模具典型零件加工案例(6页).doc

-模具典型零件加工案例-第 6 页模具方向典型零件加工案例案例1：模柄制造工艺零件图三维图1、零件工艺性分析（1）零件材料：Q235。切削加工性良好，无特殊加工问题，故加工中不需采取特殊工艺措施。刀具材料选择范围较大，高速钢或YT类硬质合金均能胜任。刀具几何参数可根据不同刀具类型通过相关表格查取。（2）零件组成表面：两端面，外圆及其台阶面，防转销孔，倒角。（3）主要表面分析：52外圆表面用于连接上模座零件，为零件的配合面及工作面。（4）主要技术条件：52外圆精度要求：IT7 粗糙度要求Raµm。它是零件上主要的基准，50外圆应与之保持基本的同轴关系，亦与之垂直。（5）零件总体特点：一般性要求的轴类零件。2、零件工艺设计（1）毛坯选择按零件特点，可选棒料。根据标准，比较接近并能满足加工余量要求，可选60mm，长度为93mm。（2）零件各表面终加工方法及加工路线主要表面可能采用的终加工方法：按IT7级精度，Raµm，应为精车或磨削。选择确定：按零件材料、批量大小、现场条件等因素，并对照各加工方法特点及 适应范围确定采用磨削。其它表面终加工方法：结合主要表面加工及表面形状特点，各回转面采用半精车，防转销孔采用配钻。各表面加工路线确定：52及50外圆：粗车半精车磨削；其余回转面：粗车半精车；防转销孔：配钻。（3）、零件加工路线设计注意把握工艺设计总原则。加工阶段可划分为粗、半精、精加工三个阶段；根据模具零件加工的特点（单件小批量生产）工序不宜过于分散。以机加工艺路线作主体。以主要表面加工路线为主线，穿插次要表面加工。穿插热处理。考虑模柄工作要求等因素，材料选择的Q235,只进行表面处理，起防锈作用，并将发兰处理安排于精加工之前进行。安排辅助工序。热处理前安排中间检验。配钻后应去毛刺。调整工艺路线。对照技术要求，在把握整体的基础上作相应调整。（4）选择设备、工装设备选择 车削采用卧式车床；只、钻孔采用台式钻床；磨削采用外圆磨床。工装选择 零件粗加工采用一顶一夹安装，半精、精加工采用对顶安装。夹具主有三爪卡盘、顶尖（拨盘）等。 刀具有90º偏刀，中心钻，麻花钻，硬质合金顶尖，砂轮等。量具选用有外径千分尺，游标卡尺等。（5）工序尺寸确定 本零件加工中，工序尺寸为第一类工序尺寸，求解原则为由后往前推，依次弥补（外表面用加，内表面用减）余量获得，并按经济精度给出公差。根据单件小批量加工的模具制造特点，工序尺寸大多由工艺人员的经验来确定加工余量，并所得工序尺寸，也就是经验估算法。 （6）填写工艺文件（工艺过程卡） 3、零件加工仿真 （链接加工仿真）案例2：支板制造工艺 零件图三维图1、零件工艺性分析（1）零件材料：45钢。切削加工性良好。刀具材料及几何参数选择同案例1。（2）零件组成表面：上下两平面，四侧面，螺钉过孔及沉孔，销钉孔，安装孔，倒角等。（3）零件结构分析：上下两面起支承作用，光度要求高，尺寸没有严格要求。销钉孔需与装配件配钻（铰），为典型的简单板类零件。（4）主要技术条件：上下两平面粗糙度要求Ra0.8µm上下两平面保证平行。 2、零件工艺设计（1）毛坯选择 按零件形状及要求，可选棒料或板料，考虑到单件生产及材料供应状态，应选择棒料。（2）基准及安装方案分析 该零件的主要基准无疑为上下两平面，螺钉过孔，销钉孔，安装孔等表面加工均以大面作定位基准，孔的中心考虑精度要求不高，且该零件为单件生产，采用划线确定；两平面的平行度则采用互为基准的方法保证。（3）零件表面加工方法 板类零件的加工，主要是平面加工和孔系的加工，在加工过程中为保证技术要求和加工方便，一般遵循“先面后孔”的原则。该零件按平面Ra0.8µm的要求，其终加工方法选择磨削。为确保零件安装平整，各孔应与大面垂直，在加工螺钉过孔，销钉孔，安装孔前先粗磨好平面及相邻两侧面，孔加工后再精磨平面。孔采用钻削，销孔可采用铰削。（4）零件机加工艺路线 下料铣平磨划线钻（铰）去毛刺平磨(5)设备、工装选择 该零件加工所选设备有万能立式铣床、钻床、平磨等。