化学车间设备维修规程(DOC).doc

化学车间设备维修规程编 号：编 制： 叶 春 林 审 核： 李 亮 批 准： 张 彦 军 二一三年九月十日一、给水泵的检修1检修工艺1.1 泵的拆卸；1.1.1 断开电源、水源，卸下进出口法兰螺丝，然后拆除泵体上仪表、水封管、平衡管，泵体下堵塞，放完泵内存水。1.1.2 卸联轴器；1.1.2.1 卸下联轴器保护罩。1.1.2.2 检查联轴器是否有标记，若无则用钢印打上记号。1.1.2.3 拆下联轴器螺杆，检查或更换。1.1.3 拆卸后轴承架(出水侧)及尾盖：1.1.3.1 卸下后轴承架端盖，松下轴头的并帽。1.1.3.2 卸下后轴承架与出水段相连的螺栓，取出后轴承架。1.1.3.3 卸下滚动轴承及带密封槽的端盖。1.1.3.4 卸下机械密封压盖及机械密封，取出尾盖。1.1.4 拆卸平衡装置：1.1.4.1 取出轴承挡套及轴套(机械密封轴套)，测量推力间隙，做好记录。1.1.4.2 拉出平衡盘。1.1.4.3 卸下平衡环，取出平衡套。1.1.5 拆卸出水段：1.1.5.1 拧下穿杠螺杆(紧固导叶轮的长螺杆)两端螺帽，抽出穿杠螺杆。1.1.5.2 拧下出水段地脚螺栓，用手锤轻轻敲打后段凹缘，使之松脱后即可将出水段吊下。1.1.6 中部各段的拆卸；1.1.6.1 用木锤沿末级叶轮(靠出水侧第一级叶轮)四周轻轻敲打，用手将叶轮沿轴向拉出来。如叶轮锈在轴上，则可先用煤油浸洗，然后再拆。1.1.6.2 取下第一个叶轮后，余下每一级中段都是先取其外壳和导叶，再取其叶轮。只要用撬棒沿中段壳体两侧撬动即可取下该壳体，并从它上面取下轴封密封环(口环)。这样逐级逐级拆卸，直至第一级叶轮。 1.1.6.3 在拆卸过程中，应注意几个中段拆下后，轴就处于悬臂状态，为了防止其弯曲应加设临时支撑。1.1.6.4 拆下的叶轮、导叶、键等零件都应编号放置。1.1.7 卸进水段前轴承：1.1.7.1 卸下联轴器(在吊开电机后)。1.1.7.2 卸下前轴承架端盖，松开轴套螺母和前轴承架与进水段连接螺栓，取出前轴承架。1.1.7.3 卸下滚动轴承及内端盖。 1.1.7.4 卸下机械密封压盖，拆除机械密封及轴套，然后抽出主轴，进水段可根据情况吊下或不吊下。1.2 各部零件的清洗，1.2.1 刮去叶轮和导叶内外表面，密封环(口环)和轴承架等处的水垢和铁锈。1.2.2 清洗刮干净壳体各接合面上的污垢和铁锈。1.2.3 清洗水封管并检查管内是否畅通。1.2.4 清洗轴承。1.3 各部零件的检查与修理：1.3.1 滚动轴承。1.3.1.1 检查滚柱与外圈的径向间隙是否超过标准。1.3.1.2 检查外表是否有裂纹，如有应更换。1.3.2 叶轮与导叶：1.3.2.1 检查叶轮与导叶表面是否有裂纹或因腐蚀而形成较多的砂眼，叶轮壁是否因流体冲刷而磨薄，如有而影响其强度时应换新。1.3.2.2 在个别地方(如叶轮入口处)如磨损的沟痕或磨偏现象不严重时，可用砂布打磨，或在厚度允许情况下用车床车光。1.3.2.3 更换的新叶轮或修后的叶轮应进行静平衡校验。1.3.3. 密封环(口环)与导叶套：1.3.3.1 检查密封环与导叶套是否有裂纹、破裂，内孔是否有磨损的痕迹，如有应换新。1.3.3.2 用游标卡尺测量密封环，导叶套内径和叶轮入口、叶轮柄的外径，取其差值为其间隙(也可在拆卸时用塞尺在四周测量)，如间隙超过标准应换新。1.3.3.3 新配制密封环，导叶套应按叶轮入口，叶轮柄的实际外径加工，使其间隙符合质量要求。1.3.4 轴:1.3.4.1 检查轴表面是否有裂纹，磨损、沟痕等现象，如有且影响其强度时应换新。1.3.4.2 测量轴的弯曲度，超过标准应校直或更换。