减速箱体加工工艺及铣底面夹具设计（全套图纸）(28页).doc

-减速箱体加工工艺及铣底面夹具设计（全套图纸）-第 25 页目 录 第1章 绪论111 引言11.2 研究内容11.3 机械加工工艺规程21.4 机械加工工艺规程的设计原则21.5 机床夹具的工作原理及设计步骤21.5.1 机床夹具的工作原理21.5.2 机床夹具的设计步骤2第2章 工艺规程设计42.1毛坯的制造形式42.2零件分析42.3 基面的选择42.3.1 精基准的选择42.3.2 粗基准的选择52.4制定工艺路线52.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定62.6确定切削用量及基本工时7第3章 减速器箱体的夹具设计273.1 问题的提出273.2 定位基准的选择273.3切削力和夹紧力的计算273.4定位误差分析283.5定位键28总 结30参 考 文 献31 第1章 绪论1.1 引言制造技术的重要性是不言而喻的，它与当今的社会发展密切相关。现代制造技术是当前世界各国研究和发展的主题，特别是在市场经济的今天，它更占有十分重要的地位。人类的发展过程是一个不断制造的过程，在人类发展的初期，为了生存，制造了石器以便于狩猎，此后，出现了陶器，铜器，铁器，和一些简单的机械，如刀，剑，弓，箭等兵器，锅，壶，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水车等农用工具，这些工具和用具的制造过程都是简单的制造过程，主要围绕生活必需和存亡征战，制造资源，规模和技术水平都非常有限。随着社会的发展，制造技术的范围，规模的不断扩大，技术水平的不断提高，向文化，艺术，工业发展，出现了纸张，笔墨，活版，石雕，珠宝 ，钱币金银饰品等制造技术。到了资本主义和社会主义社会，出现了大工业生产，使得人类的物质生活和文明有了很大的提高，对精神和物质有了更高的要求，科学技术有了更快更新的发展，从而与制造工艺的关系更为密切。蒸汽机的制造技术的问世带来了工业革命和大工业生产，内燃机制造技术的出现和发展形成了现代汽车，火车和舰船，喷气涡轮发动机制造技术促进了现代喷气客机和超音速飞机的发展，集成电路制造技术的进步左右了现代计算机的水平，纳米技术的出现开创了微创机械的先河，因此，人类的活动与制造密切相关，人类活动的水平受到了限制，宇宙飞船，航天飞机，人造飞机，人造卫星以及空间工作站等技术的出现，使人类活动走出了地球，走向太空 。1.2 研究内容机械加工工艺规程是指规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。制订工艺规程的原则是保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。制订工艺规程的程序：1、 计算生产纲领，确定生产类型2、 分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查3、 确定毛坯种类、形状、尺寸及精度4、 制订工艺路线5、 进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、选择工艺装备，计算时间定额等。）1.3 机械加工工艺规程制订工艺规程的原则是保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。制订工艺规程的程序：1、计算生产纲领，确定生产类型2、分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查3、确定毛坯种类、形状、尺寸及精度4、制订工艺路线5、进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、选择工艺装备，计算时间定额等。）1.4 机械加工工艺规程的设计原则设计机械加工工艺规程应遵循如下原则：1、可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现。在设计机械加工工艺规程时，如果发现图样上某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改图样或不按图样上的要求去做。2、 必须能满足生产纲领的要求。3、 在满足技术要求和生产纲领要求的前提下，一般要求工艺成本最低。4、尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全。1.5 机床夹具的工作原理及设计步骤1.5.1 机床夹具的工作原理工件通过定位元件在夹具中占有正确位置；工件和夹具通过连接元件在机床上占有正确位置；工件和夹具通过对刀、引导元件相对刀具占有正确位置，从而保证工件相对机床位置正确、工件相对刀具位置正确，最终保证满足工件加工要求。1.5.2 机床夹具的设计步骤1、明确设计任务，收集研究设计的原始资料2、确定夹具结构方案，绘制结构草图3、绘制夹具总图4、标注总图尺寸、公差与配合和技术条件5、编写零件明细表6、绘制夹具零件图第2章 工艺规程设计2.1毛坯的制造形式零件材料为铸铁，由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为8级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的2.2零件分析要对该零件的外圆面、平面和孔进行加工。具体加工要求如下：箱体下端面、箱体上端面，侧面、侧面凸缘端面、底座两侧面上平面在铣床上进行加工。 