2022年机械加工工艺分析 .docx

精选学习资料 - - - - - - - - - 高速切削的数控加工工艺数控铣削加工工艺的制订 一零件图工艺分析 针对数控铣削加工的特点,下面列举出一些常常遇到的工艺性问题作为对 零件图进行工艺性分析的要点来加以分析与考虑；（1）图纸尺寸的标注方法是否便利编程？构成工件轮廓图形的各种几何元 素的条件是否充要？各几何元素的相互关系（如相切、相交、垂直和平行等）是否明确？有无引起冲突的余外尺寸或影响工序支配的封闭尺寸？等等；（2）零件尺寸所要求的加工精度、尺寸公差是否都可以得到保证？不要以 为数控机床加工精度高而舍弃这种分析；特殊要留意过薄的腹板与缘板的厚度 公差,“ 铣工怕铣薄” ,数控铣削也是一样,由于加工时产生的切削拉力及薄 板的弹性退让；极易产生切削面的振动,使薄板厚度尺寸公差难以保证,其表 面粗糙度也将恶化或变坏；依据实践体会,当面积较大的薄板厚度小于 3 时 就应充分重视这一问题；（3）内槽及缘板之间的内转接圆弧是否过小 . （4）零件铣削面的槽底圆角或腹板与缘板相交处的圆角半径 r 是否太大？（5）零件图中各加工面的凹圆弧R 与 r 是否过于零乱,是否可以统一？由于在数控铣床上多换一次刀要增加不少新问题,如增加铣刀规格,方案停车 次数和对刀次数等,不但给编程带来很多麻烦,增加生产预备时间而降低生产 效率,而且也会因频繁换刀增加了工件加工面上的接刀阶差而降低了表面质 量；所以,在一个零件上的这种凹圆弧半径在数值上的一样性问题对数控铣削 的工艺性显得相当重要；一般来说,即使不能寻求完全统一,也要力求将数值 相近的圆弧半径分组靠拢,达到局部统一,以尽量削减铣刀规格与换刀次数；（6）零件上有无统一基准以保证两次装夹加工后其相对位置的正确性？有些工件需要在铣完一面后再重新安装铣削另一面 ；由于数控铣削时不能使用通用铣床加工常常用的试削方法来接刀,往往会由于工件的重新安装而接不好刀 即与上道工序加工的面接不齐或造成原来要求一样的两对应面上的轮廓错 位 ；为了防止上述问题的产生,减小两次装夹误差,最好采纳统一基准定位,因此零件上最好有合适的孔作为定位基准孔；假如零件上没有基准孔,也可以 特地设置工艺孔作为定位基准（如在毛坯上增加工艺凸耳或在后续工序要铣去 的余量上设基准孔）；照实在无法制出基准孔,起码也要用经过精加工的面作 为统一基准；假如连这也办不到,就最好只加工其中一个最复杂的面,另一面 舍弃数控铣削而改由通用铣床加工；7 ）分析零件的外形及原材料的热处理状态,会不会在加工过程中变形？哪些部位最简洁变形？由于数控铣削最忌讳工件在加工时变形,这种变形不但 无法保证加工的质量,而且常常造成加工不能连续进行下去,“ 中途而废” ,这时就应当考虑实行一些必要的工艺措施进行预防,如对钢件进行调质处理,对铸铝件进行退火处理,对不能用热处理方法解决的,也可考虑粗、精加工及名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 对称去余量等常规方法；此外,仍要分析加工后的变形问题,实行什么工艺措 施来解决；二切削用量的挑选影响切削用量的因素有：机床 切削用量的挑选必需在机床主传动功率、进给传动功率以及主 轴转速范畴、进给速度范畴之内；机床刀具工件系统的刚性是限制切削用 量的重要因素；切削用量的挑选应使机床刀具工件系统不发生较大的“ 振 颤” ；假如机床的热稳固性好,热变形小,可适当加大切削用量；表 1-1 常用刀具材料的性能比较刀具材料高速钢 硬质合金 陶瓷刀片 金刚石刀具切削速度耐磨性硬度硬度随温度变化最低最差最低最大低差低大中中中中高好高小刀具材料是影响切削用量的重要因素；表1-1 是常用刀具材料的性能比较；数控机床所用的刀具多采纳可转位刀片（机夹刀片）并具有肯定的寿 命；机夹刀片的材料和外形尺寸必需与程序中的切削速度和进给量相适应并存 入刀具参数中去；工件不同的工件材料要采纳与之适应的刀具材料、刀片类 型,要留意到可切削性；可切削性良好的标志是,在高速切削下有效地势成切 屑,同时具有较小的刀具磨损和较好的表面加工质量；较高的切削速度、较小 