1.3.4.3 测量轴颈的锥度和椭圆度，超过标准可镀硬铬或更换。1.3.5 泵壳：1.3.5.1 检查泵壳有无裂纹、穿孔，砂眼等缺陷。1.3.5.2 裂纹的修补方法详见灰渣泵检修工艺。1.3.5.3 进，出水段的底脚与泵座接触部位应涂红丹粉检查和刮研，使其接触符合质量要求。1.3.6 平衡装置：1.3.6.1 平衡盘与平衡环应置于涂有红丹油的平板上进行研磨检查，平衡盘及环上沾有红丹油处是应修刮的地方，最后将平衡盘装入泵上进行工作位置配研，使表面平整，直至圆周均匀接触为止。1.3.6.2 平衡环、平衡盘、平衡盘衬套磨损过多时必须更换。1.3.7 机械密封装置：1.3.7.1 密封环应无裂纹、磨损情况。1.3.7.2 密封处的轴套磨损较大或出现沟痕时应换新。1.3.7.3 更换机械密封。1.4 泵体组装：1.4.1 转子的预装及检查；1.4.1.1 转子部件在装配前除进行仔细检查外，还须对转子进行预装(小装)，以便检查叶轮入口轮缘、出口轮缘(又称叶轮柄)或定距挡套、平衡盘等处的径向晃动及平衡盘的轴向晃动。1.4.1.2 从低压侧第一级开始，把所有轴套、叶轮、挡套、轴承、平衡盘等按顺序逐个的装在轴上，然后用轴端螺帽锁紧。1.4.1.3 将转子放到轴瓦或两个V型垫块上，用千分表检查之。如图54所示。1.4.1.4 先检查轴套、挡套或叶轮出口轮缘(叶轮柄)及平衡盘，再逐个检查叶轮的进口处轮缘。轴每转一个角度，千分表就有一个指示值，转子转一周后，将会有一个最大值和最小值，二者之差即为晃动度。1.4.1.5 为避免混乱，应将每个测点(即要测的轴套、挡套、叶轮等)，每个转动位置的数据加以记录。如图55和表59所示 表中： I代表叶轮、挡套等测的零件。 1 2表示每一零件转动的位置，表格数字代表每个零件最大跳动值。1.4.2 泵的组装；1.4.2.1 将导叶、密封环、导叶套牢固地装入泵壳内。1.4.2.2 将进口侧轴套，填料轴套、轴承挡套、轴承内端盖、滚动轴承装在轴上，带上轴套螺帽。1.4.2.3 将填料环装在进水段填料孔内，填料压盖套在轴上，填料环安装时，应将环上的孔对准轴封水管孔。1.4.2.4 将前轴承架与进水段用螺丝连接紧固，再把轴从进水段左侧穿入，装上前轴承架端盖，固定轴承。接着装第一级叶轮，检查叶轮与密封环的配合尺寸是否合乎要求，在泵壳中的位置是否正确。1.4.2.5 装中间段带有导叶的第一级外壳，可用铜棒对称地轻轻地将其打入进水段环形凹面内，两端面应贴合紧密。这样逐级逐级地装配，直至末一级叶轮和出水段，并均匀对称地紧好穿杠螺丝。1.4.2.6 在装配过程中，每装一级都要测量一级下叶轮与导叶的相对位置，使导叶出口中心和叶轮出口中心重合，若两者中心相差时可将叶轮前面一级叶轮柄(或挡套)车去适当的值，后一级叶轮可在叶轮进口轮缘处加垫圈调整之。1.4.2.7 装配叶轮时，每级叶轮应有一定的相对于其外壳的轴向窜动量。自正常工作位置(在此位置上叶轮与其导叶的出口中心一致)向进口侧要留有2毫米的窜动量，向出口侧也要留有3毫米的串动量。1.4.2.8 装平衡装置，测量推力间隙应合符质量要求。1.4.2.9 依次装复出口轴套、轴承挡套、尾盖填料压盖、轴承内端盖、轴承架，滚动轴承、锁紧螺帽、轴承外端盖。1.4.2.10 对轮找中心。1.4.2.11 装复各连接管路。1. 质量标准 3.1 叶轮与导叶应清洁无损伤和裂纹。3.2 新换或修补叶轮应做静平衡校验。3.3 泵的轴向总串动量为5±1毫米，平衡环与平衡盘紧靠时，轴向右(出口侧)的串动量为3±0. 5毫米。3.4 泵在组装前，转子必须进行预装并做晃动度的测量，其叶轮的进口轮缘和叶柄(出口右侧轮缘)以及轴套的径向晃动值(对轴承的跳动)不超过01毫米，平衡盘端面(与平衡环接触面)的晃动值不超过006毫米。