2022年液压系统安装调试与维修 .pdf

个人资料整理仅限学习使用1 / 26 液压系统的安装应根据系统压力及使用场合来选择管材。必须注意管子的强度是否足够，管径和壁厚是否符合图纸要中、高压系统配管一般采用无缝钢管，因其具有强度高、价格低、易于实现无泄漏连接等优点，在液压系统 1）管子的切割管子的切管子的弯曲加工最好在机械或液压弯管机上进行。用弯管机在冷状态下弯管，可避免产生氧化皮而影响管子质为28mm的管子弯成 30 、45 、60 和90 时，加热长度分别为60mm、100mm、120mm、和 160mm；弯曲直径为钢管外径 D141822最小弯曲半径 R冷弯7010013热弯355065 3）管路的敷设管路敷设前，应认真熟悉配管图，明确各管路排列顺序、间距与走向，在现场对照配管图，确定阀门、接头管子外径 D14管夹间最大距离L450管路敷设一般遵循的原则：大口径的管子或靠近配管支架里侧的管子，应考虑优先敷设。管子尽量成两条平行或交叉管的管壁之间，必须保持一定距离。当管径42mm时最小管距离应35mm ；当管径 75mm整个管线要求尽量短，转弯处少，平滑过渡，减少上下弯曲，保证管路的伸缩变形，管路的长度应能保证接头精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页，共 26 页个人资料整理仅限学习使用2 / 26 4）管路的焊接管路的焊接一般分三步进行。管道在焊接前，必须对管子端部开坡口，当焊缝坡口过小时，会引起管壁未还能保证加工质量。焊接方法的选择是关系到管路施工质量最关键的一环，必须引起高度重视。目前广泛使乙炔焰焊接，手工电弧焊接、氩气保护电弧焊接三种，其中最适合液压管路焊接的方法是氩弧焊接，它具有焊度指标。所以不要轻易采用。如遇工期短、氩弧焊工少时，可考虑采用氩弧焊焊第一层打底），第二层开始过程中有无损伤或削弱管壁强度的部位等。对高压或超高压管路，可对焊缝采用射线检查或超声波检查，提高 2.4 管道的处理管路安装完成后要对管道进行酸洗处理。酸洗的目的是通过化学作用将金属管内表面的氧化物及油污去除， 2.4.1管道酸洗管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。槽式酸洗法：就是将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。此管内循环酸洗法：在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲杂管路酸洗难的问题，对槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，从根本上得到了解决。已在大型液压系统管 2.4.2 管道酸洗工艺有无科学、合理的工艺流程、酸洗配方和严格的操作规程，是管道酸洗效果好坏的关键，目前国内外酸洗工道酸洗工艺介绍如下：槽式酸洗工艺流程及配方 1）脱脂脱脂液配方为： NaOH ）=9%10%； Na3PO4）=3%； NaHCO3）=1.3%； Na2SO3）=2%；其余为水操作工艺要求为：温度7080，浸泡 4h。 2）水冲压力为 0.8MPa的洁净水冲干净。 3）酸洗酸洗液配方为： HCl）=13%14%； CH2）6N4=1%；其余为水。操作工艺要求为：常温浸泡1.5h2h。 4）水冲用压力为 0.8MPa的洁净水冲干净。 5）二次酸洗酸洗液配方同上。操作工艺要求为：常温浸泡5min。 6）中和中和液配方为： NH4OH稀释至 pH值在 1011的溶液。操作工艺要求为：常温浸泡2min。 7）钝化精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页，共 26 页个人资料整理仅限学习使用3 / 26 钝化液配方为： NaN2）=8%10%； NH4OH）=2%；其余为水。操作工艺要求为：常温浸泡5min。 8）水冲用压力为 0.8MPa的净化水冲净为止。 9）快速干燥用蒸汽、过热蒸汽或热风吹干 10）封管口用塑料管堵或多层塑料布捆扎牢固。如按以上方法处理的管子，管内清洁、管壁光亮，可保持二个月左右不锈蚀；若保存好，还可以延长时间。循环酸洗工艺流程及配方 1）试漏用压力为 1MPa压缩空气充入试漏。 2）脱脂脱脂液配方与槽式酸洗工艺中脱脂液配方相同。操作工艺要求为：温度4050连续循环 3h。 3）气顶用压力为 0.8MPa压缩空气将脱脂液顶出。 4）水冲用压力为 0.8MPa的洁净水冲出残液。 