的背吃刀量和进给量,可以获得较好的表面粗糙度；合理的恒切削速度、较小的背吃刀量和进给量可以得到较高的加工精度；冷却液冷却液同时具有冷却和润滑作用；带走切削过程产生的切削热,降低工件、刀具、夹具和机床的温 升,削减刀具与工件的摩擦和磨损,提高刀具寿命和工件表面加工质量；使用 冷却液后,通常可以提高切削用量；冷却液必需定期更换,以防因其老化而腐蚀机床导轨或其他零件,特殊是水溶性冷却液；铣削加工的切削用量包括：切削速度、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量；从刀具耐用度动身,切削用量的选 择方法是：先挑选背吃刀量或侧吃刀量,其次挑选进给速度,最终确定切削速 度；名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1. 背吃刀量 ap 或侧吃刀量 ae背吃刀量 ap 为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸,单位为；端铣时,ap为切削层深度；而圆周铣削时,为被加工表面的宽度；侧吃刀量 ae 为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸,单位为；端铣时,铣削时, ae 为切削层深度,见图 1-1 ；ae 为被加工表面宽度；而圆周背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求打算：当工件表面粗糙度值要求为Ra=12.525 m时,假如圆周铣削加工余量小于 5 ,端面铣削加工余量小于 6 ,粗铣一次进给就可以达到要求；但是在余量较大,工艺系统刚性较差或机床动力不足时,可分为两次进给完成；图 1-1 铣削加工的切削用量当工件表面粗糙度值要求为Ra=3.212.5 m时,应分为粗铣和半精铣两步进行；粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前；粗铣后留 0.5 1.0 余量,在半精铣时切除；当工件表面粗糙度值要求为Ra=0.83.2 m时,应分为粗铣、半精铣、精铣三步进行；半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取 1.5 2 ；精铣时,圆周铣侧吃刀量取 0.3 0.5 ,面铣刀背吃刀量取 2. 进给量 f 与进给速度 Vf 的挑选0.5 1 ；削加工的进给量 f （ /r ）是指刀具转一周,工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量；进给速度Vf （/min ）是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移量；进给速度与进给量的关系为Vf= nf （n 为铣刀转速,单位r /min ）；进给量与进给速度是数控铣床加工切削用量中的重要参数,依据零件名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素,参考切削用量手册选取或通过选取每齿进给量fz ,再依据公式 f =Zfz （Z 为铣刀齿数）运算；每齿进给量 fz 的选取主要依据工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素；工件材料强度和硬度越高,fz 越小；反之就越大；硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀；工件表面粗糙度要求越高,fz 就越小；每齿进给量的确定可参考表 3. 