3.5 平衡盘用颜色检查密封面应全部均匀密合。3.6 密封环其内外圆锥圆度应不大于0. 03004毫米。3.7 密封环(口环)与叶轮进口轮缘的径向间隙(半径方向)? 3.8 叶轮内孔和轴套以及平衡盘内孔与轴的配合间隙为000004毫米。3.9 导叶套与叶柄(叶轮后面轮缘)的径向间隙(直径方向)为0250. 35毫米。3.10 平衡盘与平衡套的径向间隙(直径方向为0250. 35毫米。3.11 滚动轴承内圈与轴的配合间隙0000. 04毫米。3.12 轴的弯曲度不超过005毫米。3.13 轴的圆锥度和椭圆度不超过003毫米。3.14 两对轮端面间距?二、水冷壁管的检修1. 检修材料、备件及工具准备：1.1材料、备件：脚手架及架板、水冷壁管、鳍片等；1.2检修工具：电源盘（需带有漏电保安器）、照明灯具、钳工工具、测量工具、角向砂轮机、电磨、电动锯管机、电动坡口机、对口钳等；2. 小修项目：2.1 检查水冷壁管的磨损、胀粗、变形等情况；2.2 检查管子的挂钩；2.3 检查水冷壁的腐蚀情况；3. 大修项目：3.1 清除管子外壁的焦渣和积灰；3.2 检查水冷壁（特别是喷燃器周围的管子）的磨损、腐蚀、胀粗、变形等情况，并作好测量记录；3.3 检查水冷壁的支吊架和挂钩，并作好记录；3.4 割管检查水冷壁管内部的腐蚀，结垢情况（根据化学监督的要求）；4. 检修程序：4.1 工作负责人办理工作票，所有安全措施都按要求得到实施；4.2 按要求对炉膛和烟道进行充分冷却；4.3 按照检修人员的要求搭好脚手架，经过验收合格后方可使用；4.4 清灰除焦过程中，应联系打开引风机，以加强炉膛内通风；5. 水冷壁管子的检查及测量：5.1 检查测量应设专人负责，多人次反复检查；5.2 检查喷燃器周围管子的磨损、腐蚀、胀粗变形等情况，并作好测量记录；5.3 检查吹灰器吹扫范围内的管子是否有吹损痕迹，测量其厚度，作好测量记录；5.4 检查各入孔，看火孔周围的管子是否有磨损痕迹；5.5 对损坏部位进行堆焊或更换管段；6. 割管检查：6.1 割管的具体位置、长度、数量由化学人员决定；6.2 割爱时应避开弯头、管卡、焊缝等部位，同时还要便于钳工和焊工进行施工；6.3 在割管过程中，不准向锯口部位加冷却水；6.4 锯下的管子应做好详细记录包括锯管部位、长度、介质流动方向、规格等；7. 联箱检修：7.1 检查联箱外表面的磨损、变形、腐蚀深度等情况，并做好记录；7.2 检查联箱弯曲变形的情况，可用拉钢丝的方法，并做好记录；7.3 检查联箱的吊耳、吊杆、杆销、销紧螺冒等，并做好记录；7.4 沿联箱手孔焊缝将孔切开，通知化学人员对联箱内部的腐蚀，结垢情况进行检查，并采取垢样；7.5 将原焊缝全部打磨干净，在按要求打磨焊接坡口；7.6 检查水冷壁各层刚性梁有无变形，刚性梁连接铰链的销、套并测量销与孔之间的间隙；8. 管子对口及焊接：8.1 按要求将管子的坡口打磨好，坡口及其附近30mm范围内，应清除管子内、外壁上的油污、油漆、铁锈等，直至发出金属光泽；8.2如新管的内径与原管相差较大，应将新管的内径平滑过度打磨至原管的内径值；8.3 对接管子管面的错口值，管子中心线偏斜应符合要求，对口时可用管子对口钳对口，对口间隙应符合要求；8.4水冷壁管焊接完工后，应恢复割除的鳍片；9. 