5）酸洗酸洗液配方为： HCl）=9%11%； CH2）6N4=1%；其余为水。操作工艺要求为：常温断续循环50min。 6）中和中和液配方为： NH4OH稀释至 pH值在 910的溶液。操作工艺要求为：常温连续循环25min。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页，共 26 页个人资料整理仅限学习使用4 / 26 7）钝化钝化液配方为： NaNO2）=10%14%；其余为水。操作工艺要求为：常温断续循环30min。 8）水冲用压力为 0.8MPa，温度为 60的净化水连续冲洗10min。 9）干燥用过热蒸汽吹干。 10）涂油用液压泵注入液压油。循环酸洗注意事项： 1）使用一台酸泵输送几种介质，因此操作时应特别注意，不能将几种介质混淆其中包括水），严重时会造 2）循环酸洗应严格遵守工艺流程、统一指挥。当前一种介质完全排出或用另一种介质顶出时，应及时准确 2.5 管路的循环冲洗管路用油进行循环冲洗，是管路施工中又一重要环节。管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较 2.5.1循环冲洗的方式冲洗方式较常见的主要有泵）站内循环冲洗，泵）站外循环冲洗，管线外循环冲洗等。站内循环冲洗：一般指液压泵站在制造厂加工完成后所需进行的循环冲洗。站外循环冲洗：一般指液压泵站到主机间的管线所需进行的循环冲洗。管线外循环冲洗：一般指将液压系统的某些管路或集成块，拿到另一处组成回路，进行循环冲洗。冲洗合格为便于施工，通常采用站外循环冲洗方式。也可根据实际情况将后两种冲洗方式混合使用，达到提高冲洗效 2.5.2 冲洗回路的选定泵外循环冲洗回路可分两种类型。即串联式冲洗回路见图2。其优点是回路连接简便、方便检查、效果可靠，也可在原回路的基础上变为串联式冲洗回路，方法见图4。但要求串联的管径相近，否则将影响冲洗效果。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页，共 26 页个人资料整理仅限学习使用5 / 26 2.5.3 循环冲洗主要工艺流程及参数 1）冲洗流量视管径大小，回路形式，进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s以 2）冲洗压力冲洗时，压力为0.3 0.5MPa，每间隔 2h升压一次，压力为1.5 2MPa，运行 1530min，再恢 3）冲洗温度用加热器将油箱内油温加热至4060，冬季施工油温可提高到80，通过提高冲洗温度能够 4）振动 为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊接和杂质，在冲洗过程中每间隔34h用木锤、铜锤、橡胶 5）充气 为了进一步加强冲洗效果，可向管内充入0.4 0.5MPa的压缩空气，造成管内冲洗油的湍流，充分 2.5.4 循环冲洗注意事项 1）冲洗工作应在管路酸洗后23星期内尽快进行，防止造成管内新的锈蚀，影响施工质量。冲洗合格后应 2）循环冲洗要连续进行，要三班连续作业，无特殊原因不得停止。 3）冲洗回路组成后，冲洗泵源应接在管径较粗一端的回路上，从总回油管向压力油管方向冲洗，使管内杂 4）自制的冲洗油箱应清洁并尽量密封，并设有空气过滤装置，油箱容量应大于液压泵流量的5倍。向油箱 5）冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤，大规格管路式回油过滤器的滤芯精度可在不同冲洗阶段根据 6）冲洗用油一般选粘度较低的10号机械油。如管道处理较好，一般普通液压系统，也可使用工作油进行循类的对管路有害的油品做冲洗液。 7）冲洗取样应在回油滤油器的上游取样检查。取样时间：冲洗开始阶段，杂质较多，可68h一次；当油 2.6 各类液压系统清洁度指标液压系统工作介质的清洁度或称污染度达到什么等级时可以使用，应有统一的标准。 