切削速度 Vc1-2 选取；工件刚性差或刀具强度低时,应取较小值；铣削的切削速度 Vc与刀具的耐用度、每齿进给量、背吃刀量、侧吃刀量以及铣刀齿数成反比,而与铣刀直径成正比；其缘由是当fz 、ap、ae 和 Z 增大时,刀刃负荷增加,而且同时工作的齿数也增多,使切削热增加,刀具磨损加 快,从而限制了切削速度的提高；为提高刀具耐用度答应使用较低的切削速 度；但是加大铣刀直径就可改善散热条件,可以提高切削速度；表 1-2 铣刀每齿进给量参考值fz/mm工件材料粗铣精铣钢高速钢铣刀硬质合金铣 刀高速钢铣刀硬质合金铣 刀0.100.15 0.110.25 0.020.05 0.100.15 铸铁0.120.20 0.150.30 铣削加工的切削速度Vc 可参考表 1-3 选取,也可参考有关心削用量手册中的体会公式通过运算选取；表 1-3 铣削加工的切削速度参考值名师归纳总结 工件材料硬度Vc/ （m.min）第 4 页,共 17 页高速钢铣刀硬质合金铣刀钢<225 1842 66150 225325 1236 54120 325425 621 3675 - - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - <190 2136 66150 铸铁190260 918 45150 260320 4.510 2130 典型工件的工艺分析三平面凸轮的数控铣削工艺分析图 1-2 所示为槽形凸轮零件,在铣削加工前,该零件是一个经过加工的圆盘,圆盘直径为 280 ,带有两个基准孔 35 及 12 ； 35 及 12两个定位孔, X面已在前面加工完毕,本工序是在铣床上加工槽；该零件的 材料为 HT200,试分析其数控铣削加工工艺；1零件图工艺分析该零件凸轮轮廓由 HA、BC、DE、FG和直线 AB、HG以及过渡圆弧 CD、EF 所组成；组成轮廓的各几何元素关系清晰,条件充分,所需要基点坐标简洁求得；凸轮内外轮廓面对X 面有垂直度要求；材料为铸铁,切削工艺性较好；依据分析,实行以下工艺措施：凸轮内外轮廓面对 X 面有垂直度要求,只要提高装夹精度,使 X 面与铣刀 轴线垂直,即可保证； 2 挑选设备加工平面凸轮的数控铣削,一般采纳两轴以上联动的数控铣床,因此第一 要考虑的是零件的外形尺寸和重量,使其在机床的答应范畴以内；其次考虑数 控机床的精度是否能满意凸轮的设计要求；第三,看凸轮的最大圆弧半径是否 在数控系统答应的范畴之内；依据以上三条即可确定所要使用的数控机床为两 轴以上联动的数控铣床； 3 确定零件的定位基准和装夹方式定位基准采纳“ 一面两孔” 定位,即用圆盘 基准；X 面和两个基准孔作为定位依据工件特点,用一块 320 × 320× 40 的垫块,在垫块上分别精镗 35 及 12 两个定位孔（当然要配定位销）,孔距离80± 0.015 ,垫板平面度为0.05 ,该零件在加工前,先固定夹具的名师归纳总结 平面,使两定位销孔的中心连线与机床x 轴平行,夹具平面要保证与工第 5 页,共 17 页作台面平行,并用百分表检查,见图1-3；- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 4 确定加工次序及走刀路线整个零件的加工次序的拟订依据基面先行、先粗后精的原就确定；因此应先加工用作定位基准的 35 及 12 两个定位孔、 X面,然后再加工凸轮槽内外轮廓表面；由于该零件的 35 及 12 两个定位孔、 X面已在前面 工序加工完毕,在这里只分析加工槽的走刀路线,走刀路线包括平面内进给走 刀和深度进给走刀两部分路线；平面内的进给走刀,对外轮廓是从切线方向切 入；对内轮廓是从过渡圆弧切入；在数控铣床上加工时,对铣削平面槽形凸轮,深度进给有两种方法：一种是在xz（或 yz）平面内来回铣削逐步进刀到既定深度；另一种是先打一个工艺孔,然后从工艺孔进刀到既定深度；进刀点选在 P150,0 点,刀具来回铣削,逐步加深到铣削深度,当达到 既定深度后,刀具在 xy 平面内运动,铣削凸轮轮廓；为了保证凸轮的轮廓表面有较高的表面质量,采纳顺铣方式,即从 削,对内轮廓按逆时针方向铣削；P 点开头,对外轮廓按顺时针方向铣图 1-2 槽形凸轮零件名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 图 1-3 凸轮加工装夹示意图1开口垫圈； 2带螺纹圆柱销； 3压紧螺母； 4带螺纹削边销； 5垫圈；6工件； 7垫块5刀具的挑选依据零件结构特点,铣削凸轮槽内、外轮廓（即凸轮槽两侧面）时,铣刀直径受槽宽限制,同时考虑铸铁属于一般材料,加工性能较好,选用 