不匀称，造成砼拆模时发生粘模；3, 模板拼缝处不够严密；4, 砼振捣不够，砼中空气未解除干净。1, 模板表面细致清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；2, 全部运用钢模板；3, 砼脱模剂涂刷匀称，不得漏刷；4, 振捣必需按操作规程分层匀称振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时驾驭好止振标准：砼表面不再有气泡冒出。2砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状孔洞。1, 砼配比不准，原材料计量错误；2, 砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；3, 未按操作规程浇筑砼，发生石子及砂浆分别造成离析；4, 漏振造成蜂窝；5, 模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严峻漏浆造成蜂窝。1, 采纳电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满意其拌和时间最小规定；2, 砼下料应运用串筒或滑槽；3, 砼分层厚度严格限制在30cm之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段，避开漏振；4, 细致检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。3砼结构直边处, 棱角处局部掉落，有缺陷。1, 砼浇筑后养护不好，边角处水分散失严峻，造成局部强度低，在拆模时造成前述现象；2, 模板在折角处设计不合理，拆模时对砼角产生巨大应力；拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击；1, 加强养护，保证砼强度匀称增长；2, 设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度；3, 拆模时细心操作，象爱惜自己眼睛一样爱惜结构物；4, 按成品防护措施防护，防止意外损害。, 钻孔桩钻孔及砼灌注过程中常遇到问题及处理1, 钻孔过程中常出现施工质量问题及防治措施, 护筒冒水护筒外壁冒水，严峻会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。造成缘由：埋设护筒四周土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。 水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发觉护筒冒水时，应马上停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严峻下沉或移位时，则应重新定位后安装护筒。, 塌孔, 溶洞或裂隙钻进过程中，如发觉排出泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷, 溶洞或裂隙迹象。, 造成缘由：a, 孔壁坍陷主要缘由是土质松散，泥浆护壁不好，护筒四周未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快, 空钻时间过长, 成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。b, 当遇到小溶洞或裂隙时，可能发生孔内泥浆匀称缓慢下降现象。c, 地下水流量大，护壁及钢护筒不起作用，造成塌孔。, 防治措施：a, 在松散易坍土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，运用优质泥浆，提高泥浆比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避开碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3 小时，并限制混凝土灌注时间，在保证施工质量状况下，尽量缩短灌注时间。b, 当遇到小溶洞或裂隙且发生孔内泥浆匀称缓慢下降现象时候，可采纳在泥浆中加适量水泥，增大泥浆比重及其护壁效果；当遇到大溶洞时，孔内泥浆急剧下降状况，可采纳粘土或碎石回填后重新钻孔。c, 当遇到地下水流量大，护壁及下钢护筒均不起作用时，可采纳在本桩旁边井点降水方法，降低孔内地下水位，直至砼浇注完毕。, 缩颈缩颈即孔径小于设计孔径。, 造成缘由：a, 软土层受地下水影响和周边车辆振动。b, 塑性土膨胀，造成缩孔。c, 钻锤磨损过甚，焊补不刚好。, 防治措施：a, 在软塑土地层采纳失水率小优质泥浆护壁，降低失水量。b, 成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。c, 刚好焊补钻锤，或在其外侧焊接肯定数量合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。d, 如出现缩颈，采纳上下反复扫孔方法，以扩大孔径。, 成孔偏斜成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。, 造成缘由：a, 施工场地不平整，不坚实，地面懦弱或软硬不匀称，在支架上钻孔时，支架承载力不足，发生不匀称沉降，导致钻杆不垂直。b, 钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。c, 钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。d, 土层呈斜状分布或土层中夹有大孤石或其它硬物等情形。e, 施工检测限制不到位。, 防治措施：a, 先将场地夯实平整，轨道及枕木宜匀称着地，支架承载力应满意要求，在发生不匀称沉降时，必需随时调整。b, 钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮轮缘, 钻杆卡盘和护筒中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移，在不匀称地层中钻孔时，采纳自重大, 钻杆刚度大钻机。c, 进入不匀称地层, 斜状岩层或遇到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜简洁有效方法。d, 钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如订正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处 以上，待沉积密实后再钻。e, 加强对钻机垂直度及钻进过程时时监控，发觉问题刚好调整处理。, 桩底沉渣量过多对摩擦桩来说，由于其受力机理是通过桩表面和四周土壤之间摩擦力或依附力，渐渐把荷载从桩顶传递到四周土体中，假如在设计中端部反力不大，端部沉渣量对桩承载力亦影响不大；而对于承载桩来说，假如沉渣量过大，势必造成桩受荷时发生大量沉降，同样使桩承载力失效，因此钻孔灌注桩沉渣量检查是施工限制中一项关键工作。, 造成缘由：检查不够细致，清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。, 防治措施：a, 加强对沉淀层检查力度和意识。b, 成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30 分钟。采纳性能较好泥浆，限制泥浆比重和粘度，不要用清水进行置换。c, 钢筋笼吊放时，使钢筋笼中心及桩中心保持一样，避开碰撞孔壁。可采纳钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，削减空孔时间，从而削减沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。d, 起先灌注混凝土时，导管底部至孔底距离宜为30-40cm，应有足够混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下 以上，以利用混凝土巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣目。2, 水下混凝土灌注过程中常出现施工质量问题及防治措施, 卡管水中灌注混凝土过程中，无法接着进行现象。, 造成缘由：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性, 流淌性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。