2.6.1 国际 ISO4406油液污染度等级标准工作介质中含有杂质颗粒数越少，清洁度就越高，液压系统工作越可靠，因此控制液压介质内污染颗粒的大密集度 微粒数 /mL）微粒尺寸 515m4000020000精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页，共 26 页个人资料整理仅限学习使用6 / 26 10000500025001300840320160例：如果每 mL 油液中有大于5m 的颗粒数为 4，000和大于 15m 的颗粒数为 90时，则相应的污染度代号为19系统类型污垢敏感系统伺服和高压系统一般机器的液压系统中压系统低压系统大余隙低压系统 2.6.2 美国 NAS-1638 油液污染度等级标准美国 NAS 油液等级标准采用颗粒计数法，已被较多国家推荐使用，它对油液内污染颗粒的大小规定和更加详NAS等级515150021,00032,00044,00058,000616,000732,000864,0009128,00010256,00011512,000121,024,000132,048,000 NAS1638 等级标准限定各类液压系统油液允许的污染度等级见表 6）。目前国外制造出厂的液压系统，开始此时必须对液压油进行循环过滤。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页，共 26 页个人资料整理仅限学习使用7 / 26 液压系统调试 4）熟悉调试所需技术文件，如液压启动液压泵后，将系统压力调到1.0MPa左右，分别控制电磁阀换向，使油液分别循环到各支路中，拧动管系统耐压实验主要是指现场管路，液压设备的耐压实验应在制造厂进行。对于液压管路，耐压实验的压力试压结束后，将系统压力恢复到准备调试状态，然后按调试说明书中规定的内容精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页，共 26 页个人资料整理仅限学习使用8 / 26 液压设备的维护油液的污染是导致液压系统出现故障的主要原因。种类固体切屑、焊渣、型砂尘埃和机械杂质磨屑、铁锈、油液氧化和分解产生的沉淀物水空气化学污染物溶剂、表面活性化合物、油液气化和分解产物微生物能量污染热能、静电、磁场、放射性物质污染来源残留污染物液压元件制造过程中要装配液压系统之前要对在清洁的环境中用清洁侵入污染物从油桶向油箱注油或从保证油桶或油箱的有效从油桶取油之前先清除加入油箱的油液要按规系统漏油未经过滤不得与大气相通的油箱必须防止空气进行系统，尤防止冷却器或其他水源生成污染物要在系统的适当部位设使液压系统远离或隔绝发现系统污染度超过规单靠系统在线过滤器无定期取油样分析，以确精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页，共 26 页个人资料整理仅限学习使用9 / 26 4.1.3 油液的过滤在防止污染物侵入油液的基础上，对系统残留和生成的污染物进行强制性清除非常重要。而对油液进行过滤工作稳定，延长使用寿命最有效的措施，选择过滤器时，需考虑以下几个方面的问题。 1）过滤精度应保证系统油液能达到所需的污染度等级。 2）油液通过过滤器所引起的压力损失应尽可能小。 3）过滤器应具有一定纳污容量，防止频繁更换滤芯。 4.2 液压系统泄漏的控制液压系统泄漏的原因是错综复杂的，主要与振动、温升、压差、间隙和设计、制造、安装及维护不当有关。内泄漏能引起系统性能不稳定，如：使压力、流量不正常，严重时会造成停产事故。为控制内泄漏量，国家对部位及原因可归纳以下几种： 1）管接头和油塞在液压系统中使用较多，在漏油事故中所占的比例也很高，可达30%40%以上。管接头漏漏。当管接头采用锥管螺纹连接时，由于锥管螺纹与螺堵之间不能完全吻合密封，如螺纹孔加工尺寸、加工精成泄漏。必须经过认真处理，消除存在的问题，才能达到密封效果。 2）元件等接合面的泄漏也是常见的，如：板式阀、叠加阀、阀盖板、方法兰等均属此类密封形式。接合面位超差，都会造成密封面不严，产生漏油。解决办法：针对以上问题分别进行处理，对O形圈沟槽进行补充加 3）轴向滑动表面的漏油，是较难解决的。造成液压缸漏油的原因较多，如活塞杆表面粘附粉尘泥水、盐雾尺寸及精度，正确选择滑动表面的粗糙度，设置防尘伸缩套，尽量不要使液压缸承受偏载，经常擦除活塞杆上 4）泵、马达旋转轴处的漏油主要与油封内径过盈量太小，油封座尺寸超差，转速过高，油温高，背压大，可注入密封胶。设计时可根据泵的转速、油温及介质，选用适合的密封材料加工的油封，提高与油封接触表面 5）温升发热往往会造成液压系统较严重的泄漏现象，它可使油液粘度下降或变质，使内泄漏增大；温度继而失效，逐渐产生渗漏。因此控制温升，对液压系统非常重要。造成温升的原因较多，如机械摩擦引起的温升粘-温特性好的工作介质，减少内泄漏。隔构外界热源对系统的影响，加大油箱散热面积，必要时设置冷却器液压系统防漏与治漏的主要措施如下： 1）尽量减少油路管接头及法兰的数量，在设计中广泛选用叠加阀、插装阀、板式阀，采用集成块组合的形 2）将液压系统中的液压阀台安装在与执行元件较近的地方，可以大大缩短液压管路的总长度，从而减少管 3）液压冲击和机械振动直接或间接地影响系统，造成管路接头松动，产生泄漏。