47孔 、75孔 、35孔 、40孔 采用镗床加工 9孔 、14孔、2-8锥孔、下端面3-M5-7H深10、上端面4-M5-7H深14、左端66端面上3-M5-7H、右端66端面上3-M5-7H、前端66端面上3-M5-7H、后端66端面上3-M5-7H ，在钻床上进行加工技术要求：1、内壁涂黄漆，非加工面涂底漆；2、未注圆角R2；3、不允许有气孔、砂眼等铸造缺陷。2.3 基面的选择定位基准有粗基准和精基准，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。2.3.1 精基准的选择选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。1） 用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2） 当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3） 当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4） 为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5） 有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。根据该箱体零件的技术要求和装配要求，选择箱体的35mm孔及其端面作为主定位精基准，另外一侧面作为辅助基准，零件上有很多表面都可以采用它作为基准进行加工，即遵循“基准统一”原则。2.3.2 粗基准的选择1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。此设计选择Ø35的毛坯孔及其端面作为主定位粗基准、另一侧面作为辅助定位基准。2.4制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。工序01：铸造；去毛刺，飞边，清理浇口工序02：人工时效工序03：内壁涂黄漆，非加工表面涂底漆工序04：以顶面与主要孔定位，画出外表面加工线工序05：粗铣箱体下端面Ra6.3工序06：粗铣、半精铣箱体上端面 Ra3.2工序07：铣侧面，精度工序08：粗铣侧面凸缘端面，铣底座两侧上平面工序09：粗镗、精镗47孔、75孔工序10：粗、精镗孔35孔至指定尺寸；工序11：粗、精镗孔40孔至指定尺寸；工序12：钻鍃：钻孔；锪孔工序13：钻、铰箱体下端面2-8锥孔工序14：钻、攻箱体下端面3-M5-7H深10工序15：钻、攻箱体上端面4-M5-7H深14工序16：钻、攻箱体左端66端面上3-M5-7H工序17：钻、攻箱体右端66端面上3-M5-7H工序18：钻、攻箱体前端66端面上3-M5-7H工序19：钻、攻箱体后端66端面上3-M5-7H工序20：检验至图纸要求工序21：入库2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 1. 箱体下端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得铸件的单边加工余量Z=4.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，加工余量为MA-E级，粗糙度Ra=3.2，二步铣削即粗铣半精铣方可满足其精度要求。粗铣单边余量Z=3.0，半精铣单边余量Z=1.02. 箱体上端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得铸件的单边加工余量Z=4.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，加工余量为MA-E级，粗糙度Ra=3.2，二步铣削即粗铣半精铣方可满足其精度要求。粗铣单边余量Z=3.0，半精铣单边余量Z=1.03. 侧面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得铸件的单边加工余量Z=3.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，加工余量为MA-E级。一步铣削即可满足其精度要求。4. 侧面凸缘端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得铸件的单边加工余量Z=3.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，加工余量为MA-E级。一步铣削即可满足其精度要求。5. 底座两侧上平面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得铸件的单边加工余量Z=4.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，加工余量为MA-E级。一步铣削即可满足其精度要求。6.47、75孔的加工余量47、75孔阶梯孔，因尺寸相差不大，故采用毛坯孔为427. 35孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得铸件的单边加工余量Z=2.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，加工余量为MA-E级。两步镗削（粗镗半精镗）方可满足其精度要求。8. 40孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得铸件的单边加工余量Z=2.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，加工余量为MA-E级。两步镗削（粗镗半精镗）方可满足其精度要求。9. 6-9孔、6-14孔、2-8锥孔、下端面3-M5-7H螺纹深10、上端面4-M5-7H深14、左端66端面上3-M5-7H、右端66端面上3-M5-7H、前端66端面上3-M5-7H、后端66端面上3-M5-7H螺纹，因其尺寸都小于30，故采用实心铸造成型。10.其他不加工表面，直接铸造即可达到其精度要求。2.6确定切削用量及基本工时工序01：铸造；去毛刺，飞边，清理浇口工序02：人工时效工序03：内壁涂黄漆，非加工表面涂底漆工序04：以顶面与主要孔定位，画出外表面加工线工序05：粗铣箱体下端面Ra6.3工步一：粗铣箱体下端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀2. 决定铣削用量1） 决定铣削深度2） 决定每次进给量及切削速度 根据XK7132型数控铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1000当1000r/min时按机床标准选取3） 计算工时切削工时： ，则机动工时为工序06：粗铣、半精铣箱体上端面 Ra3.2工步一：粗铣箱体上端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀2. 决定铣削用量1） 决定铣削深度2） 决定每次进给量及切削速度 根据XK7132型数控铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1000当1000r/min时按机床标准选取3） 计算工时切削工时： ，则机动工时为工步二：半精铣箱体上端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀2. 决定铣削用量1） 决定铣削深度2） 决定每次进给量及切削速度 根据XK7132型数控铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1000当1000r/min时按机床标准选取3） 计算工时切削工时： ，则机动工时为工序07：铣侧面，精度1. 选择刀具刀具选取立铣刀2. 决定铣削用量1） 决定铣削深度2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1000当1000r/min时按机床标准选取3） 计算工时切削工时： ，则机动工时为工序08：铣侧面凸缘端面，铣底座两侧上平面工步一：铣侧面凸缘端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀2. 决定铣削用量1） 决定铣削深度2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1000当1000r/min时按机床标准选取3） 计算工时切削工时： ，则机动工时为工步二：铣底座两侧上平面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀2. 决定铣削用量1） 决定铣削深度2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1000当1000r/min时按机床标准选取3） 计算工时切削工时： ，则机动工时为工序09：粗镗、精镗47孔、75孔工步一：粗镗42孔至46.81加工条件加工要求：粗镗42孔至46.8，单侧加工余量Z=2.4mm。机床：选用坐标镗床和专用夹具。刀具：硬质合金单刃镗刀。2、选择切削用量（1）选择切削深度=2.4mm(2)选择进给量根据【6】实用机械加工工艺手册（以下简称工艺手册）表11-313，查得镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁：=40-80m/min f=0.3-1.0mm/r选择=150m/min则 根据简明手册表4.2-204.2-61，选择，。（3）计算基本工时 根据公式，式中，当加工一个孔时l=47， L=（47+2.4+0）mm=49.4mm故有=min=0.067min工步二：精镗46.8孔至471加工条件加工要求：精镗46.8孔至47，单侧加工余量Z=0.1mm。机床：选用坐标镗床和专用夹具。刀具：硬质合金单刃镗刀。2、选择切削用量（1）选择切削深度=0.1mm(2)选择进给量根据【6】实用机械加工工艺手册（以下简称工艺手册）表11-313，查得镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁：=40-80m/min f=0.3-1.0mm/r选择=150m/min则 根据简明手册表4.2-204.2-61，选择，。（3）计算基本工时 根据公式，式中，当加工一个孔时l=47， L=（47+0.1+0）mm=47.1mm故有=min=0.064min工步三：镗47至75孔深21加工条件加工要求：镗47至75孔深2，单侧加工余量Z=14mm。机床：选用坐标镗床和专用夹具。刀具：硬质合金单刃镗刀。2、选择切削用量（1）选择切削深度=14mm(2)选择进给量根据【6】实用机械加工工艺手册（以下简称工艺手册）表11-313，查得镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁：=40-80m/min f=0.3-1.0mm/r选择=150m/min则 根据简明手册表4.2-204.2-61，选择，。