零件安装用夹具 选择主要有虎钳、磁力吸盘等。刀具选择时注意定尺寸刀具的尺寸对应， 各面加工应用立铣刀，铰孔应选择相对应的铰刀。量具选用游标卡尺。(6)填写工艺文件 说明：迄今为此，工艺过程卡片没有统一的标准，“以工作过程为导向”，为让大家多见识类型，我们再选择某大型工具龙头企业的工艺过程卡片为范本： 支板工艺过程卡 3、零件加工仿真 （链接零件加工仿真动画）案例3：机床工作台加长板(主体)制造工艺 零件图三维图1、零件工艺性分析（1）零件材料：HT200。切削加工性良好，但为脆性材料，为防止加工中冲击（产生崩碎切屑）使刀具崩刃，可适当减小刀具前角。刀具材料选择范围较大，高速钢与YG类硬质合金均可。（2）零件组成表面：上下两平面，四侧面，T型槽，螺钉孔及沉孔，销钉孔，安装孔，倒角等。（3）零件结构分析：上下两面起支承作用，光度要求高，尺寸必须与原工作台平齐。销钉孔需与装配件配钻（铰），为典型的复杂板类零件。（4）主要技术条件：上下两平面粗糙度要求Ra0.4µm上下两平面保证平行。 2、零件工艺设计（1）毛坯选择 根据零件材料、形状及尺寸及工作要求等因素，选砂型铸件。（2）基准及安装方案分析 该零件的主要基准无疑为上下两平面，T型槽，螺钉孔，销钉孔，安装孔等表面加工均以大面作定位基准，孔的中心考虑精度要求不高，且该零件为单件生产，采用划线确定；两平面的平行度则采用互为基准的方法保证。（3）零件表面加工方法 该零件为板类，在加工过程中为保证技术要求和加工方便，遵循“先面后孔”的原则，按平面Ra0.4µm的要求，其终加工方法选择精磨。为确保零件安装平整，各孔应与端面垂直，在加工T型槽，螺钉过孔，销钉孔，安装孔前先粗磨好平面及相邻两侧面，孔加工后再精磨平面。T型槽采用T型槽铣刀铣削，孔采用钻削，销孔可采用铰削。（4）零件机加工艺路线 下料立铣平磨划线万能铣钻（铰）去毛刺平磨(5)设备、工装选择 该零件加工所选设备有万能立式铣床、钻床、万能铣、平磨等。零件安装用夹具 选择主要有虎钳、磁力吸盘等。刀具选择时注意定尺寸刀具的尺寸对应， 各面加工应用面铣刀和立铣刀，T型槽加工应用相适应的T型槽铣刀，铰孔应选择相对应的铰刀。量具选用游标卡尺。(6)填写工艺文件 说明：同上例说明，我们再选择某大型工具龙头企业的工艺过程卡片为范本： 主体工艺过程卡 3、零件加工仿真 （链接零件加工仿真动画）案例4：冷冲模凹模板制造工艺 零件图三维图1、零件工艺性分析（1）零件材料：Cr12。切削加工性良好，切削加工性良好。刀具材料及几何参数选择同案例1。（2）零件组成表面：上下两平面，四侧面，异型型腔孔，螺钉孔，销钉孔等。（3）零件结构分析：上下两面起支承作用，光度要求高，尺寸没有严格精度要求。销钉孔需与其它装配件配钻（铰），为典型的模具工作型面类零件。（4）主要技术条件：上下两平面粗糙度要求Ra0.8µm上下两平面保证平行。型腔孔µm，其位置应与对应件（凸模、固定板）等相一致。 2、零件工艺设计（1）毛坯选择 根据零件材料、形状及尺寸及工作要求等因素，一般选择锻件，这里根据模具性能要求，直接选择板料。（2）基准及安装方案分析 该零件的主要基准无疑为上下两平面，型腔孔，螺钉孔，销钉孔等表面加工均以大面作定位基准，孔的中心考虑精度要求不高，且该零件为单件生产，采用划线确定；两平面的平行度则采用互为基准的方法保证。（3）零件表面加工方法 该零件仍为板类，在加工过程中为保证技术要求和加工方便，遵循“先面后孔”的原则，按平面Ra0.8µm的要求，其终加工方法选择磨削。为确保零件安装平整，各孔应与大面垂直，在加工螺钉孔，销钉孔前先粗磨好平面及相邻两侧面，孔加工后再精磨平面。该零件是这付模具加工和装配的基准件，模具的卸料版、固定板，模板上的各孔都和该零件有关，以该零件型孔的实际尺寸为基准来加工相关零件各孔。