质量标准9.1 管子上不存在有影响检测及其它检修工作的积灰；9.2 管子胀粗3.5%D；9.3 管子磨损1/3壁厚，管子局部磨损和机械损伤面积10cm2；9.4 管子表面腐蚀坑深度20%壁厚；9.5 割管时尽量避免使用乙炔焰割管，如采用乙炔焰割管，则应将割口附近至少20mm范围内的管段锯（或磨）掉；9.6 锯管位置应壁开弯头和焊缝，距弯头起弯点的距离应大于1.5，且大于70mm；9.7 相邻两个焊缝之间的距离应大于150mm；9.8 所换新管要有合格证，同时还需交金属监督人员检查其材质；9.9 焊接坡口要求（见下图）：9.10 管子错口值5%管壁，且大于0.5mm，中心偏斜值在200mm长度内1mm，对口间隙为23mm；9.11 管子的弯曲量应小于10；9.12 联箱内外的腐蚀深度不大于原壁厚的20%；9.13 联箱表面的机械伤痕面积不大于10cm2，深度不大于原壁厚的20%；9.14 联箱的最大弯曲量为3L/1000（L为联箱长度）；9.15 吊耳吊杆无裂纹，松动等缺陷，受力均匀；9.16 刚性梁联接铰链销与孔之间的间隙不超过1.0mm；9.17 膨胀指示器安装正确，批示零点校正，面板清洁，刻度明显；10. 安全注意事项10.1进入炉膛前必须严格检查该炉与其它运行炉是否可靠的隔绝（包括烟、风、排粉、油、汽、水系统）；10.2炉膛和烟道内的温度应在60以下时，才能进入检修；10.3照明应充足，装220伏监时灯时，要固定在人和脚手架碰不到的地方，携带用的行灯为24伏；10.4脚手架的位置应便于检修人员出入，不妨碍检修人员施工脚手架必须牢固；10.5在搭架过程中，要严防架管及其它物品砸在水冷壁上；10.6管子或联箱割开后，当工作人员不在管口上工作时，应用布将所有管口扎好，以防异物掉入管内；10.7焊好的管子不得随意敲打，以防止产生裂纹；10.8 炉膛内一般不准上、下交差工作，但在特殊情况下，上下工作要同时进行时，一定要有可靠的隔离措施；10.9 在炉膛或烟道边工作，如需要降温通风时，工作人员必须全部离开炉膛或烟道，然后再启动引风机；三、过热器的检修1. 小修项目：1.1 清除管子外壁积灰；1.2 检查过热器管的磨损、胀粗、变形等情况；1.3 检查管子的管卡；2. 大修项目：2.1 清除管子外壁的焦渣和积灰；2.2 检查过热器管的磨损、胀粗、变形等情况，并作好防爆测量记录；2.3 检查过热器管及其联箱的支吊架和挂钩，并作好记录；2.4 检查过热器管外部的腐蚀情况并作好记录；2.5 割管检查管子内部的腐蚀、结垢情况。（根据化学监督的要求）3. 检修程序：3.1 工作负责人办理工作票，所有安全措施都按要求得到实施；3.2 按要求对炉膛和烟道进行充分冷却；3.3 按照检修人员的要求搭好脚手架，经过验收合格后方可使用；4. 过热器管子的检查及测量：4.1 检查测量应设专人负责，多人次反复检查；4.2 检查吹灰器吹扫范围内的管子是否有吹损痕迹，测量其厚度，作好测量记录；4.3 对损坏部位进行堆焊或更换管段；5. 割管检查：5.1 割管的具体位置、长度、数量由化学人员决定；5.2 割爱时应避开弯头、管卡、焊缝等部位，同时还要便于钳工和焊工进行施工；5.3 在割管过程中，不准向锯口部位加冷却水；5.4 锯下的管子应做好详细记录包括锯管部位、长度、介质流动方向、规格等；6. 管子对口及焊接：6.1 按要求将管子的坡口打磨好，坡口及其附近30mm范围内，应清除管子内、外壁上的油污、油漆、铁锈等，直至发出金属光泽；6.2 如新管的内径与原管相差较大，应将新管的内径平滑过度打磨至原管的内径值；6.3 对接管子管面的错口值，管子中心线偏斜应符合要求，对口时可用管子对口钳对口，对口间隙应符合要求；7. 