液压冲击往往是由于快速装上脉动吸收器来消除压力脉动，减少振动。 4）定期检查、定期维护、及时处理是防止泄漏、减少故障最基本保障。 4.3 液压系统噪声的控制噪声是公害，它不仅使人感到烦躁，也使大脑产生疲劳，降低工作效率，还会因未及时听清报警信号而造成噪声、元件噪声等。在液压系统噪声中，70%左右是由液压泵引起的。液压泵输出功率越大，转速越高或泵内 1）设计中选用低噪声泵及元件，降低泵的转速。 2）采用上置式油箱、改善泵吸油阻力，排除系统空气，设置泄压回路，延长阀的换向时间，使换向阀芯带 3）采用立式电动机将液压泵侵入油液中，泵进出口采用橡胶软管，泵组下设置减振器，管路中使用管夹， 4.4 液压系统的检查和维护在液压设备中，很多设备会受到不同程度的外界伤害，如风吹、雨淋、烟尘、高热等。为了充分保障和发挥检查工程检查方法测量仪器名称）周期泵的响声耳听或用噪声计测量精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页，共 26 页个人资料整理仅限学习使用10 / 26 泵吸油阻力真空表 装在泵吸入管处）泵体温度点温计 贴在泵体上）泵出口压力压力表马达动作情况目视、压力表、转速表马达异常声音耳听液压缸动作状况按设计要求，检查动作的平稳性液压缸外泄漏目视、手摸液压缸内泄漏打开回油管观测内泄漏情况过滤器杂质附着情况取出观察压力表的压力测量用标准表测量温度计的温度测量用标准表测量蓄能器的充气压力用带压力表的充气装置测量油箱的液位目视液位计油液的一般特性目视色泽、闻其气味油液中的污染状况用专用仪器测定压力阀设定值动作状况检查设定值及动作状况用压力表）方向阀换向状况换向时看执行机构动作情况流量阀的流量调整检查设定位置或观察执行机构的速度电器元件的绝缘状况用500V兆欧表测量电器元件的电压测量用电压表测量工作时的最低和最高电压液压装置漏油目视、手摸橡胶软管外部损伤目视、手摸 4.5 检修液压系统时的注意事项 1）系统工作时及停机未泄压时或未切断控制电源时，禁止对系统进行检修，防止发生人身伤亡事故。 2）检修现场一定要保持清洁，拆除元件或松开管件前应清除其外表面污物，检修过程中要及时用清洁的护 3）检修或更换元器件时必须保持清洁，不得有砂粒、污垢、焊渣等，可以先漂洗一下，再进行安装。 4）更换密封件时，不允许用锐利的工具，注意不得碰伤密封件或工作表面。 5）拆卸、分解液压元件时要注意零部件拆卸时的方向和顺序并妥善保存，不得丢失，不要将其精加工表面 6）安装元件时，拧紧力要均匀适当，防止造成阀体变形，阀芯卡死或接合部位漏油。 7）油箱内工作液的更换或补充，必须将新油通过高精度滤油车过滤后注入油箱。工作液牌号必须符合要求 8）不允许在蓄能器壳体上进行焊接和加工，维修不当可以造成严重事故。如发现问题应及时送回制造厂修 9）检修完成后，需对检修部位进行确认。无误后，按液压系统调试一节内容进行调整，并观察检修部位，液压系统常见故障的诊断及消除方法液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。某一种故障现象可能由和排除。液压系简易故 1）询问设备操作者，了解设备运行状况。其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页，共 26 页个人资料整理仅限学习使用11 / 26 根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。液压系统发生故障时，往往不能立即找出故障发生的部位和根源，为了避免盲目性，人们必须根据液故障现象及原因1.泵中噪声、振动，引起管路、油箱共振1.在泵的进、出油口用软管联接2.泵不要装在油箱上，应将电动机和泵单独装在底座上，3.加大液压泵，降低电动机转数4.在泵的底座和油箱下面塞进防振材料5.选择低噪声泵，采2.阀弹簧所引起的系统共振1.改变弹簧的安装位置2.改变弹簧的刚度3.把溢流阀改成外部泄油形式4.采用遥控的溢流阀5.完全排出回路中的空气6.改变管道的长短、粗细、材质、厚度等7.增加管夹使管道不致振动8.在管道3.空气进入液压缸引起的振动1.很好地排出空气2.