, 防治措施：a, 运用隔水栓直径应及导管内径相配，同时具有良好隔水性能，保证顺当排出；或采纳隔水盖板或插板盖住导管顶部，封底时拉起盖板或抽出插板即可，平安, 便利。b, 在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度限制。水下混凝土必需具备良好和易性，协作比应通过试验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距1/4，且应小于40mm。为改善混凝土和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。c, 应确保导管连接部位密封性，导管运用前应试拼装, 试压，试水压力为0.61.0MPa，以避开导管进水。d, 在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗导管，避开在导管内形成高压气塞。e, 在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避开机械事故发生。, 钢筋笼上浮, 造成缘由：a, 当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m 左右距离时，由于浇注混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。b, 由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土及钢筋笼有肯定握裹力，假如此时导管底端未刚好提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以肯定速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。, 防治措施：a, 浇筑混凝土前，钢筋笼初始位置应定位精确，并及孔口固定坚固。b, 加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流淌性变小，当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，限制导管埋深在1.5，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。灌注混凝土过程中，应随时驾驭混凝土浇注标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端23m时，应刚好将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面埋置深度一般宜保持在25m，不宜大于6m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。c, 当发觉钢筋笼起先上浮时，应马上停止浇注，并精确计算导管埋深和已浇混凝土标高，提升导管后再进行浇注，上出现象即可消退。, 断桩混凝土凝固后不连续，中间被泥浆等疏松体及泥土填充形成间断桩。造成缘由：a, 封底时，由于导管底端距孔底过远，混凝土被泥浆稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体及基岩之间被不凝固混凝土填充。b, 泥浆过稠，增加了浇注混凝土阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大泥块，导致在施工中常常发生导管堵塞, 流淌不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最终只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。c, 灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩缘由。导管提漏有两种缘由：(a), 当导管堵塞时，一般采纳上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏。(b), 因泥浆过稠，假如估算或测混凝土面难，在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度推断错误，而在卸管时多提，使导管提离混凝土面，也就产生提漏，引起断桩。d, 灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管及导管拔不上来，引发断桩事故。e, 导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能刚好冲填，造成泥浆填入。f, 浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采纳从孔口干脆倒入方法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松, 空洞现象。, 防治措施：a, 成孔后，必需细致清孔，防止孔壁坍塌。清孔时间应依据孔内沉渣状况而定，清孔后要刚好灌注混凝土，避开孔底沉渣超过规范规定。b, 灌注混凝土前细致进行孔径测量，精确算出全孔及首次混凝土灌注量。c, 尽可能提高混凝土浇注速度：起先浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使混凝土和泥浆始终保持流淌状态，可防导管堵塞。d, 混凝土浇注过程中，应随时限制混凝土面标高和导管埋深，提升导管要精确牢靠，并严格遵守操作规程。e, 严格确定混凝土协作比，混凝土应有良好和易性和流淌性，坍落度损失应满意灌注要求。f, 在地下水活动较大地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水胜利后方可灌注混凝土。g, 灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续, 快速，打算灌注混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避开停电, 停水，必要时应有备用搅拌机, 发电机等应急设施。h, 导管拆卸长度应依据导管内外混凝土上上升度而定，切勿起拔过多。i, 对导管要求：导管应有足够抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土重量。各节安装接头对接位置，要预先试拼并作好标记，按插导管时须按试拼时状态对号拦装，全部法兰盘接头均须垫入5-7 毫米厚橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。内径应一样，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞, 检查锤作通过试验。最下端一节导管长度要长一些，一般为4 米左右，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内减小摩擦。每节导管长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录。导管运用前做好水密性试验。, 承台及墩台身大体积混凝土温控措施：1, 合理选择原材料, 选择425#优质硅酸盐水泥，要求氧化镁含量5%，二氧化硫含量3.5%，细度12.0%，初凝时间60min，终凝时间不大于12h，7天水化热为293kJ/kg。限制水泥用量。, 碎石采纳0.5级配，含泥量1.5%；砂细度模数2.33.0，含泥量2%。用于工程粗细集料均冲洗干净，其物理力学指标均符合规范要求。, 选择性能稳定, 符合标准粉煤灰作为掺加料。, 减水剂选择通过现场试验进行确定。, 采纳经净化处理水。2, 降温措施, 降低水化热引起温升水泥水化热主要来自水泥矿物组合中C3S和C3A，要降低水化热，必需选择C3S和C3A含量较低水泥，削减混凝土协作比中水泥用量，采纳“双掺”技术，即同时掺加粉煤灰和减水剂。利用掺加粉煤灰混凝土后期强度仍有增加性能，延长混凝土设计龄期，采纳60d设计强度，相应降低28d强度等级。, 加快混凝土热量散失合理布置循环冷却水管，通过冷却水循环有效散失热量，使混凝土内表温差限制在25以内。, 降低水泥, 骨料入仓温度。对拌和用水进行降温处理。, 加强混凝土表面养护，气温较低时，在混凝土表面覆盖多层麻袋和塑料布进行保温, 保湿养生。气温较高时选择蓄水养生，蓄水深度不小于20cm。五, 平安保证技术措施施工平安保证技术措施见下表：序号项目平安保证技术措施责任人1开工准 备1, 建立和健全平安生产责任制和平安保障体系，成立平安生产领导机构和三防机构，配备专职平安员。2, 加强全员平安意识教化，贯彻“平安第一，预防为主”方针