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精选学习资料 - - - - - - - - - 本科毕业设计 论文> 题目：价值流图析在ZX车间精益生产中的应用院<系）机电工程学院专 业工业工程班 级 080212姓 名梁 佩学 号 080212113导 师 闫 莉2022 年 6 月1 / 28 名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页,共 28 页精选学习资料 - - - - - - - - - 价值流图析在ZX车间精益生产中的应用 摘要精益生产起源于丰田生产方式,是由美国麻省理工学院组织专家讨论汽车 工业的生产方式总结出来的；其核心是排除一切无效劳动和铺张；价值流图析 工具是精益生产中一种的系统分析工具；本文第一对精益生产及价值流图析工具进行讨论与阐述,然后以 ZX车间产 品生产流程为讨论对象 , 利用价值流图析工具绘制公司现状价值流图,借助定性 和定量相结合的系统分析方法,依据价值流现状图分析与评估工厂当前的生产 运作情形,找到生产流程中过量生产、库存、等待、搬运等主要铺张,确定缩 短生产周期的关键点,并讨论生产周期缩短的策略；然后利用关键路径分析法 挑选生产流程中的关键路径,并以此为基础进行整体工程方案；通过这些工具 的应用,对影响周期的主要问题点进行优化和改善,排除生产流程中的大量库 存、等待、搬运等铺张,从而达到优化交货周期、改善生产现场、降低公司成 本；在本文中,通过价值流图析在ZX车间实际应用讨论,探讨精益生产理论在模具制造业中的应用状况和条件,对该公司及其他同类企业有积极指导作用,同时对精益思想在国内企业的具体应用具有肯定的指导意义；关键词： 价值流图析；生产周期；关键路径分析法Value stream mapping in ZX workshop Lean Production Abstract Lean production is originated from TOYOTA production system, which is resulted fromconclusion of Automobile Industry by MIT experts. The core point is to remove all theuseless working and Muda. Now VSM is one of the most important tool to Analyse Leanproduction system. This thesis is beginning from description and research of lean production and relatedVSM. Based on the case of production procedure of ZX company, and with the combinationof quantitative analysis and qualitative analysis method, we use VSM to outline WSCompanys current Value Stream Map. We can find the main Muda of over quantitativeproduction, inventory, waiting and carrying during production process. According to currentVSM drawing analysis and evaluation on current production status, We make out the solveway and strategy to shorten Lead Time. And then we need to choose the key route duringproduction procedure by PERT, and go ahead 2 / 28 名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 28 页精选学习资料 - - - - - - - - - project plan accordingly. With