18 硬质合金立铣刀,见表 1-4 ；表 1-4 数控加工刀具卡片产品名称或代XXX 零件槽形 凸轮零件图号XXX 号名称序 号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注mm 1 T01 18 硬质合金1 粗铣凸轮槽内外轮廓第 页立铣刀2 T02 18 硬质合金1 精铣凸轮槽内外轮廓立铣刀批XXX 共 页编制XXX 审 核XXX 准6切削用量的挑选凸轮槽内、外轮廓精加工时留0.2 铣削用量,确定主轴转速与进给速度时,先查切削用量手册,确定切削速度与每齿进给量,然后利用公式 vc= dn/1000 运算主轴转速 n,利用 vf = nZfz 运算进给速度；7填写数控加工工序卡片（见表 1-5 ）表 1-5 槽形凸轮的数控加工工艺卡片名师归纳总结 单位XXX 产品名称或代零件名称零件图号第 7 页,共 17 页号名称槽形凸轮XXX XXX 工序程序编号夹具名称使用设备车间号- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - XXX XXX 螺旋压板5025 数控中心工刀具刀具主轴进给背吃刀备注转速速度步工步内容规格量号r/min mm/ min 号mm mm 1 来回铣削,逐步 加深铣削深度T01 18800 60 共 日分两层削2 粗铣凸轮槽内轮 廓T01 18700 60 3 粗铣凸轮槽外轮 廓T01 18700 60 4 精铣凸轮槽内轮 廓T02 181000 100 第 日5 精铣凸轮槽外轮 廓T02 181000 100 年 月编制XX审核XXX 批准XXX X 日参考文献1 付永领 , 王岩 , 裴忠才 . 基于 CAN总线液压喷漆机器人掌握系统设计与实现 机床与液压 . 2003, 6: 9092.2 丁又青 , 朱新才 . 一种新型型钢翻面机液压系统设计 128129 3 刘剑雄 ,韩建华 . 物流自动化搬运机械手机电系统讨论 126128 . 机床与液 . 2003, 5: . 机床与液压 .2003, 1: 4 徐轶 , 杨征瑞 , 朱敏华 , 温齐全 . 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PLC 在机械手掌握系统中的应用. 安徽技术师范学院学报2001, 15卷4: 6465 29 王会香 , 孙全颖 . 自动涂胶机械手的 卷5: 1618 PLC 掌握 . 哈尔滨理工高校学报 . 2002,730 潘沛霖 , 杨宏, 高波, 吴伟光 . 四自由度折叠式机械手的结构设计与分析 .哈尔滨工业高校学报 . 1994, 26卷4: 9095 31 刘新一 . 多工位自动冲床机械手掌握器设计 . 广州高校学报（综合版）. 2000, 第 14 卷3: 1920 32 吉爱国 , 冯汝鹏 , 郭伟 , 张锦江 . 运算机在机械手掌握中的应用 . 机械与电子 . 1996, 6: 89 附录 1：车床及其切削加工车床主要是为了进行车外圆、车端面和镗孔等项工作而设计的机床；车削很少在其他种类的机床上进行,而且任何一种其他机床都不能像车床那样便利地进行车削加工；由于车床仍可以用来钻孔和铰孔,车床的多功能性可以使工名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 件在一次安装中完成几种加工；因此,在生产中使用的各种车床比任何其他种 类的机床都多；车床的基本部件有：床身、主轴箱组件、尾架组件、溜板组件、丝杠和光 杠；床身是车床的基础件；它通常是由经过充分正火或时效处理的灰铸铁或者 球墨铸铁制成；它是一个牢固的刚性框架,全部其他基本部件都安装在床身 上；通常在床身上有内外两组平行的导轨；有些制造厂对全部四条导轨都采纳导轨尖顶朝上的三角形导轨 即山形导轨 ,而有的制造厂就在一组中或者两组中都采纳一个三角形导轨和一个矩形导轨；导轨要经过精密加工,以保证其直 线度精度；为了抗击磨损和擦伤,大多数现代机床的导轨是经过表面淬硬的,但是在操作时仍应当当心,以防止损耗导轨；导轨上的任何误差,常常意味着 