质量标准：7.1管子上不存在有影响检测及其它检修工作的积灰；7.2管子胀粗3.5%D；7.3管子磨损1/3壁厚，管子局部磨损和机械损伤面积10cm2；7.4管子表面腐蚀坑深度20%壁厚；7.5割管时尽量避免使用乙炔焰割管，如采用乙炔焰割管，则应将割口附近至少20mm范围内的管段锯（或磨）掉；7.6锯管位置应壁开弯头和焊缝，距弯头起弯点的距离应大于1.5，且大于70mm；7.7相邻两个焊缝之间的距离应大于150mm；7.8所换新管要有合格证，同时还需交金属监督人员检查其材质；7.9 焊接坡口要求（见下图）：7.10管子错口值5%管壁，且大于0.5mm，中心偏斜值在200mm长度内1mm，对口间隙为23mm；四、省煤器的检修1. 小修项目1.1 清除管壁积灰；1.2 检查防磨装置；1.3 检查省煤器弯头的磨损情况；2. 大修项目：2.1 清除管壁积灰；2.2 检查省煤器的支吊架、管卡及防磨装置；2.3 检查管子的磨损、变形及腐蚀情况；2.4 检查管子的胀粗情况；2.5 割管检查管内的腐蚀、结垢情况；2.6 检查联箱的腐蚀、变形情况；3. 检修程序：3.1 工作负责人办理工作票，所有安全措施都按要求得到实施；3.2 按要求对炉膛和烟道进行充分冷却；3.3 按照检修人员的要求搭好脚手架，经过验收合格后方可使用；3.4 对损坏部位进行堵死或更换管段；4. 割管检查：4.1 割管的具体位置、长度、数量由化学人员决定；4.2 割管时应避开弯头、管卡、焊缝等部位，同时还要便于钳工和焊工进行施工；4.3 在割管过程中，不准向锯口部位加冷却水；4.4 锯下的管子应做好详细记录包括锯管部位、长度、介质流动方向、规格等；5. 联箱检修：5.1 检查联箱外表面的磨损、变形、腐蚀深度等情况，并做好记录；5.2 检查联箱弯曲变形的情况，可用拉钢丝的方法，并做好记录；5.3 检查联箱的吊耳、吊杆、杆销、销紧螺冒等，并做好记录；5.4 沿联箱手孔焊缝将孔切开，通知化学人员对联箱内部的腐蚀，结垢情况进行检查，并采取垢样；5.5 将原焊缝全部打磨干净，再按要求打磨焊接坡口；6. 管子对口及焊接：6.1 按要求将管子的坡口打磨好，坡口及其附近30mm范围内，应清除管子内、外壁上的油污、油漆、铁锈等，直至发出金属光泽；6.2如新管的内径与原管相差较大，应将新管的内径平滑过度打磨至原管的内径值；6.3 对接管子管面的错口值，管子中心线偏斜应符合要求，对口时可用管子对口钳对口，对口间隙应符合要求；7. 质量标准7.1管子胀粗3.5%D；7.2管子磨损1/3壁厚，管子局部磨损和机械损伤面积10cm2；7.3管子表面腐蚀坑深度20%壁厚；7.4 割管时尽量避免使用乙炔焰割管，如采用乙炔焰割管，则应将割口附近至少20mm范围内的管段锯（或磨）掉；7.5锯管位置应壁开弯头和焊缝，距弯头起弯点的距离应大于1.5，且大于70mm；7.6相邻两个焊缝之间的距离应大于150mm；五、吹灰器的检修1、概述 L3炉膛吹灰器(见图一)，主要用于水冷壁、过热器、省煤器的吹扫，避免向火面积灰和结渣，提高热效率，为碱炉满负荷、长周期的正常运行提供必要的保证。2. 特点介绍2.1 跑车采用双齿条传动，运行平稳可靠；2.2 全密封结构保证了吹灰器有较强的防雨、防尘能力；2.3 与炉壁连结部位采用浮动式密封结构，密封效果好；2.4 内外管间的密封采用柔性石墨组合填料，自润滑性能好，耐高温，无泄漏。3、吹灰过程 利用从伸缩旋转的吹灰枪端部的喷嘴中，喷出蒸汽或压缩空气，持续冲击、清洗受热面，达到吹灰的目的。 吹灰过程：启动电动，电机驱动跑车沿齿条箱内的齿条前进，并带动吹灰枪旋转；当吹灰枪进入炉膛一定距离后，跑车上的撞销拨动摆动块，开启阀门，吹灰开始。跑车继续将吹灰枪送人炉膛，达到极限位置时，跑车触动挡盘，挡盘通过丁字杆触动行程开关，电机反转，跑车、吹灰枪退回。退至一定距离后，撞销使摆动块复位，阀门关闭，吹灰停止。跑车继续后退至开始位置，行程开关动作，完成一个吹灰过程。 