the lean production methods ,we can optimize and improve the main problems, remove inventory, Waiting, carrying andother Muda, finally we can optimize the delivery, improve production workplace, and reducecost at most. In the thesis,with the practical applicationofVSM on ZX Company, weexplore leanproduction theory and method applying in the moldindustry, it ispositive guide for this manufacturer and other similar manufacturers. Meanwhile it is aguiding flag for the research and application oflean production conception in domesticmanufacturers. KeyWords： Value Stream MappingVSM>；Lead Time；PERT目 录1 绪论 61.1 题目背景、讨论意义及国内外相关讨论情形 61.1.1 题目的背景和意义 61.1.2 国内外讨论综述 61.2 本课题讨论的主要内容和拟采纳的讨论方案、讨论方法或措施 81.2.1 主要讨论内容 81.2.2 讨论方案、方法或措施 82 ZX 车间价值流图分析 102.1 ZX 车间简况 102.2 ZX 车间产品 P-Q 分析 102.3 ZX 车间现状价值流图的绘制 112.3.1 顾客需求数据框的绘制 112.3.2 生产过程框的绘制 122.3.3 每个过程的周期及总周期的运算 122.3.4 整表达状价值流图 132.3.5 现状价值流图分析 153 价值流优化方案与措施 173.1 产品生产周期优化方案 173.2 价值流分析及生产线平稳 173 / 28 名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 28 页精选学习资料 - - - - - - - - - 3.3 价值流优化成果 194 基于 PERT 技术的产品周期优化 214.1 方案评审技术 <PERT）原理 214.2 产品生产工艺分解优化 214.2.1 主轴加工具体工艺流程 214.2.2 PERT运算方法及流程时间猜测 224.2.3 PERT网络分析图 234.2.4 运算关键路径 244.2.5 运算完工概率 <正态分布） 254.3 PERT 优化成果 265 结论 27致 谢 28参考文献 291 绪论1.1 题目背景、讨论意义及国内外相关讨论情形1.1.1 题目的背景和意义精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司,而后由美国麻省理工学院 组织专家讨论汽车工业的生产方式总结出来的 1 ；其核心是追求毁灭一切“ 浪 费” ,以客户拉动和准时生产方式 JIT> 2 组织企业的生产和经营活动,形成一 个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营治理体系；其特点是强调客户对 时间和价值的要求,以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活 动,缩短生产周期,从而显著提高企业适应市场万变的才能；价值流是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动 <包括增值和不增 值活动）： <1）从原材料到产品交到顾客手中的生产流；<2）从概念到投产的 设计流 3 ；价值流图析技术是分析整个价值流的一个强有力的工具,它通过价 值流现状图,使得价值流中的问题显现出来,这样就可以应用各种精益技术将 不增值的活动 - 即铺张排除；实现精益生产治理,最基本的一条就是毁灭铺张,而判别和毁灭铺张的一 个有效工具就是价值流图析；4 / 28 