整个机床的精度遭到破坏；主轴箱安装在内侧导轨的固定位置上,一般在床身的左端；它供应动力,并可使工件在各种速度下回转；它基本上由一个安装在精密轴承中的空心主轴 和一系列变速齿轮类似于卡车变速箱一所组成；通过变速齿轮,主轴可以在很多种转速下旋转；大多数车床有8-18 种转速,一般按等比级数排列；而且在现代机床上只需扳动 2-4 个手柄,就能得到全部转速；一种正在不断增长的 趋势是通过电气的或者机械的装置进行无级变速；由于机床的精度在很大程度上取决于主轴,因此,主轴的结构尺寸较大,通常安装在预紧后的重型圆锥滚子轴承或球轴承中；主轴中有一个贯穿全长的 通孔,长棒料可以通过该孔送料；主轴孔的大小是车床的一个重要尺寸,由于 当工件必需通过主轴孔供料时,它确定了能够加工的棒料毛坯的最大尺寸；尾架组件主要由三部分组成；底板与床身的内侧导轨协作,并可以在导轨 上做纵向移动；底板上有一个可以使整个尾架组件夹紧在任意位置上的装置；尾架体安装在底板上,可以沿某种类型的键槽在底板上横向移动,使尾架能与 主轴箱中的主轴对正；尾架的第三个组成部分是尾架套筒；它是一个直径通常 大约在 5176mm2-3 英寸 之间的钢制空心圆柱体；通过手轮和螺杆,尾架套 筒可以在尾架体中纵向移人和移出几英寸；车床的规格用两个尺寸表示；第一个称为车床床面上最大加工直径；这是 在车床上能够旋转的工件的最大直径；它大约是两顶尖连线与导轨上最近点之 间距离的两倍；其次个规格尺寸是两顶尖之间的最大距离；车床床面上最大加 工直径表示在车床上能够车削的最大工件直径,而两顶尖之间的最大距离就表 示在两个顶尖之间能够安装的工件的最大长度；一般车床是生产中最常常使用的车床种类；它们是具有前面所表达的全部 那些部件的重载机床,并且除了小刀架之外,全部刀具的运动都有机动进给；它们的规格通常是：车床床面上最大加工直径为305-610mm12-24英寸 ；两顶尖之间距离为6101 219mm24-48 英寸 ；但是,床面上最大加工直径达到1 270mm50英寸 和两顶尖之间距离达到3 658mm12 英尺 的车床也并不少见；这些车床大部分都有切屑盘和一个安装在内部的冷却液循环系统；小型的一般车床车床床面最大加工直径一般不超过 车床,其床身安装在工作台或柜子上；330mm13英寸 被设计成台式虽然一般车床有很多用途,是很有用的机床,但是更换和调整刀具以及测 量工件花费很多时间,所以它们不适合在大量生产中应用；通常,它们的实际加工时间少于其总加工时间的30；此外,需要技术娴熟的工人来操作一般车名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 床,这种工人的工资高而且很难雇到；然而,操作工人的大部分时间却花费在 简洁的重复调整和观看切屑产生过程上；因此,为了削减或者完全不雇用这类 娴熟工人,六角车床、螺纹加工车床和其他类型的半自动和自动车床已经很好 地研制出来,并已经在生产中得到广泛应用；一般车床作为最早的金属切削机床中的一种,目前仍旧有很多有用的和为 人们所需要的特性；现在,这些机床主要用在规模较小的工厂中,进行小批量 的生产,而不是进行大批量的生产；在现代的生产车间中,一般车床已经被种类繁多的自动车床所取代,诸如 自动仿形车床,六角车床和自动螺丝车床；现在,设计人员已经熟知先利用单 刃刀具去除大量的金属余量,然后利用成型刀具获得表面光滑度和精度这种加 工方法的优点；这种加工方法的生产速度与现在工厂中使用的最快的加工设备 的速度相等；一般车床的加工偏差主要依靠于操作者的技术娴熟程度；设计工程师应当 仔细地确定由娴熟工人在一般车床上加工的试验零件的公差；在把试验零件重 新设计为生产零件时,应当选用经济的公差；对生产加工设备来说,目前比过去更着重评判其是否具有精确的和快速的 重复加工才能；应用这个标准来评判详细的加工方法,六角车床可以获得较高 的质量评定；在为小批量的零件 100 200 件 设计加工方法时,采纳六角车床是最经济 的；为了在六角车床上获得尽可能小的公差值,设计人员应当尽量将加工工序 的数目减至最少；自动螺丝车床通常被分为以下几种类型：单轴自动、多轴自动和自动夹紧 