吹灰器退回时，喷嘴的螺旋线轨迹与前进时的螺旋线轨迹错开，增强了吹灰效果。 注意：对吹灰器进行维修时，必须先切断电源，关闭吹灰器阀门前的蒸汽管路阀，以防吹灰器自行启动或其它电器事故。3.1 内外管处的密封填料 内外管处的密封填料装在填料室内，用于内管与填料室间的密封。密封件使用柔性石墨组合填料，内管表面高度抛光。换装密封填料时，按以下步骤进行：3.1.1 卸下填料压盖，取出损坏的填料件；3.1.2 仔细清理填料室及内管表面，用清洗剂擦净残物痕迹；3.1.3 检查内管与填料室是否划伤或损坏，修理或更换损坏件；3.1.4 逐个装入填料，并使切口方向互错90°；3.1.5 适当压紧填料压盖。 注意：过份拧紧会缩短填料的使用寿命，增加跑车的负载。当吹灰器运行，内管处于过热时作最终调整，可取得最佳效果。3.2 阀门及其启闭机构 吹灰介质进入炉膛由阀门控制。阀门的密封面是阀瓣与阀座环。若阀门关闭后仍有泄漏，则表明阀座环与阀瓣的结合面磨损或变形，一般可以重新研磨密封面。若密封面损坏至研磨不足以解决时，必须更换阀体。 阀门控制机构由拉杆、摆动块和撞销等几部分组成。如果阀门控制机构出现故障，可以按热态调试时的方法进行调整。3.3 吹灰器应每年解体换油一次；经常检查行程开关，定期清理吹灰器，特别是跑道上的积灰。六、引风机的检修1、检修内容11 小修项目a、 检查联轴器中心、间隙、弹性圈、柱销。b、 检查各紧固螺栓、防护罩、壳体。c、 检查冷却水及润滑油、油标。d、 检查轴承间隙及轴承箱泄漏。22 大修项目 a、 包括小修项目。b、 更换轴承、叶轮、密封，酌情更换进、出口风门、伸缩节。c、 检查、测量主轴、转子、轴承箱各部配合尺寸，径向、轴向跳动。e、 检查风机基础及地脚螺栓。2、检修工艺与质量标准21 检修前的准备a、掌握风机的运行情况（温升、振动、泄漏、磨损等）。b、准备必要的图纸、资料及检测工、器具（含起重、焊工）。c、备齐必要的零、配件及材料。d、办理机械工作票并符合安全要求。 22 检修工艺与质量标准。221 拆卸：a、 拆卸联轴器防护罩、联轴器销、轴承箱盖、风机外壳盖、检查装配记号、测量密封垫厚度。b、 分别起吊轴承箱盖、外壳盖。起吊转子应该注意水平位置，防止撞坏机件，吊出后放好，吊牢，吊平。c、 拆卸叶轮，使用专用工具（千斤顶、拉马装置）卸下，视叶轮配合情况可用火焰加热后卸下。d、 拆卸联轴器，从轴颈上拆卸的方法有冷拉和热拉二种。（热拉法同样适用叶轮拆卸）冷拉法：根椐联轴器型式配制合适的拉马，拉马顶杆或千斤顶对准轴心，与轴作用在同一直线上。可借助铜棒或榔头敲打将其拆下。热拉法：此法常用于配合紧力较大的联轴器，加热前放置好拉马及专用工具。并让其轴向受力，产生预拉力。然后用火焰均匀，迅速加热至250左右，当听到响声后，预拉力消失，迅速加力将其拆下。同时停止加热。加热时间要尽可能短，拉下速度要快（特别是薄壁联轴器），以免轴颈受热膨胀，造成拉出困难。e、 拆卸轴承，使用专用工具卸下，但拉马卡板必须卡在轴承内圈上（内圈受力）。也可将轴承滚动体与外圈卸下，再用加热到120的机油浇于内圈上使其受热膨胀后拆下。 222 检测、装配与标准：a、 轴承检测，外观弹夹无磨损，无裂纹，滚动体无麻点，锈蚀，起皮，无裂纹。轴承内外圈配合是否符合标准，滚动体与外圈径向间隙是否符合标准。否则应更换新轴承。b、 滚动轴承装配，组装前应检测轴承外观、原始游隙、与轴颈配合应符合图纸要求。本厂风机滚动轴承采用热装，可采用电感应加热器直接加热，加热温度不超过100，也可将轴承放入加热至120的机械油内15分钟后取出组装。严禁直接用火焰加热轴承内圈。