名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页,共 28 页精选学习资料 - - - - - - - - - ZX车间是一间工模具设计制造车间,其产品主要为风力发电机主轴；本文 通过价值流图析在 ZX车间实际应用讨论,探讨精益生产理论在工模具制造业中 的应用状况和条件,并对车间生产现状进行优化改善,排除铺张之源,使之不 至于卷土重来,从而提高企业的竞争力；1.1.2 国内外讨论综述其次次世界大战终止不久,因存在生产资源的极度匮乏以及市场规模小等 因素,丰田公司对以福特公司为主的美国等西方汽车工业的大量生产方式进行 了仔细的讨论和科学的分析,结合己方多年的体会,在不断探究之后,找到了一条适合日本国情的汽车生产方式: 准时制造生产、全面质量治理、并行工程、充分协作的团队工作方式和集成的供应链关系治理,逐步创立了一套特殊的多 品种、小批量、高质量和低成本的丰田生产体系 4,5 ；1985 年美国麻省理工学院筹资500 万美元,组织了以詹姆斯 .P. 沃麦克,丹尼尔 .T. 琼斯,丹尼尔 . 鲁斯为代表等 53 名专家,用了五年时间对 14 个国家 的近 90 个汽车装配厂进行实地考察,并对福特的大量生产方式和日本的丰田生 产方式进行对比分析,最终于 1990 年著出了转变世界的机器3 一书,第一 即精益生产方式 3 ；1996 年,詹姆 次把丰田生产方式命名为 Lean Production, 斯.P. 沃麦克,丹尼尔 .T. 琼斯等人著出了精益思想6 这本书,进一步完善 了精益 生产的理论体系；20 世纪末,越来越多的专家学者开头讨论精益生产,很多企业将精益生产 与本公司实际情形相结合,制造出适合本企业进展需要的新的治理体系,例 如：精益六西格玛治理 7 ,通用电气的群策群力 8 ,通用汽车的竞争制造系统 等；并且很多因竞争失利处于低谷的企业纷纷转向精益生产方式,取得了显著 的成效；随后,在越来越多的其他行业的企业中,精益生产的生产组织方法、人员治理方法以及企业协作方法都被广泛地吸取与推广；这时的精益生产已经应用于诸多领域 , 而我国是自上世纪70 岁月末期由日本引入精益生产方式；价值流也是起源于日本丰田公司,丰田称之为“ 物料与信息流图” ；其最 初目的主要是帮忙讨论者或者是专业人员确认每一个价值流中存在的铺张环 节,并且找到排除这种铺张或者说削减铺张环节的合适方法；但是这种模式的 提出,最早是基于生产率为导向的,不是以质量为导向的,而这样做的目的是 由于生产率的提高会造成更加精益的运作,因此有助于暴露系统中存在的铺张 和质量问题；价值流分析的主要目的,是为了揭示企业内部制造环境业务活动 的类型,将全部的活动区分为非增值业务活动与增值业务活动,所以排除整个 过程的非增值过程,能极大地提高了生产效率及服务质量 9 ；1998 年 6 月,迈克 . 鲁斯和约翰 . 舒克编写了学习观看10 ,将价值流管 理推广到全球；越来越多的人开头讨论价值流及价值流图析工具；目前国内外 己经将价值流的讨论应用到了各个领域当中,并且在机械、电子、汽车制造业 等领域也都有了胜利的范例；随着价值流概念的引入,以及精益生产的理念不5 / 28 名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页,共 28 页精选学习资料 - - - - - - - - - 断完善,国内外已经有越来越多的学者关注到应用价值流治理这种方法来实现 精益生产模式,并且在这个领域己经有很多学者发表了自己的观点和制作了模 型来帮助分析；在国内的讨论文献中,可以检索到很多学者关于价值流及价值流图析的研 究；早在 1989 年,张曙等提出了柔性制造系统的加权益用率的运算方法,是国 内较早使用价值流工具讨论如何提高设备效率的文献 11 ；随着进展,越来越多 的国内学者开头讨论价值流及价值流图析工具,如季香君在其讨论中,使用了 价值流图析的方法,通过现状图及将来图的对比分析,对 NBC-10-V产品的生产 进行了流程上的改进 12 ；杨青,乔黎黎以某大型零售企业供应链改进为例,对 现状价值流图进行分析,利用改进后的价值流图改善了供应链效率 13 ；张林发 从实例应用的角度动身,分析了如何运用价值流识别和治理工具来发觉铺张的 14 ；朱蕾介绍了连续流的定义及其意 根源和改进区域,并有针对性地进行改进 义,并对价值流中的增值活动进行了界定,无间断的有价值效应的流程就是持 