可对液压缸活塞、 5.3 系统压力不正常的消除方法见表 11）故障现象及原因压力不足压力不稳定精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页，共 26 页个人资料整理仅限学习使用12 / 26 压力过高 5.4 系统动作不正常的消除方法见表 12）故障现象及原因系统压力正常执行元件无动作执行元件动作太慢动作不规则 5.5 系统液压冲击大的消除方法见表 13）现象及原因换向时产生冲击液压缸在运动中突然被制动所产生的液压冲击液压缸运动液压缸到达终点时产生的液压冲击液压缸运动精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 12 页，共 26 页个人资料整理仅限学习使用13 / 26 5.6 系统油温过高的消除方法见表 14）故障现象及原因1.设定压力过高2.溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路的元件工作不良3.卸荷回路的元件调定值不适当，卸压时间短4.阀的漏损大，卸荷时间短5.高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流6.因粘度低或泵有故障，增大了泵的内泄漏量，使泵壳温度升高7.油箱内油量不足8.油箱结构不合理9.蓄能器容量不足或有故障10.需要安装冷却器，冷却器容量不足，冷却器有故障，进水阀门工作不良，水量不足，油温自动调节装置有故障11.溢流阀遥控口节流过量，卸荷的剩余压力高12.管路的阻力大13.附近热源影响，辐射热大 6 液压件常见故障及处理 6.1 液压泵常见故障及处理表15）故障现象一）泵不输油1.泵不转1）电动机轴未转动1）未接通电源2）电气线路及元件故障2）电动机发热跳闸1）溢流阀调压过高，超载荷后闷泵2）溢流阀阀芯卡死阀芯中心油孔堵塞或溢流阀阻尼孔堵塞3）泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵4）电动机故障3）泵轴或电动机轴上无连接键1）折断2）漏装4）泵内部滑动副卡死1）配合间隙太小2）零件精度差，装配质量差，齿轮与轴同轴度偏差太大；3）油液太脏4）油温过高使零件热变形5）泵的吸油腔进入脏物而卡死2.泵反转电动机转向不对1）电气线路接错2）泵体上旋向箭头错误精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 13 页，共 26 页个人资料整理仅限学习使用14 / 26 3.泵轴仍可转动泵轴内部折断1）轴质量差2）泵内滑动副卡死4.泵不吸油1）油箱油位过低2）吸油过滤器堵塞3）泵吸油管上阀门未打开4）泵或吸油管密封不严5）泵吸油高度超标准且吸油管细长并弯头太多6）吸油过滤器过滤精度太高，或通油面积太小7）油的粘度太高8）叶片泵叶片未伸出，或卡死9）叶片泵变量机构动作不灵，使偏心量为零10）柱塞泵变量机构失灵，如加工精度差，装配不良，配合11）柱塞泵缸体与配油盘之间不密封如柱塞泵中心弹簧折12）叶片泵配油盘与泵体之间不密封二）泵噪声大1.吸空现象严重1）吸油过滤器有部分堵塞，吸油阻力大2）吸油管距油面较近3）吸油位置太高或油箱液位太低4）泵和吸油管口密封不严5）油的粘度过高6）泵的转速太高使用不当）7）吸油过滤器通过面积过小8）非自吸泵的辅助泵供油量不足或有故障9）油箱上空气过滤器堵塞10）泵轴油封失效2.吸入气泡1）油液中溶解一定量的空气，在工作过程中又生成的气泡2）回油涡流强烈生成泡沫3）管道内或泵壳内存有空气4）吸油管浸入油面的深度不够3.液压泵运转不良1）泵内轴承磨损严重或破损2）泵内部零件破损或磨损1）定子环内表面磨损严重2）齿轮精度低，摆差大4.泵的结构因素1）困油严重产生较大的流量脉动和压力脉动1）卸荷槽设计不佳2）加工精度差2）变量泵变量机构工作不良间隙过小，加工精度差，油液3）双级叶片泵的压力分配阀工作不正常。间隙过小，加工5.泵安装不良1）泵轴与电动机轴同轴度差2）联轴器安装不良，同轴度差并有松动精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 14 页，共 26 页个人资料整理仅限学习使用15 / 26 三）泵出油量不足1.容积效率低1）泵内部滑动零件磨损严重1）叶片泵配油盘端面磨损严重2）齿轮端面与测板磨损严重3）齿轮泵因轴承损坏使泵体孔磨损严重4）柱塞泵柱塞与缸体孔磨损严重5）柱塞泵配油盘与缸体端面磨损严重2）泵装配不良1）定子与转子、柱塞与缸体、齿轮与泵体、齿轮与侧板之2）叶片泵、齿轮泵泵盖上螺钉拧紧力矩不匀或有松动3）叶片和转子反装3）油的粘度过低如用错油或油温过高）2.泵有吸气现象参见本表 二） 1、2。3.