车床；自动螺丝车床最初是被用来对螺钉和类似的带有螺纹的零件进行自动化 和快速加工的；但是,这种车床的用途早就超过了这个狭窄的范畴；现在,它 在很多种类的精密零件的大批量生产中起着重要的作用；工件的数量对采纳自 动螺丝车床所加工的零件的经济性有较大的影响；假如工件的数量少于 1 000 件,在六角车床上进行加工比在自动螺丝车床上加工要经济得多；假如运算出 最小经济批量,并且针对工件批量正确地挑选机床,就会降低零件的加工成 本；由于零件的表面粗糙度在很大程度上取决于工件材料、刀具、进给量和切 削速度,采纳自动仿形车床加工所得到的最小公差不肯定是最经济的公差；在某些情形下,在连续生产过程中,只进行一次切削加工时的公差可以达到± 005mm；对于某些零件,槽宽的公差可以达到±0125mm；镗孔和采纳单刃刀具进行精加工时,公差可达到±00125mm；在期望获得最大产量的大批量生产中,进行直径和长度的车削时的最小公差值为土0125mm是经济的；金属切削加工在制造业中得到了广泛的应用；其特点是工件在加工前具有 足够大的尺寸,可以将工件最终的几何外形尺寸包涵在里面；不需要的材料以 切屑、颗粒等形式被去除掉；去除切屑是获得所要求的工件几何外形,尺寸公 差和表面质量的必要手段；切屑量多少不一,可能占加工前工件体积的百分之 几到 7080不等；由于在金属切削加工中,材料的利用率相当低,加之猜测到材料和能源的 短缺以及成本的增加,最近十年来,金属成形加工的应用越来越多；然而,由 于金属成形加工的模具成本和设备成本仍旧很高,因此尽管金属切削加工的材 料消耗较高,在很多情形下,它们仍旧是最经济的；由此可以预料,在最近几名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 年内,金属切削加工在制造业中仍将占有重要的位置；而且,金属切削加工的自动生产系统的进展要比金属成形加工的自动生产系统的进展要快得多；在金属切削加工中,信息的传递是通过刚性传递介质 刀具 实现的；刀具相对工件运动,机械能通过刀具作用于工件；因此,刀具的几何外形和刀具与 工件的运动方式打算了工件的最终外形；这个基本过程是机械过程：实际上是 一个剪切与断裂相结合的过程；如前所述,在金属切削加工中,余外的材料由刚性刀具切除,以猎取需要 的几何外形、公差和表面光滑度；属于此类加工方法的例子有车削、钻削、铰 孔、铣削、牛头刨削、龙门刨削、拉削、磨削、珩磨和研磨；大多数切削加工 或称机械加工 过程是以两维表面成形法为基础的；也就是说,刀具与工件材料之间需要两种相对运动；一种定义为主运动 打算切削速度 ,另一种定义为进给运动 向切削区供应新的加工材料 ；车削时,工件的回转运动是主运动；龙门刨床刨削时,工作台的直线运动 是主运动；车削时,刀具连续的直线运动是进给运动；而在龙门刨床刨削中,刀具间歇的直线运动是进给运动；切削速度 v 是主运动中刀具 在切削刃的指定点 相对工件的瞬时速度；车 削、钻削和铣削等加工方法的切削速度可以用下式表示：V=dn m min 式中 v 为切削速度,其单位为mmin；d 是工件上将要切削部分的直径,其单位为 m；n 是工件或主轴的转速,单位为 rev min；依据详细运动方式不同, v、d 和 n 可能与加工材料或工具有关；在磨削进,切削速度通常以 ms为单位度量；在主运动之外,当刀具或工件作进给运动f时,便产生重复的或连续的切屑切除过程,从而形成所要求的加工表面；进给运动可以是间歇的,或者是连续的；进给速度 vf 定义为在切削刃的某一选定点上,进给运动要对于工件的瞬时速度；对于车削和钻削,进给量 f 以工件或刀具每转的相对移动量 mmrev 来表示；对于龙门刨削和牛头刨削,进给量 f 以刀具或工件每次行程的相对移动量mm stroke 来表示；对于铣削,以刀具的每齿进给量 f z mmtooth 来表示, fz 是相邻两齿间工件的移动距离；所以,工作台的进给速度 vf mmmin是刀具齿数 z,刀具每分钟转数n 与每齿进给量人的乘积 v f=nzf z ；包含主运动方向和进给运动方向的平面被定义为工作平面,由于该平面包 