（3）计算基本工时 根据公式，式中，当加工一个孔时l=14， L=（14+2.0+0）mm=16mm故有=min=0.022min工序10：粗、精镗孔35孔至指定尺寸；工步一：粗镗30孔至34.81加工条件加工要求：粗镗34孔至34.8，单侧加工余量Z=2.4mm。机床：选用坐标镗床和专用夹具。刀具：硬质合金单刃镗刀。2、选择切削用量（1）选择切削深度=2.4mm(2)选择进给量根据【6】实用机械加工工艺手册（以下简称工艺手册）表11-313，查得镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁：=40-80m/min f=0.3-1.0mm/r选择=100m/min则 根据简明手册表4.2-204.2-61，选择，。（3）计算基本工时 根据公式，式中，当加工一个孔时l=14， L=（14+2.4+3）mm=19.4mm故有=min=0.052min工步二：精镗34.8孔至351加工条件加工要求：精镗34.8孔至35，单侧加工余量Z=0.1mm。机床：选用坐标镗床和专用夹具。刀具：硬质合金单刃镗刀。2、选择切削用量（1）选择切削深度=0.1mm(2)选择进给量根据【6】实用机械加工工艺手册（以下简称工艺手册）表11-313，查得镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁：=40-80m/min f=0.3-1.0mm/r选择=100m/min则 根据简明手册表4.2-204.2-61，选择，。（3）计算基本工时 根据公式，式中，当加工一个孔时l=14， L=（14+0.1+3）mm=17.1mm故有=min=0.046min工序11：粗、精镗孔40孔至指定尺寸；工步一：粗镗35孔至39.81加工条件加工要求：粗镗35孔至39.8，单侧加工余量Z=2.4mm。机床：选用坐标镗床和专用夹具。刀具：硬质合金单刃镗刀。2、选择切削用量（1）选择切削深度=2.4mm(2)选择进给量根据【6】实用机械加工工艺手册（以下简称工艺手册）表11-313，查得镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁：=40-80m/min f=0.3-1.0mm/r选择=150m/min则 根据简明手册表4.2-204.2-61，选择，。（3）计算基本工时 根据公式，式中，当加工一个孔时l=14， L=（14+2.4+3）mm=19.4mm故有=min=0.044min工步二：精镗39.8孔至401加工条件加工要求：精镗39.8孔至40，单侧加工余量Z=0.1mm。机床：选用坐标镗床和专用夹具。刀具：硬质合金单刃镗刀。2、选择切削用量（1）选择切削深度=0.1mm(2)选择进给量根据【6】实用机械加工工艺手册（以下简称工艺手册）表11-313，查得镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁：=40-80m/min f=0.3-1.0mm/r选择=150m/min则 根据简明手册表4.2-204.2-61，选择，。（3）计算基本工时 根据公式，式中，当加工一个孔时l=14， L=（14+0.1+3）mm=17.1mm故有=min=0.039min工序12：钻鍃：钻孔；锪孔工步一：钻6-9孔工件材料：铸铁刀具：高速钢钻头加工要求：钻6-Ø9mm孔切削速度：根据工艺手册表1.3， 选取V=30mm/min=100030/（9）=1061.6r/mm现选用Z3025摇臂钻床 查金属机械加工手册表2.7选取nw=1000r/min ；f=0.28mm/r实际切削速度为=28.3m/min切削工时 切入长度l1=4.5mm,切出长度l2=3mm,加工长度l=15mm工步二：锪6-14孔深81、加工条件加工材料: 铸铁工艺要求：孔径d=14mm，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z3025摇臂钻床和专用夹具2、选择锪孔钻选择高速钢锪刀（如图3所示），其直径d=14mm 3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度>200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 当d>20mm，v=70mm/min。 切削速度的修正系数为：，故=701.01.00.751.0m/min=52.5m/min=1194.3r/mm 根据Z3025型摇臂钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=1000r/mm， 4计算基本工时根据公式式中，l=8mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（8+6）mm=14mm 故有： t=0.210min工序13：钻、铰箱体下端面2-8锥孔工步一：钻下端面2-8锥孔底孔7.8确定进给量：根据金属机械加工手册表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工7.8孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z3025机床说明书，现取切削速度：根据金属机械加工手册表2-13及表2-14，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步二：铰箱体下端面2-8锥孔根据金属机械加工手册表2-25，得查工艺手册表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。