泵内部机构工作不良参见本表 二） 4。4.供油量不足非自吸泵的辅助泵供油量不足或有故障四）压力不足或压力升不高1.漏油严重参见本表 三） 1。2.驱动机构功率过小1）电动机输出功率过小1）设计不合理2）电动机有故障2）机械驱动机构输出功率过小3.泵排量选得过大或压力调得过高造成驱动机构或电动机功率不足五）压力不稳定，流量不稳定1.泵有吸气现象参见本表 二） 1、2。2.油液过脏个别叶片在转子槽内卡住或伸出困难3.泵装配不良1）个别叶片在转子槽内间隙过大，造成高压油向低压腔流2）个别叶片在转子槽内间隙过小，造成卡住或伸出困难3）个别柱塞与缸体孔配合间隙过大，造成漏油量大4.泵的结构因素参见本表 二） 4。5.供油量波动非自吸泵的辅助泵有故障六）异常发热1.装配不良1）间隙选配不当如柱塞与缸体、叶片与转子槽、定子与转2）装配质量差，传动部分同轴度未达到技术要求，运转时3）轴承质量差，或装配时被打坏，或安装时未清洗干净，4）经过轴承的润滑油排油口不畅通1）回油口螺塞未打开未接管子）2）安装时油道未清洗干净，有脏物堵住3）安装时回油管弯头太多或有压扁现象2.油液质量差1）油液的粘 -温特性差，粘度变化大2）油中含有大量水分造成润滑不良3）油液污染严重3.管路故障1）泄油管压扁或堵死2）泄油管管径太细，不能满足排油要求3）吸油管径细，吸油阻力大4.受外界条件影响外界热源高，散热条件差精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 15 页，共 26 页个人资料整理仅限学习使用16 / 26 5.内部泄漏大，容积效率过低而发热参见本表 三） 1。七）轴封漏油1.安装不良1）密封件唇口装反2）骨架弹簧脱落1）轴的倒角不适当，密封唇口翻开，使弹簧脱落2）装轴时不小心，使弹簧脱落3）密封唇部粘有异物4）密封唇口通过花键轴时被拉伤5）油封装斜了1）沟槽内径尺寸太小2）沟槽倒角过小6）装配时造成油封严重变形7）密封唇翻卷1）轴倒角太小2）轴倒角处太粗糙2.轴和沟槽加工不良1）轴加工错误1）轴颈不适宜，使油封唇口部位磨损，发热2）轴倒角不合要求，使油封唇口拉伤，弹簧脱落3）轴颈外表有车削或磨削痕迹4）轴颈表面粗糙使油封唇边磨损加快2）沟槽加工错误1）沟槽尺寸过小，使油封装斜2）沟槽尺寸过大，油从外周漏出3）沟槽表面有划伤或其他缺陷，油从外周漏出3.油封本身有缺陷油封质量不好，不耐油或对液压油相容性差，变质、老化、4.容积效率过低参见本表 三） 1。5.泄油孔被堵泄油孔被堵后，泄油压力增加，造成密封唇口变形太大，接6.外接泄油管径过细或管道过长泄油困难，泄油压力增加7.未接泄油管泄油管未打开或未接泄油管 6.2 液压马达常见故障及处理见表 16）故障现象一）转速低转矩小1.液压泵供油量不足1）电动机转速不够2）吸油过滤器滤网堵塞3）油箱中油量不足或吸油管径过小造4）密封不严，不泄漏，空气侵入内部5）油的粘度过大6）液压泵轴向及径向间隙过大、内泄2.液压泵输出油压不足1）液压泵效率太低2）溢流阀调整压力不足或发生故障3）油管阻力过大 管道过长或过细）4）油的粘度较小，内部泄漏较大精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 16 页，共 26 页个人资料整理仅限学习使用17 / 26 3.液压马达泄漏1）液压马达结合面没有拧紧或密封不2）液压马达内部零件磨损，泄漏严重4.失效配油盘的支承弹簧疲劳，失去作用二）泄漏1.内部泄漏1）配油盘磨损严重2）轴向间隙过大3）配油盘与缸体端面磨损，轴向间隙4）弹簧疲劳5）柱塞与缸体磨损严重2.外部泄漏1）油端密封，磨损2）盖板处的密封圈损坏3）结合面有污物或螺栓未拧紧4）管接头密封不严三）噪声1）密封不严，有空气侵入内部2）液压油被污染，有气泡混入3）联轴器不同心4）液压油粘度过大5）液压马达的径向尺寸严重磨损6）叶片已磨损7）叶片与定子接触不良，有冲撞现象8）定子磨损 6.3 液压缸常见故障及处理见表 7）故障现象一）活塞杆不能动作1.压力不足1）油液未进入液压缸1）换向阀未换向2）系统未供油2）虽有油，但没有压力1）系统有故障，主要是泵或溢流阀有故障2）内部泄漏严重，活塞与活塞杆松脱，密封件损坏严重3）压力达不到规定值1）密封件老化、失效，密封圈唇口装反或有破损2）活塞环损坏3）系统调定压力过低4）压力调节阀有故障5）通过调整阀的流量过小，液压缸内泄漏量增大时，流量不足精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 17 页，共 26 页个人资料整理仅限学习使用18 / 26 2.