续流,是开头精益生产的第一步 15 ；王新荣在其文中探讨了反映价值流淌的价 值流图的形式化描述以及价值流图和过程的关系,提出了采纳一种形式化数学 表示方法对价值流图进行了定义 16 ；周延虎在对传统精益生产理论总结的基础 上,指出传统精益生产方式的缺点：从理论上把精力过分集中在排除铺张,而 实践中往往存在局部精益的问题,精益生产也不能满意市场快速变化的要求,缺乏发觉复杂问题的数据工具 17 ；1.2 本课题讨论的主要内容和拟采纳的讨论方案、讨论方法或措施1.2.1 主要讨论内容深化车间,依据企业现状,运用价值流图析技术,查找存在铺张问题的原 因,对存在的问题进行分析,并提出解决方案；具体内容：<1）查阅资料,深化明白精益生产理论,并明白价值流图析理论的讨论现状 , 把握价值流图析与精益生产的联系；<2）深化企业一线,针对企业价值流现状,运用价值流现状图分析查找产生 铺张的主要因素；<3）针对问题进行分析,结合企业实际利益进行合理的改善；<4）提出新的价值流图,并进一步客观评判自己的改善是否合理；1.2.2 讨论方案、方法或措施进行价值流分析意味着对全过程进行讨论,而不是单个过程；改进全过 程,而不是仅仅优化局部；因而要深化企业生产一线,从整体到局部进行分 析,具体明白价值流的流淌方向,而后拉伸视野,从局部到整体进行系统性的 价值流图分析 <图 1.1 ）；<1）深化生产一线,跟踪产品的生产路径,收集材料流和信息流相关数据；6 / 28 名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页,共 28 页精选学习资料 - - - - - - - - - <2）绘制价值流现状图及将来状态图,通过两图的对比分析,查找企业铺张 的主要缘由；<3）针对问题进行分析,探究合理的改善措施；<4）提出优化方案,并对方案进行评判改进；7 / 28 名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页,共 28 页精选学习资料 - - - - - - - - - 图ZX车间精益生产需求1.1 讨论方 法思路框图2ZX精益生产理论价值流图析原理车间企业现场收集流图价值材料流和信息流数据分析价值流现状图对 改 比 进将来状态图找出问题,分析问题提出优化方案返 回优化成效评判结论与展望ZX车间是一家工模具设计制造车间,本章将第一描述ZX车间的生产运作治理状况,然后使用价值流图析工具绘制现状价值流图,并对现状价值流图进 行分析,找显现有生产运作中的主要问题；2.1 ZX 车间简况ZX车间是一间工模具设计制造车间,其产品主要为风力发电机主轴,其内 部生产部门主要是模具制造部分；目前模具制造存在一个迫在眉睫的问题,就 是生产周期特别长,生产效率较为低下,无法应对客户的需求；8 / 28 名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页,共 28 页精选学习资料 - - - - - - - - - 目前 ZX车间的组织架构及车间生产布局都是依据功能式结构支配,即模具 布局在一个车间,其车、磨、铣、钻、刨也都布局在不同的区域,导致产品与 物 料在上下工序间来回搬运,物料搬运量很大,同时也导致各工序之间在制品库存量很大；本章将会以价值流图析工具对 2.2 ZX 车间产品 P-Q 分析ZX车间现有生产运作现况进行分析；ZX车间目前主要生产制造的模具,主要的客户为三一重工,主要产品为轴 类零件；现依据客户所需要的最终所交产品的类型进行分类,并进行订单量统 计,具体见表 2.1 ；类别表 2.1 ZX车间订单统计表D类零件E类零件A类零件B类零件C类零件占订单比例13% 22% 17% 32% 16% 不同客户订单量比例图 2.1 35%13%22%17%32%16%占订单比例不同客户订单30%量比例25%20%15%10%5%0%A类零件B类零件C类零件D类零件E类零件9 / 28 名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页,共 28 页精选学习资料 - - - - - - - - - 对 ZX车间产品客户进行 P-Q 分析,见图 2.1 所示： A类零件占 13%、B类零件占 22%、C类零件占 17%、D类零件占 32%；E类零件占 