c、 滚动轴承装配标准： l 轴承外圈与轴承座上盖的顶部间隙0.05-0.10mm,推力间隙为0.05-0.15mm.l 滚动体与外圈的径向间隙不得超过0.20-0.25mm.l 滚动体、弹夹不得有裂纹、麻点等。磨损1/3时须更换。l 轴承使用二硫化钼润滑时，油脂要干净，加入量为轴承空间的2/3，当用机油润滑时，加入量应位于轴承下部滚动体的中心处。l 组装轴承其间隙,应符合下表要求:新轴承间隙 （径向间隙）轴承间隙 （mm）轴承原始游隙 （mm ）50-800.03-0.0580-1200.04-0.07120-1400.05-0.08140-1800.07-0.10轴承内圈与轴颈的配合轴承内径 （mm ）紧力 （mm ）30-500.007-0.0250-800.01-0.02580-1400.01-0.035140-1800.015-0.045l 自由端轴承轴向间隙应大于轴的热伸长量，热伸长量符号如下表：温度0-100100-200200-300每米轴的伸长量mm1.22.513.92d、 叶轮检测，叶片，铆钉头，焊缝磨损的程度不超过原厚度1/2，厚度在3mm以上可进行堆焊处理，堆焊前应注意叶轮的平衡，应对称进行，轮盘厚度磨损超过其原来厚度的1/3应换新，叶片及焊缝应无裂纹、变形等。叶轮静平衡允许最大不平衡垂直8g 。 风机许用不平衡度的合理制定，须要考虑很我因素。一般由厂家的设计者确定，也可由下式计算得出： M=0.1G M：许用不平衡度或重径积（克力*厘米） ：精密度（微米） G：转子重量 （公斤力） 如果G=456(公斤力) =18(微米) 则 M=0.1*18*456=820.8(克力*厘米) 转子动、静平衡校正，取决于风机转速n，以及叶片最大长度L 与叶轮外圈直径D之比L/D的大小。 e、 叶轮的装配，本厂一般采用热装法。将叶轮平放并将轴承、联轴器装配好后的主轴吊起，对好中心，用火焰加热轮毂至300左右，并用内外卡检查当孔>轴颈0.1-0.2mm时将轴迅速装入。轮毂加热前应检查轴颈、键与键槽的配合情况应符合标准要求，并在轴颈上涂上机油，便于装配。f、 叶轮装配标准，轮毂与轴的配合间隙0.00-0.04mm，键与键槽顶隙为0.15-0.30mm，两侧0.00-0.03mm，叶轮径向跳动不超过0.07D，轴向跳动不超过0.1D。（D为叶轮外径mm）g、 主轴检测，用外径千分尺检测轴颈处椭圆度、锥度。不许有锈蚀、裂纹、毛刺、沟槽存大。轴的弯曲度检查，将轴放在车床上或“V”形铁上用千分表检查，在轴上取三点，两端各一点，中间一点，并将轴的圆周分成4-8等分点，千分表滑杆对准轴心，均匀转动主轴1-2周，每一个测点读起一个数，记录下来，然后将最大值减去最小值以2除得出的商，即为该处弯曲度。h、 主轴装配标准 ：l 轴颈的锥度和椭圆度，不得大于0.05mm l 主轴的轴承轴颈径向跳动允许0.02mm。l 主轴弯曲度小于0.05mm。l 键与键槽的配合顶隙0.15-0.30mm，两侧0.00-0.03mm。i、 联轴器检测，联轴器应无裂纹，柱销螺栓与弹性圈配合应无间隙，并有一定的紧力。j、 联轴器装配（参照叶轮的装配方法）k、 联轴器装配标准：l 弹性圈外径与孔配合就有0.4-0.6mm间隙。 l 联轴器径向跳动<0.08mm，轴向跳动0.06mm.l 联轴器与轴配合一般为H7/js6。l 联轴器两半中间间隙为4-6mm。l、 导向器与风壳检测，检查导向器与风壳进风口的磨损，叶片小轴焊缝有否裂纹，飞机头是否磨损，拉杆是否弯曲变形及磨损。导向器的滚轮应灵活，不得脱落，传动叉不得卡住，转动叶片灵活不得卡死。叶片位置与开度指示相符且不得装反，应保证挡板开启时烟气顺着转动方向流动。