压力已达到要求但仍不动作1）液压缸结构上的问题1）活塞端面与缸筒端面紧贴在一起，工作面积不足，故不能启2）具有缓冲装置的缸筒上单向阀回路被活塞堵住2）活塞杆移动 “ 别劲 ”1）缸筒与活塞，导向套与活塞杆配合间隙过小2）活塞杆与夹布胶木导向套之间的配合间隙过小3）液压缸装配不良如活塞杆、活塞和缸盖之间同轴度差，液3）液压回路引起的原因，主要是液压缸背压腔油液未与油箱相二）速度达不到规定值1.内泄漏严重1）密封件破损严重2）油的粘度太低3）油温过高2.外载荷过大1）设计错误，选用压力过低2）工艺和使用错误，造成外载比预定值大3.活塞移动时 “ 别劲 ”1）加精度差，缸筒孔锥度和圆度超差2）装配质量差1）活塞、活塞杆与缸盖之间同轴度差2）液压缸与工作台平行度差3）活塞杆与导向套配合间隙过小4.脏物进入滑动部位1）油液过脏2）防尘圈破损3）装配时未清洗干净或带入脏物5.活塞在端部行程时速度急剧下降1）缓冲调节阀的节流口调节过小，在进入缓冲行程时，活塞可2）固定式缓冲装置中节流孔直径过小3）缸盖上固定式缓冲节流环与缓冲柱塞之间间隙过小6.活塞移动到中途发现速度变慢或停止1）缸筒内径加工精度差，表面粗糙，使内泄量增大2）缸壁胀大，当活塞通过增大部位时，内泄漏量增大三）液压缸产生爬行1.液压缸活塞杆运动“ 别劲 ”参见本表 二） 3。2.缸内进入空气1）新液压缸，修理后的液压缸或设备停机时间过长的缸，缸内2）缸内部形成负压，从外部吸入空气3）从缸到换向阀之间管道的容积比液压缸内容积大得多，液压4）泵吸入空气 参见液压泵故障）5）油液中混入空气参见液压泵故障）四）缓冲装置故障1.缓冲作用过度1）缓冲调节阀的节流口开口过小2）缓冲柱塞 “ 别劲 ” 如柱塞头与缓冲环间隙太小，活塞倾斜或偏3）在柱塞头与缓冲环之间有脏物4）固定式缓冲装置柱塞头与衬套之间间隙太小精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 18 页，共 26 页个人资料整理仅限学习使用19 / 26 2.缓冲作用失灵1）缓冲调节阀处于全开状态2）惯性能量过大3）缓冲调节阀不能调节4）单向阀处于全开状态或单向阀阀座封闭不严5）活塞上密封件破损，当缓冲腔压力升高时，工作液体从此腔6）柱塞头或衬套内表面上有伤痕7）镶在缸盖上的缓冲环脱落8）缓冲柱塞锥面长度和角度不适宜3.缓冲行程段出现“ 爬行 ”1）加工不良，如缸盖，活塞端面的垂直度不合要求，在全长上2）装配不良，如缓冲柱塞与缓冲环相配合的孔有偏心或倾斜等五）有外泄漏1.装配不良1）液压缸装配时端盖装偏，活塞杆与缸筒不同心，使活塞杆伸2）液压缸与工作台导轨面平行度差，使活塞伸出困难，加速密3）密封件安装差错，如密封件划伤、切断，密封唇装反，唇口4）密封压盖未装好1）压盖安装有偏差2）紧固螺钉受力不匀3）紧固螺钉过长，使压盖不能压紧2.密封件质量问题1）保管期太长，密封件自然老化失效2）保管不良，变形或损坏3）胶料性能差，不耐油或胶料与油液相容性差4）制品质量差，尺寸不对，公差不符合要求3.活塞杆和沟槽加工质量差1）活塞杆表面粗糙，活塞杆头部倒角不符合要求或未倒角2）沟槽尺寸及精度不符合要求1）设计图纸有错误2）沟槽尺寸加工不符合标准3）沟槽精度差，毛刺多4.油的粘度过低1）用错了油品2）油液中渗有其它牌号的油液5.油温过高1）液压缸进油口阻力太大2）周围环境温度太高3）泵或冷却器等有故障6.高频振动1）紧固螺钉松动2）管接头松动3）安装位置产生移动7.活塞杆拉伤1）防尘圈老化、失效侵入砂粒切屑等脏物2）导向套与活塞杆之间的配合太紧，使活动表面产生过热，造 6.4 压力阀常见故障及处理 6.4.1 溢流阀常见故障及处理见表 18）故障现象精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 19 页，共 26 页个人资料整理仅限学习使用20 / 26 一）调不上压力1.主阀故障1）主阀芯阻尼2）主阀芯在开3）主阀芯复位2.先导阀故障1）调压弹簧折2）调压弹簧未3）锥阀或钢球4）锥阀损坏3.远腔口电磁阀故障或远控口未加丝堵而直通油箱1）电磁阀未通2）滑阀卡死3）电磁铁线圈4）电气线路故4.装错进出油口安装错5.液压泵故障1）滑动副之间2）叶片泵的多3）叶片和转子二）压力调不高1.主阀故障 若主阀为锥阀）1）主阀芯锥面1）主阀芯锥面2）阀座锥面磨3）锥面处有脏4）主阀芯锥面5）主阀芯工作2）主阀压盖处2.