16%；由于 D类零件所占比例最大,后续的价值流图分析将以D类零件为讨论对象,进行价值流分析与生产周期影响因素分析；其中,D类零件主要加工工艺过程可见表2.2 ；表 2.2 D序号工序名称工序内容及要求设备类零件主要加工工艺过程1 粗车粗车外圆、台阶车床2 铣槽铣槽铣床3 精车车两端面、车倒角数控车床4 粗磨粗磨两端面磨床5 精磨精磨外圆、台阶磨床2.3 ZX车间现状价值流图的绘制绘制价值流图通常采纳铅笔和白纸进行绘制,绘制过程需要对生产流程进行调查并统计数据；本文中 进行绘制； ZX 车间的价值流图采纳 Microsoft Visio 2022 2.3.1 顾客需求数据框的绘制 轴类零件有各种各样的品种和款式,客户需求也多种多样；依据客户需求 情形分析,在 D 类零件的订单量中,风力发电机主轴的比重最多也最大；风力发电机主轴的主要加工工艺过程由上表2.2 可见,各工序间通过天车进行运转；依据企业的实际情形和信息,用以下图示绘制成客户需求如图 2.2所示：客户C/T- 加工周期班次机器使用率T-工作时间图 2.2 客户需求数据框10 / 28 名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页,共 28 页精选学习资料 - - - - - - - - - 2.3.2 生产过程框的绘制ZX车间接到客户订单后,假如是以前做过的老订单,就直接下单给 PMC<生产治理部门）进行支配生产；对于比较稳固的客户,PMC 也会依据客人以往的需求趋势,每周、每月进行订单猜测生产；假如接到新的订单,就会第一进行新产品开发,新模具制造由设计部门下单给模具部生产,模具生产完成后移交生产部门,生产部门生产支配由PMC进行统筹与管控；针对生产部门的主要生产过程,利用价值流图析工具,从成品仓库开头,逆着生产流程方向检讨产 品流经的各个工序,即精磨、粗磨、精车、铣槽、粗车,查找铺张点,并对每 个过程段的加工时间、换模时间、班次、有效工作时间、机器效率及库存、搬运工序名称粗车铣槽精车粗磨精磨等浪加工周期 min> 154 68 148 54 81 费点进行班次1 1 1 1 1 记机器使用率68% 71% 75% 64% 67% 工作时间 min> 505 505 505 505 505 工序名称粗车铣槽精车粗磨精磨录,具体数据见表 2.3 与表 2.4 所示：表 2.3 各工序数据框所需数据表表 2.4 各生产过程主要铺张点统计表11 / 28 名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页,共 28 页精选学习资料 - - - - - - - - - 库存量3 8 3 9 6 工序名称粗车 等待、库等待、库 铣槽存、搬 68 运、次品408 铺张等待、库 精车粗磨 等待、库等待、库 精磨存、搬 148 存、搬 81 单件加工周期 min> 主要铺张 存、搬运 154 存、搬运 54 运、次品 888 铺张运、次品 486 铺张铺张324 6 批量加工周期 min> 铺张924 总周期 min> 3030 2.3.3 每个过程的周期及总周期的运算整个价值流图中有两个时间我们需要重点讨论,一个是产品加工时间,一 个是生产周期；加工时间即增值时间,就是一个产品不停顿的流过全部生产过 程时,真正产生价值的时间；为了分析的便利,我们将加工过程中非增值但必 要的时间当成增值时间进行分析,这样我们就可以将每个工序的标准工时当成 增值时间；对于 ZX 车间来讲,每个产品的标准工时有所差异,为了分析 便利,我们依据选取 50 个产品的平均标准工时作为每道工序的标准工时；目前的加工过程是以六个主轴作为一个加工批量, 经过五个工序,先逐个粗车六个主轴,再逐个对六个主轴铣槽,以此类推 , 直到六个主轴全部加工完成；具体加工过程和耗用时间如表 2.5 所示；表 2.5 各生产工序的生产周期运算表这是一种典型的推式生产方式 , 这种加工组织方式存在的问题是 , 在六件批量加工过程中 , 当六件中的第一件开头加工到完成为止这段时间内 , 其它五件都处在排队等待当中 , 即形成了可怕的在制品库存 结合表 2-4 可知 >；从表 2.5 数据可以看出,不同的生产工序占用的周期时间不一样,具体每 道工序占用的比例如图 2.3 所示：12 / 28 名师归纳总结 - - - - - - -第 12 页,共 28 