含打算切削作用的两种基本运动；车削时的切削深度 有时也被称为背吃刀量 是刀具切削刃切进或深人工件表面内的距离；切削深度打算工件的最终尺寸；在车削加工中采纳轴向进给 时,切削深度可以通过直接测量工件半径的削减量来确定；在车削加工中采纳 径向进给时,切削深度等于工件长度的削减量；在钻削中,切削深度等于钻头直径；对于铣削,切削深度定义为侧吃刀量e,它等于铣刀径向吃刀深度,而铣刀轴向吃刀深度 背吃刀量 被称为 p；未变外形态时的切屑厚度h,就是在垂直于切削方向的平面内垂直于切削刃测量得到的切屑厚度；切削后的切屑厚度 即切屑实际厚度 h2 大于未变形时的切屑厚度,也就是说切削比或者切屑厚度比 r=h 1/h 2总是小于 1；未变外形态的切屑宽度b,是在与切削方向垂直的平面内沿切削刃测得的名师归纳总结 - - - - - - -第 12 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 切屑宽度；A 是未变形的切屑厚度h1 和切屑宽度 b对于单刃刀具切削加工,切削面积的乘积 即 A=h1b ；切削面积也可以用进给量H1=fsink 及 b=asink f 和切削深度 表示如下：式中 x 为主偏角 即切削刃与工作平面形成的夹角 ；因此,可以由下式求出切削面积 A=fa 附录 2：Lathes And Its Cutting Process Lathes are machine tools designed primarily to do turning, facing,and boring. Very little turning is done on other types of machine tools,and none can do it with equal facility. Because lathes also can do drilling and reaming, their versatility permits several operations to be done with a single setup of the workpiece. Consequently, more lathes of various types are used in manufacturing than any other machine tool. The essential components of a lathe are the bed, headstock assembly, tailstock assembly, carriage assembly, and the leadscrew and feed rod. The bed is the backbone of a lathe. It usually is made of well- normalized or aged gray or nodular cast iron and provides a heavy, rigid frame on which all the other basic components are mounted. Two sets of parallel, longitudinal ways, inner and outer, are contained on the bed, usually on the upper side. Some makers use an inverted V-shape for all four ways, whereas others utilize one inverted V and one fiat way in one or both sets. They are precision-machined to assure accuracy of alignment. On most modem lathes the ways are surface-hardened to resist wear and abrasion, but prec