先导阀故障1）调压弹簧弯2）锥阀与阀座三）压力突然升高1.主阀故障主阀芯工作不灵2.先导阀故障1）先导阀阀芯2）调压弹簧弯四）压力突然下降1.主阀故障1）主阀芯阻尼2）主阀芯工作3）主阀盖处密2.先导阀故障1）先导阀阀芯2）调压弹簧突3.远腔口电磁阀故障电磁铁突然断电五）压力波动 不稳定）1.主阀故障1）主阀芯动作2）主阀芯阻尼3）主阀芯锥面4）阻尼孔径太2.先导阀故障1）调压弹簧弯2）锥阀与锥阀3）调节压力的精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 20 页，共 26 页个人资料整理仅限学习使用21 / 26 六）振动与噪声1.主阀故障主阀芯在工作时1）阀体与主阀2）阀体内粘附2.先导阀故障1）锥阀与阀座2）调压弹簧轴3）调压弹簧在4）装配时阀座5）调压弹簧侧3.系统存在空气泵吸入空气或系4.阀使用不当通过流量超过允5.回油不畅回油管路阻力过6.远控口管径选择不当溢流阀远控口至 6.4.2 减压阀常见故障及处理见表 19）故障现象一）无二次压力1.主阀故障主阀芯在全闭位置卡死2.无油源未向减压阀供油二）不起减压作用1.使用错误泄油口不通1）螺塞未拧开2）泄油管细长，弯头3）泄油管与主回油管4）泄油通道堵塞、不2.主阀故障主阀芯在全开位置时卡3.锥阀故障调压弹簧太硬，弯曲并三）二次压力不稳定主阀故障1）主阀芯与阀体几何2）主阀弹簧太弱，变3）阻尼小孔时堵时通四）二次压力升不高1.外泄漏1）顶盖结合面漏油，2）各丝堵处有漏油2.锥阀故障1）锥阀与阀座接触不2）调压弹簧太弱 6.4.3 顺序阀常见故障及处理见表 20）故障现象一）始终出油，不起顺序阀作用1）阀芯在打开位置上卡死如几何精度差，间2）单向阀在打开位置上卡死如几何精度差，3）单向阀密封不良如几何精度差）4）调压弹簧断裂5）调压弹簧漏装6）未装锥阀或钢球二）始终不出油，不起顺序阀作用1）阀芯在关闭位置上卡死如几何精度差；弹精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 21 页，共 26 页个人资料整理仅限学习使用22 / 26 2）控制油液流动不畅通如阻尼小孔堵死，或3）远控压力不足，或下端盖结合处漏油严重4）通向调压阀油路上的阻尼孔被堵死5）泄油管道中背压太高，使滑阀不能移动6）调节弹簧太硬，或压力调得太高三）调定压力值不符合要求1）调压弹簧调整不当2）调压弹簧侧向变形，最高压力调不上去3）滑阀卡死，移动困难四）振动与噪声1）回油阻力 背压）太高2）油温过高五）单向顺序阀反向不能回油单向阀卡死打不开 6.5 流量阀常见故障及处理见表 21）故障现象一）调整节流阀手柄无流量变化1.压力补偿阀不动作压力补偿阀芯在关闭位置上卡死1）阀芯与阀套几何精度差，2）弹簧侧向弯曲、变形而使3）弹簧太弱2.节流阀故障1）油液过脏，使节流口堵死2）手柄与节流阀芯装配位置不3）节流阀阀芯上连接失落或未4）节流阀阀芯因配合间隙过小5）调节杆螺纹被脏物堵住，造3.系统未供油换向阀阀芯未换向二）执行元件运动速度不稳定流量不稳定）1.压力补偿阀故障1）压力补偿阀阀芯工作不灵敏1）阀芯有卡死现象2）补偿阀的阻尼小孔时堵时3）弹簧侧向弯曲、变形，或2）压力补偿阀阀芯在全开位置1）补偿阀阻尼小孔堵死2）阀芯与阀套几何精度差，3）弹簧侧向弯曲、变形而使2.节流阀故障1）节流口处积有污物，造成时2）简式节流阀外载荷变化会引3.油液品质劣化1）油温过高，造成通过节流口2）带有温度补偿的流量控制阀3）油液过脏，堵死节流口或阻4.单向阀故障在带单向阀的流量控制阀中，单5.管路振动1）系统中有空气2）由于管路振动使调定的位置6.泄漏内泄和外泄使流量不稳定，造成精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 22 页，共 26 页个人资料整理仅限学习使用23 / 26 6.6 方向阀常见故障及处理 6.6.1 电液、磁）换向阀常见故障及处理见表 22）故障现象一）主阀芯不运动1.电磁铁故障1）电磁铁线圈烧坏2）电磁铁推动力不足或漏磁3）电气线路出故障4）电磁铁未加上控制信号5）电磁铁铁芯卡死2.先导电磁阀故障1）阀芯与阀体孔卡死如零件几何精度2）弹簧侧弯，使滑阀卡死3.主阀芯卡死1）阀芯与阀体几何精度差2）阀芯与阀孔配合太紧3）阀芯表面有毛刺4.液控油路故障1）控制油路无油1）控制油路电磁阀未换向2）控制油路被堵塞2）控制油路压力不足1）阀端盖处漏油2）滑阀排油腔一侧节流阀调节得过小5.油液变质或油温过高1）油液过脏使阀芯卡死2）油