页精选学习资料 - - - - - - - - - 图 2.3 加工周期分布比例各工序加工周期分布比粗磨 54精磨 81粗车 154粗车例由图2-3 可以看出,粗16%车和铣槽30%精车的11%精车 148精车加工周期占用周铣槽 68粗磨期最精磨长,29%13%分别高达30%和29%；16%、13%和 11%；其次就是精磨、铣槽和粗磨,分别达到2.3.4 整表达状价值流图整个生产过程包含 2 种价值流,一种是物流,即产品沿着生产流程的流淌方向；另一种是信息流,信息流包含三类,一类是与客户之间的订单信息,第二类是与供应商之间的选购信息,第三类是企业内部生产方案信息；信息流传递方式一般分为 2 种,一种是电子邮件等电子信息,一种是打印成纸质的订单、选购单、生产方案表等；目前 ZX 车间的物流是从左至右的流淌；客户端与供应商端信息流主要是采纳电子信息流,内部生产方案信息采纳电子邮件与 生产方案表结合的方式传递；整表达状价值流图如图 2.4 所示；13 / 28 名师归纳总结 - - - - - - -第 13 页,共 28 页精选学习资料 - - - - - - - - - 户 客每 周 发 货 一 次运 发用 采运 发 车 货in 505min in-3030m 2625m16.7%门 部制 控产 生测 预 月 每测 预 月 每划 计作 工周 每每 两 周 供 货 一 次磨 精in C/T=81m业 作班 单0-5个间 时值 增期 周产 生率 值增图 流 值 价 状 现 体 整 2-4 图67% 率 用 使in T=505m81磨 粗in C/T=54m业 作班 单5个540-50564% 率用 使in T=505m车 精in C/T=148m业 作班 单5个14827075% 率 用 使in T=505m槽 铣in C/T=68m业 作 班 单5个6874071% 率 用 使in T=505m3405个商 应 供车 粗in C/T=154m业 作 班 单68% 率 用 使in T=505m15477014 / 28 名师归纳总结 - - - - - - -第 14 页,共 28 页精选学习资料 - - - - - - - - - 2.3.5 现状价值流图分析由图 2.4 可知,生产过程中存在大量在制品库存, 产生的影响主要是 :1 、占用流淌资金； 2、额外治理费用； 3、掩盖生产过程中存在的问题；4、延长制造周期等；由于在制品库存为: 加工周期 =加工时间 实际加工时间 + 帮助时间> + 等待时间 <库存时间）；为此依据加工工序 , 到现场实际观测 , 然后对整个加工过程进行了分析 , 具体数据如表 2.6 所示；表 2.6 各工序加工时间统计表总时间加工周期主轴加工粗车铣槽精车粗磨精磨等待加工等待加工等待加工等待加工等待加工等待第一件 154154*5=77068 68*5=340148148*5=74054 54*5=27081050521202625其次件 1547706834014874054270818150522012706第三件 15477068340148740542708116250522822787第四件 15477068340148740542708124350523632868第五件 15477068340148740542708132450524442949第六件 15477068340148740542708140550525253030经分析可知,主轴各加工工序所需时间严峻的不平稳, 粗车需要 154min,而粗磨大头仅需 54 min ,最长加工时间和最短加工时间相差 100 min ；由于加工时间不均衡 , 导致主轴在生产加工过程中物流不畅 和大量的在制品库存；, 故使加工环节产生等待由表 2.6 可见 , 主轴从投人到产出需要 505+2525=3O3Omin,其中 2525min 为在制品等待所产生的库存时间 , 实际加工时间的利用率仅为 505/3030=16.7%,时间铺张实在惊人；工序名称表 2.7 各工序增值比精车粗磨精磨粗车铣槽加工周期 min> 154 68 148 54 81 总周期 min> 5.08% 2.24% 3030 1.78% 2.67% 增值比4.88% 15 / 28 名师归纳总结 - - - - - - -第 15 页,共 28 页精选学习资料 - - - - - - - - - 图 2.5 各工序增值比依据 <增值时间 / 加工周期）对每个生产工序的增值比进行运算,如表 2.7 所示；粗车和精车增值比最高,达到为5.08%和 4.88%,其他工序增值比都特别低,如图 2.5 所示；增值比越低,就代表铺张就越多,改善的空间就越大；改善的过程就是设计方案削减生产流程中过量生产、库存、等待、搬运、动作、次品、余外工序等七大铺张的过程；依据以上数据可以看出, ZX车间采纳的是一种典型的推动生产方式 , 生产完全依据猜测进行 . 