m、 导向器、风壳进风口装配标准：l 风壳不得有漏风，人孔门严密不漏。l 导向器叶片磨损后的厚度小于2.5mm时诮换新。l 导向器叶片小轴磨损1/3应换新，未超过1/3时可局部补焊处理。l 进风口与叶轴装配间隙应符合下面要求： 3检修后试运行。31 清理现场，检查水冷却、润滑油合格。办理工作结束手续。32 由运行人员操作，主修人到现场共同试运行。33 检查轴承温度，不超过70，振动0.06mm34 检查进、出风门灵活,风压、风量、电流正常.35 壳体及轴承座不得有泄漏点.36 填写检修记录并归档.七、C3DP-20高压清洗机维修操作规程（一）拆卸：1、 拆除进水头8个M27大螺母，卸下进水头。2、 卸下柱塞填料头，（严禁用鎯头击打，必须用木棒、尼龙棒之类的工具做垫衬）3、卸掉皮带盘。4、拆除清洗机箱体后盖。5、用梅花M22或套筒M22的板手拆开活塞连杆，轴压上布斯。6、拆下活塞油封压盖，使活塞杆后移。7、拆除 轴两站压盖，卸出轴轴承（32317）以免伤害 轴轴承位置，影响 轴使用寿命（必须从皮带一端用较软的工具做垫衬击打，从另一端拉出）。8、干净的棉纱布，清洗高压清洗机箱体杂质和油垢，铲除箱体各压盖破损的纸板，做好安装清洗机准备工作。（二）装配：1、检查 轴各种尺寸是否标准（皮带盘孔距的70、轴承位置85-0.03、轴瓦位置90、）否则不符合标准不安装。2安装前要检查轴瓦与曲轴之间的间隙75-78mm，轴瓦宽度65 mm，曲轴连杆与曲轴之间能灵活转动为标准，否则不安装。3、先安装轴承完后，在柱塞放入箱体的最佳位置（以免影响装曲轴），然后要3人以上安装曲轴，再装轴承外套，装轴承压盖，装柱塞连杆外轴瓦，紧固螺杆调节，装皮带盘，盘动皮带调节曲轴和轴瓦之间的间隙，以1个的力量能盘动曲轴运动为最佳（不能用管丝钳去盘动皮带盘）如果不行要进精细调节。4、安装填料装置（要安装时不能用鎯头击打）。5、安装进水头，紧固螺帽。6、加油，试车。八、预挂机维修操作规程（一）准备工作：手拉葫芦2T×3米两个、常用工具、需吊车协助。（二）拆卸1、拆除汽罩；2、拆卸分配头进汽管、分配头差级盘，分配头用手拉葫芦吊下；3、拆卸转鼓两端轴承座、搅拌耙子连杆、转鼓减速机；4、利用吊车吊出转鼓；5、吊出搅拌；6、拆卸搅拌减速机；（三）装配：1、吊进搅拌；2、吊进转鼓；3、安装转鼓轴承座、减速机，并加注220#润滑油、3#锂脂润滑脂，安装搅拌主臂、连杆、搅拌减速机；4、安装分配头差级盘，装分配头、进汽管；5、安装汽罩；6、检查各部位是否装配合理，螺杆紧固情况；7、开机试运行。九、蒸发器膜片维修操作规程（一）、准备工作：氩弧电焊机、电焊机、氧割、常用工具。（二）、拆卸、安装、维修步骤：1、拆卸蒸发器清洗人孔进行检查；2、检查膜片铆钉是否脱落；3、检查支撑架槽钢是否断裂或脱落；4、检查膜片是否断裂或存在裂缝；5、用氩弧电焊机焊补膜片上脱离的铆钉孔及膜片裂开的裂缝；6、用电焊机加固支持槽钢；7、试水后，发现有泄漏点立即进行焊补加固；8、满足工艺要求后安装清洗人孔进行开机。十、苛化器的搅拌器维修操作规程（一）准备工作：手拉葫芦2T×6m两个、电焊机、氧割、常用工具。（二）拆卸：3、 将苛化器清洗人孔打开，做准备吊卸减速机；4、 挂2T×6m手拉葫芦一个；3、拆卸减速机联轴器螺杆，拆卸减速机基础螺杆；4、吊出减速机；5、吊出搅拌基础座及轴承；6、检查轴承是否磨损，检查轴承丝圈是否松动，检查搅拌器主轴是否磨损，检查搅拌器底座是否磨损、底座支撑部件是否腐蚀；7、对磨损部件进行更换；（三）装配：1、更换磨损备件或机加工处理修复；2、吊装搅拌器减速机，并对基础进行加固；3、安装搅拌器减速机联轴器螺杆；4