型腔孔的加工，在没有线切割以前，采用仿形刨或精密铣削，将凸模加工出来，用凸模在凹模坯上压印，然后借助精铣和钳工研配的方法来加工凹模，热处理后再由钳工精修，但现在基本都采用线切割或坐标磨，一般采用线切割，最后由模具钳工进行研抛加工，注意该工序一定要安排在热处理两大面磨平后进行，以保证型腔孔与大面垂直。孔采用钻削，销孔可采用铰削。（4）零件机加工艺路线 下料立铣（或刨）平磨划线钻（铰）攻丝去毛刺平磨线切割(5)设备、工装选择 该零件加工所选设备有万能立式铣床、钻床、平磨、线切割等。零件安装用夹具 选择主要有虎钳、磁力吸盘、螺钉压板等。刀具选择时注意定尺寸刀具的尺寸对应， 各面加工应用面铣刀和立铣刀，攻螺纹应选相对应的丝锥，铰孔应选择相对应的铰刀。量具选用游标卡尺，投影仪或工具显微镜（检查型孔）。(6)填写工艺文件 凹模板工艺过程卡 3、零件加工仿真 （链接零件加工仿真动画）案例5：滑块制造工艺 零件图三维图1、零件工艺性分析（1）模具的滑块和导滑槽是一对密不可分的零件，两者组合使用才能完成侧向分型与抽芯机构。滑块有着配合要求高的斜面、圆孔甚至成型表面，在机械加工中，除要求保证尺寸、形状精度外，还要保证相互位置精度和较低的表面粗糙度。（2）零件材料：滑块和导滑槽一般使用工具钢或合金工具钢，在精加工前经热处理达到硬度要求。这里选择T10A，切削加工性良好。刀具材料及几何参数选择同案例1。2、零件制造工艺设计（1）毛坯选择 根据零件材料、形状及尺寸及使用性能等因素，选锻造。（2）基准及安装方案分析 该零件的主要基准为大底面，台阶，凸台，斜孔等表面加工均以大底面作定位基准，由于采用的是数控加工，各位置不用划线；两平面的平行度则采用互为基准的方法保证。（3）安装方案 由于采用的是数控加工，安装比较简单。（4）零件表面加工方法 ，锻造毛坯采用刨削六方，两大面及相邻两侧面为平磨，型状，斜孔采用数控铣，抽心凸台采用线切割，工作面均经过打磨。（5）零件机加工艺路线 下料锻造刨削粗磨数控铣线切割数控铣钳工打磨（6）填写工艺文件说明：由于工艺过程卡片没有统一的标准，“以工作过程为导向”，为让大家多见识类型，我们选择某大型模具制造企业的工艺过程卡片为范本： 滑块工艺过程卡： 3、零件加工过程 链接“加工仿真”案例6：模具型腔板制造工艺零件图三维图 1、零件工艺性分析(1)该零件为塑料模型腔板。塑料模型腔板（型孔板）系指塑料模中的型腔凹模、定模（型腔）板、中间（型腔）板动模（型腔）板等等。(2)该零件具有工作型腔、分型面、定位安装的结合面，确保这些部位的尺寸和形位精度、粗糙度等技术要求是工艺分析的重点。(3)型腔零件加工中，其最重要的加工是型腔的加工，不同的型腔形状，所选择的加工方法不一样。(4)该零件是比较规则的矩形，型腔中的圆角R能由铣刀直接加工出，可采用普通铣床，将整个型腔铣出，最后进行抛光，但精度难以控制。如果圆角为直角或R无法由铣刀直接加工出时，应先采用铣削，将型腔大部分加工出，再使用电火花机床，由电极将直角或小R加工出。当然，也可由钳工修配出，但一般不采用这种方法，而尽量采用各种机加工手段，以保证精度。当型腔为异形复杂形状时，一般铣削无法加工，必须采用数控铣削或加工中心铣削型腔。该零件型腔由于精度及现有生产条件的要求，采用数控铣，由于数控加工综合了各种加工，所以工艺中的钻孔、攻螺纹等由数控加工在一次装夹中一起完成。(5)当型腔需要淬火时，由于热处理会引起工件的变形，型腔的精加工应放在热处理工序之后，又因为工件经过热处理后硬度大大提高，一般切削加工比较困难，那就应选择坐标磨、电火花等加工手段。当然该零件由工作性质要求，不需要淬火处理。2、零件制造工艺设计（1）毛坯选择：该零件材料为CrWMn，毛坯种类为锻件，并刨、磨后的半成品。（2）基准及安装方案分析：从零件图可知，该零件以两大面为安装基准，数控铣时，工件直接安装于工作台。（3）零件表面加工方法：半成品后，直接由数控铣加工出全部形状、型腔、各孔及螺孔等。（4）设备、工装选择：由上分析，设备选择的是数控铣床。（5）填写工艺文件说明：同上例，我们再选择某大型模具制造企业的工艺过程卡片为范本： 3、零件加工过程 链接加工仿真