由于猜测的偏差以及顾客需求的不确定性 , 所以常常会显现无法按方案生产的现象 , 使车间生产治理模式在生产布局上形成在制品库存 . 材料从上游生产阶段流出 , 进入中间的在制品储备区, 然后进入下游生产阶段 . 虽然各种在制品库存的功能是为以保证产品的连续生产起调剂作用 , 但是 , 由于各个 信息孤岛的存在 , 致使各种库存不但不能起到和谐生产、保证生产连续性的作用 , 反而适得其反 , 给产品的质量治理、成本治理、劳动生产率、对市场的反应才能等方面带来极其不利的影响 , 同时也造成庞大的铺张；这些数据也说明白在当前价值流中存在庞大的铺张- 不增值活动 , 因此 , 要通过排除价值流中的铺张, 设计一条更加合理的价值流, 找到并立刻排除不必要且不增值活动 , 并努力削减必要但不增值的活动 待等铺张,才能使 ZX车间的价值流增益；, 即削减生产流程中的库存、等3 价值流优化方案与措施经过其次章对 ZX车间进行价值流分析,找到了影响 ZX 车间生产周期的主要因素为库存、等待、搬运等铺张,本章将会针对这些影响因素制定优化方 案,并依据优化方案对生产周期进行优化；3.1 产品生产周期优化方案16 / 28 名师归纳总结 - - - - - - -第 16 页,共 28 页精选学习资料 - - - - - - - - - 产品生产过程中的主要铺张为库存、等待、搬运铺张；依据价值流现状图 , 发觉在制品库存过多的主要缘由有以下几点：一是生产方案不合理,生产部将方案直接下达到各部门,是典型的推式生 产；这样各部门只对上级负责,并不关怀产品的需求方,结果使生产线上必定 形成缺货或积压；二是加工周期不平稳,现行主轴加工过程各工序加工时间不平稳,导致等 待时间增多,所以改善的一个着眼点就是平稳时间,使每个工序操作的时间差 距尽可能小；三是由于生产过程中的上下工序距离很长,且主轴产品过于庞重,每次搬 运需要天车和两个工人方可移动,无法做到连续性生产,因此需要利用库存来 保证生产的连续性；四是由于订单波动,生产较多库存来应对这种波动,以满意客户的需求；库存、等待、搬运等铺张主要来源于过多的库存的来回搬动,以及生产线 不合理布局；搬运及大量库存可以通过价值流分析来解决；各道工序方案将会 利用 PERT 技术进行优化；3.2 价值流分析及生产线平稳依据目前的加工方式从横向 工艺次序 >和纵向 零件次序 >两方面分析,根据价值流的含义可判别出其中有些是有价值的,有些是无价值的,有些虽无价 值, 但是必要的,具体如表 3.1 所示；表 3.1 价值流分析表如精车外圆、台阶面时,要反复上小架子找正、卸下, 再上大架子找正、卸下等 , 同时由于主轴体积较大、质量很重 , 必需使用天车搬运；依据传统的生产方式,这些都是必需的,但从精益生产的角度看,其中有些是余外的、无价值的,应设法排除；粗车铣槽精车粗磨精磨动作内容 时间 min性质 动作内容 时间 min性质 动作内容 时间 min性质 动作内容 时间 min性质 动作内容 时间 min性质磨刀 15 F 夹紧、找正 10 F 上活 8 F 上活 5 F 上活 7 F上活 8 F 下刀 4 F 夹紧、找正 5 F 夹紧、找正 4 F 夹紧、找正 4 F夹紧、找正 3 F 铣削 48 T 装刀 2 F 粗磨外圆 41 T 精磨外圆 65 T装刀 2 F 下活 6 F 精车 127 T 下活 4 F 下活 5 F粗车外圆 120 T下活 6 F下活 6 F合计 154 68 148 54 81注：F-无价值； T-有价值17 / 28 名师归纳总结 - - - - - - -第 17 页,共 28 页精选学习资料 - - - - - - - - - 依据以上价值流分析,应用工业工程的基本方法,对无价值的操作可以采用合并、精简,设想将以前需要5 个工序才能完成的操作合并成3 个；同时将以前三台机床单独进行的操作组成一个拉式