切削工时：，则机动工时为工序14：钻、攻箱体下端面3-M5-7H深10工步一：钻箱体下端面3-M5-7H螺纹底孔3工件材料：HT200刀具：高速钢钻头(1) Ø3刀具：高速钢钻头切削速度：表2-13及表2-14， 选取V=10mm/min现选用Z3025摇臂钻床 查金属机械加工手册表1.3选取nw=1000r/min ，f=0.25mm/r实际切削速度为=9.4m/min切削工时 切入长度l1=1.5mm,切出长度l2=0mm加工长度l=12.5mmt= (l1+ l2+ l )i/ fmnw=(1.5+0+12.5)/(0.251000)=0.168min工步二：攻箱体下端面3-M5-7H深10切削速度：参考有关手册， 选取V=15mm/min=(100015)/(5)=955.4r/mm现选用Z3025摇臂钻床 查金属机械加工手册表2.7选取nw=1200r/min ，f=0.25mm/r实际切削速度为 =15.1m/min切削工时 切入长度l1=1mm,切出长度l2=0mm加工长度l=10mmt= （l1+ l2+l）i/ fmnw=（1+0+10）/（0.251000）=0.132min工序15：钻、攻箱体上端面4-M5-7H深14工步一：钻箱体上端面4-M5-7H螺纹底孔3工件材料：HT200刀具：高速钢钻头(1) Ø3刀具：高速钢钻头切削速度：表2-13及表2-14， 选取V=10mm/min现选用Z3025摇臂钻床 查金属机械加工手册表1.3选取nw=1000r/min ，f=0.25mm/r实际切削速度为=9.4m/min切削工时 切入长度l1=1.5mm,切出长度l2=0mm加工长度l=16mmt= (l1+ l2+ l )i/ fmnw=(1.5+0+16)/(0.251000)=0.210min工步二：攻箱体上端面4-M5-7H深14切削速度：参考有关手册， 选取V=15mm/min=(100015)/(5)=955.4r/mm现选用Z3025摇臂钻床 查金属机械加工手册表2.7选取nw=1200r/min ，f=0.25mm/r实际切削速度为 =15.1m/min切削工时 切入长度l1=1mm,切出长度l2=0mm加工长度l=14mmt= （l1+ l2+l）i/ fmnw=（1+0+14）/（0.251000）=0.180min工序16：钻、攻箱体左端66端面上3-M5-7H工步一：钻箱体左端66端面上3-M5-7H螺纹底孔3工件材料：HT200刀具：高速钢钻头(1) Ø3刀具：高速钢钻头切削速度：表2-13及表2-14， 选取V=10mm/min现选用Z3025摇臂钻床 查金属机械加工手册表1.3选取nw=1000r/min ，f=0.25mm/r实际切削速度为=9.4m/min切削工时 切入长度l1=1.5mm,切出长度l2=3mm加工长度l=14mmt= (l1+ l2+ l )i/ fmnw=(1.5+3+14)/(0.251000)=0.222min工步二：攻箱体左端66端面上3-M5-7H螺纹切削速度：参考有关手册， 选取V=15mm/min=(100015)/(5)=955.4r/mm现选用Z3025摇臂钻床 查金属机械加工手册表2.7选取nw=1200r/min ，f=0.25mm/r实际切削速度为 =15.1m/min切削工时 切入长度l1=1mm,切出长度l2=3mm加工长度l=14mmt= （l1+ l2+l）i/ fmnw=（1+3+14）/（0.251000）=0.216min工序17：钻、攻箱体右端66端面上3-M5-7H工步一：钻箱体右端66端面上3-M5-7H螺纹底孔3工件材料：HT200刀具：高速钢钻头(1) Ø3刀具：高速钢钻头切削速度：表2-13及表2-14， 选取V=10mm/min现选用Z3025摇臂钻床 查金属机械加工手册表1.3选取nw=1000r/min ，f=0.25mm/r实际切削速度为=9.4m/min切削工时 切入长度l1=1.5mm,切出长度l2=3mm加工长度l=14mmt= (l1+ l2+ l )i/ fmnw=(1.5+3+14)/(0.251000)=0.222min工步二：攻箱体右端66端面上3-M5-7H螺纹切削速度：参考有关手册， 选取V=15mm/min=(100015)/(5)=955.4r/mm现选用Z3025摇臂钻床 查金属机械加工手册表2.7选取nw=1200r/min ，f=0.25mm/r实际切削速度为 =15.1m/min切削工时 切入长度l1=1mm,切出长度l2=3mm加工长度l=14mmt= （l1+ l2+l）i/ fmnw=（1+3+14）/（0.251000）=0.216min工序18：钻、攻箱体前端66端面上3-M5-7H工步一：钻箱体前端66端面上3-M5-7H螺纹底孔3工件材料：HT200刀具：高速钢钻头(1) Ø3刀具：高速钢钻头切削速度：表2-13及表2-14， 选取V=10mm/min现选用Z3025摇臂钻床 查金属机械加工手册表1.3选取nw=1000r/min ，f=0.25mm/r实际切削速度为=9.4m/min切削工时 切入长度l1=1.5mm,切出长度l2=3mm加工长度l=14mmt= (l1+ l2+ l )i/ fmnw=(1.5+3+14)/(0.251000)=0.222min工步二：攻箱体前端66端面上3-M5-7H螺纹切削速度：参考有关手册， 选取V=15mm/min=(100015)/(5)=955.4r/mm现选用Z3025摇臂钻床 查金属机械加工手册表2.7选取nw=1200r/min ，f=0.25mm/r实际切削速度为 =15.1m/min切削工时 切入长度l1=1mm,切出长度l2=3mm加工长度l=14mmt= （l1+ l2+l）i/ fmnw=（1+3+14）/（0.251000）=0.216min工序19：钻、攻箱体后端66端面上3-M5-7H工步一：钻箱体后端66端面上3-M5-7H螺纹底孔3工件材料：HT200刀具：高速钢钻头(1) Ø3刀具：高速钢钻头切削速度：表2-13及表2-14， 选取V=10mm/min现选用Z3025摇臂钻床 查金属机械加工手册表1.3选取nw=1000r/min ，f=0.25mm/r实际切削速度为=9.4m/min切削工时 切入长度l1=1.5mm,切出长度l2=3mm加工长度l=14mmt= (l1+ l2+ l )i/ fmnw=(1.5+3+14)/(0.251000)=0.222min工步二：攻箱体后端66端面上3-M5-7H螺纹切削速度：参考有关手册， 选取V=15mm/min=(100015)/(5)=955.4r/mm现选用Z3025摇臂钻床 查金属机械加工手册表2.7选取nw=1200r/min ，f=0.25mm/r实际切削速度为 =15.1m/min切削工时 切入长度l1=1mm,切出长度l2=3mm加工长度l=14mmt= （l1+ l2+l）i/ fmnw=（1+3+14）/（0.251000）=0.216min工序20：检验至图纸要求工序21：入库第3章 减速器箱体的夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计工序05：铣箱体底面的工装夹具。3.1 问题的提出 本夹具主要用于铣箱体底面，精度没有太高的要求，因此本道工序加工精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。3.2 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。 3.3切削力和夹紧力的计算1切屑力计算查表1-2-3 圆周力： 径向力： 轴向力：其中：查机床夹具手册表1-2-4，表1-2-5表1-2-6由上得：Fc=725N，Fp=459N，Ff=695N2、夹紧力的确定由机床夹具手册表1-2-1 由夹紧机构的特点得：由上知夹紧力满足要求。3.4定位误差分析一批工件在卡具中定位时，各个工件所占据的位置不完全一致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成误差，即工件定位时造成的加工表面相对工序基准的误差。形成原因有两个，一是由于定位基准 与设计基准不重合而造成。二是定位基准与限位基准不重合而造成。根据零件图可知，T=0.28mm， Td=0.25mm，。已知孔的形状公差为0.28，根据经验公式，易知此结果符合。3.5定位键定位键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定位键与铣床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。根据GB220780定位键结构如图3.5-1所示：图 3.5-1 夹具体槽形与螺钉图根据T形槽的宽度 a=14mm 定向键的结构尺寸如下：表 3.5.1 定位键数据表 BLHhD夹具体槽形尺寸公称尺寸允差d允差公称尺寸允差D14-0.016-0.0392085105.714+0.0255总 结课程设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD等制图软件，为我们踏入毕业设计打下了好的基础。课程设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。因此同学们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了好多，也非常珍惜学院给我们的这次设计的机会，它将是我们踏入毕业设计的关键一步。 参 考 文 献1， 邹青 主编 机械制造技术基础课程设计指导教程 北京： 机械工业出版社 2004，8 2， 赵志修 主编 机械制造工艺学 北京： 机械工业出版社 1984，23， 孙丽媛 主编 机械制造工艺及专用夹具设计指导 北京：冶金工业出版社 2002，12 4， 李洪 主编 机械加工工艺手册 北京： 北京出版社 1990，125， 邓文英 主编 金属工艺学 北京： 高等教育出版社 20006， 黄茂林 主编 机械原理 重庆： 重庆大学出版社 2002，77， 丘宣怀 主编 机械设计 北京： 高等教育出版社 19978， 储凯 许斌 等主编 机械工程材料 重庆： 重庆大学出版社 1997，129， 廖念钊 主编 互换性与技术测量 北京： 中国计量出版社 2000，110，乐兑谦 主编 金属切削刀具 北京： 机械工业出版社 1992，1211，李庆寿 主编 机床夹具设计 北京： 机械工业出版社 1983，412，陶济贤 主编 机床夹具设计 北京： 机械工业出版社 1986，413， 机床夹具结构图册 贵州：贵州人民出版社 1983，714，龚定安 主编 机床夹具设计原理 陕西：陕