SPC统计过程控制注意要点.docx

SPC统计过程控制注意要点1. 现行SPC与目前最新版SPC手册（2nd,2005年7月）之间的关系？目前即按SPC最新版本进行统计过程控制。注意顾客特殊要求清单是否对SPC有相应要求。2. TS技术规范哪个条款表达对SPC的要求？3. SPC与其他工具（包括APQP、PPAP、FMEA及CP、MSA）之间的关系？4. 什么是特殊特性？特殊特性由谁确定？特殊特性分关键特性与重要特性。关键特性是指影响安全与法规方面的特性；重要特性是指影响装配、功能、性能方面的特性。特殊特性由小组结合顾客规定、法规要求、小组经验确定。5. 特殊特性在哪些文件中表达？需要注意哪些方面？主要表达特殊特性的文件有：过程流程图（特殊特性清单及矩阵图）、FMEA、控制计划与作业指导书。注意：特殊特性的符号一致（可以采用顾客要求的符号或经说明后使用等效符号）；数目不能减少；规格不能变宽。6. 是否所有特殊特性均须进行统计过程控制？针对所有特殊特性均需进行初始过程能力分析。原则上需要考虑针对所有的特殊特性进行统计过程控制，同时也考虑过程能力（如有些相关联的特性可以不用每个都分析，如过程能力远远超出要求或过程变差超过规格限且人、机、料、法、环无论如何优化也无法达到所要求的能力的情形不进行分析；但应考虑相应的遏制措施如100%全检）。7. 针对哪些工序进行SPC管控？依特殊特性清单及矩阵图分析结果对特殊特性有重大影响的工序进行SPC管控。8. 计量型与计数型数据的区别？计量型与计数型SPC分别有哪些？如何进行选择？计数型数据：显示的数据为离散的（如目视外观、塞规测孔径）。计量型数据：显示的数据为连续的（如尺寸、硬度、重量、力）。计数型SPC：P图、NP图、U图、C图。计量型SPC：Xbar-R、Xbar-S、中位数-R（精度太差，已不使用）、X-MR。计量型及计数型SPC选择如下：9. 进行SPC管制的测量系统是否需要进行分析？MSA与 SPC的先后顺序？进行SPC分析之前，针对其测量系统需先进行测量系统分析并且结果符合要求。10. 计量型Xbar-R图的样本容量与取样时机？计数型P图（计件）或U图（计点）的样本容量与取样时机？样本容量：通常4-5PCS（太小则精度太差，超过5PCS则精度变化不大但检验成本加大）。取样时机：固定周期（如每小时或每2小时或每4小时一次）+人机料法环变化时。 11. Xbar-R图描点后如何进行判异或判稳？先判哪个图形？Cpk与Ppk的计算公式及其区别？指数的接受准则？先进行判异再判稳。判异时可能需要结合直方图与组织确定的判异准则。先判R图再判Xbar图。计算公式Cp=T/6与Pp=T/6s。区别在于标准差的计算方式与使用场合（C系列为短期过程能力指数，要求过程稳定受控下使用，通常在生产时或有足够的量可以进行试生产，在试生产达稳定受控时使用该指数，较多用于生产；P系列为长期性能指数，不要求过程稳定受控，通常在各阶段均可使用，较多用于试生产）不同。Cpk或Ppk1.67，可以接受。1.67Cpk或Ppk1.33，视顾客要求可能是可以接受的。1.33Cpk或Ppk，不能接受，立即采取纠正并提出纠正措施计划。12. 对于有过程能力要求的特性，在设计时即需考虑相应的过程能力，在设备、模具、材料的设计及选择时即应加以考虑。13. 判异准则是否需要全部使用（全部使用有什么好处与坏处）？8条判异准则不能全用，准则使用越多，判定越灵敏，但同时会使风险加大。通常只需将点出界就判异及组织内较可能出现的异常（如模具保证尺寸，较可能出现连续六点递增或递减）纳入即可。14. 试生产的控制限与生产的控制限有何关系？生产的控制限就是延用试生产（稳定、能力充分时）的控制限。当然后续要考虑持续改进、缩小普通原因变差（即控制限）。15. 控制限与规格限是否不同？是否能使用规格限（或缩小一半）当作控制限？为什么？控制限可用于判定过程是否存在特殊原因，而规格限仅适用于判定产品是否合格。不能使用规格限或将规格限人为地缩小一半（或者其它的比例）当作控制限，因为人为缩小的“控制限”均不存在判定过程是否存在特殊原因的功能。16. 不对称双边规格计算Cpk 时需要注意哪些方面？与顾客确定替代的准则（如是否调整其目标值并当作双边对称）。17. 单边规格计算Cpk时需要注意哪些方面？注意千万不要将自然上下限当作单边规格的上下限进行分析。Cpk的计算公式也只能使用Cpk=Min(CPU，CPL)。18. 异常之后如何进行处理与验证？异常之后首先考虑是否为计算错误、描点错误、更换人员导致。之后再分析是否为过程的其它方面引起的异常，进而采取措施。采取措施之后的验证仍然采用控制图的方法，所谓的始于控制图，终于控制图。第 5 页