如何降低生产成本.ppt
如何提高生产力 降低生产成本,有效的现场改善方法,主要内容,一、当今生产时代的特征 二、何谓浪费 三、提高生产力的要点和技法 四、排除浪费的七大手法 五、现场设备自主保全活动,一、当今生产时代的特征 1/2,制造业更注重于追求“零库存、短交期、生产设备处于较高的稼动率和开机率”。 即：制造业唯有设法提高“时间生产力”，才能提高企业的附加价值。,一、当今生产时代的特征 2/2,为了适应客户“物美价廉、品种丰富、数量充足”的要求，制造厂必须做到： 1.具有一个能够适量、适时地提供商品的必要的生产体制。 2.对环境的应变的能力，做好稳健经营的布局。,二、何谓浪费 1.浪费的三种形态,不合理（勉强）员工或设备的负荷过重，导致疲劳的动作及作业 超过能力界限的负荷状态设备易出故障、易导致安全与品质问题。 不节省（浪费）为创造附加值，导致生产成本增大 有能力，但工作量呈现不饱和状态工序匹配性差、存货多、七大浪费 不均衡 上述两种浪费的结果，生产时间计划不规则 超负荷、不饱和状态呈差异状态生产计划混乱、生产不平准,二、何谓浪费 2.现场常见的问题,生产能力过剩设备折旧 存货过剩资金积压 时间等待人员工资 不必要的搬运搬运工具、批量报废增加 不正确的处理及多余动作效率降低 生产不良及设备故障,三、提高生产力的要点和技法,三、提高生产力的要点和技法,制造技术的提高是降低成本的关键手段,三、提高生产力的要点和技法,丰田生产方式认为： 过剩生产力的消减是最重要的。只要消减了人员的过剩，就意味着消减了劳务费用，从而降低了因生产过剩、库存积压和固定资产追加的浪费产生的追加成本。 增加一个人的费用不仅仅是这个人的工资，还包括这个人应得的各种待遇和使用空间。,四、排除浪费的七大手法 1/7,1.平准化生产 由于是尽可能均一化的制造产品，因此，可避免设备与人员过剩的问题。可达到减少制造过多、库存等待浪费。 丰田认为： 我们宁愿象乌龟那样慢而稳定，也不愿意象兔子那样快而不稳,四、排除浪费的七大手法 2/7,2.U字型配置 U字型配置可有效的缩小无效的步行、不必要的搬运、人的移动。可达到减少库存、搬运、等待等动作的浪费。,四、排除浪费的七大手法 3/7,3.防呆处置 将自然剔除不良、失误、安全的“自动防误”带到工程内，以发现不良。,四、排除浪费的七大手法 4/7,4.自动化 一旦发生异常，自判断、立即停机、且检出不良。不仅可确保防止继续产生不良品，并且使得拥有多工程、少人化成为可行。可达到减少生产不良、过产、等待等浪费。,四、排除浪费的七大手法 5/7,5.快速换型 可以达到减少等待、过产、库存等的浪费。,四、排除浪费的七大手法 6/7,6.拥有多工程 一人操作多台设备，提高生产效率。减少等待、搬运等的浪费。,四、排除浪费的七大手法 7/7,7.动作经济原则 通过对作业动作进行分析，减少由此产生的浪费。 丰田公司认为：许多工厂中任何时刻有85%的工人没有工作。 具体分布为：5%的人看不出来是在工作，25%的人在等待着什么，30%的人在为增加多余库存而工作，25%的人在按照低效的标准或方法在工作,作业者动作的构成,有附加值真正的作业。15-22% 无附加值作业。15-25% 纯粹的浪费。50-60%,动作经济原则的四个核心,在作业中同时使用双手。解放双手，且保持不处于等待状态 将基本动作单元的次数减至最少。重组动作顺序，改善作业台，工具，材料放置的方法。 将各个动作间的距离缩至最短。 使动作更加轻松，容易。,动作的经济原则,动作省力原则 动作舒适原则 动作省时原则 动作简化原则,作业动作改善的原则,降低等级原则：尽量使用最轻松而又能达到目的的低等级动作,五、现场设备自主保全活动 1/8,所谓自主保全 就是打破设备保养与我无关的旧习惯，自己的设备由自己来维护。 发现问题，寻求根源解决问题。 决不能采取遮掩的方式去对待。,五、现场设备自主保全活动 2/8,自主保全的七步骤 步骤1：初期清扫 透过清扫可以使设备的潜在缺陷显现出来 清扫的要点：事先确认安全事项 操作员要把清扫当作自己的工作 彻底除去常年的污垢 打开未曾开过的盖子，彻底清扫各个角落 有必要的地方要拆除 不仅清扫设备本身，搬运设备、电气箱等附属设备 阿 也要彻底清扫,五、现场设备自主保全活动 3/8,自主保全的七步骤 步骤2：发生源及困难部位的对策 透过对困难个所的改善，培养改善设备的能力，加强信心 活动的目标：切断发生源 改善清扫困难部位 体验改善的快乐,五、现场设备自主保全活动 4/8,自主保全的七步骤 步骤3：制作清扫及给油基准 确定行动基准：要做什么 在何处 怎么做 为什么要做 其频率为何,五、现场设备自主保全活动 5/8,自主保全的七步骤 步骤4：总点检 推进方法：总点检教育的准备 实施总点检教育训练 制定点检项目、点检手册 实施总点检 制定日常点检基准 引入目视化管理,五、现场设备自主保全活动 6/8,自主保全的七步骤 步骤5：自主点检 推进方法：管理项目的再检讨 以零故障、零不良为目标 与保养部门点检项目的分担 点检周期,五、现场设备自主保全活动 7/8,自主保全的七步骤 步骤6：整理、整顿，标准化 重点放在人的动作，创造“人员容易做的自主保养程序”，明确现场的管理对象： 现场的物流基准 标准作业基准 作业标准基准 资料数据的标准化 模具、治具、工具、量具管理基准 备品管理基准 工程品质保证基准,五、现场设备自主保全活动 8/8,自主保全的七步骤 步骤7：自主管理的彻底落实 活动的目的： 从改变设备、改变人员显现成果的活动，制定继续迈向无限挑战的自主管理的计划 向零故障、零不良的目标挑战，并积极参与源流管理,著名丰田生产方式的基本观点,丰田生产方式的基本思路-非成本主义 以制造为中心：售价=成本+利益，成本中的不合理部分加在消费者身上。-成本主义 以顾客为中心：利益=售价-成本，实现增大利润的目的，着眼点放在减低成本上。-非成本主义,著名丰田生产方式的基本观点,消除所有的不合理现象，实现零浪费 消除企业内部的各种浪费与扩大外延发展，赢得利益相比，恰好抓住了增加利润的关键。 减少一成的浪费，就等于增加一倍的销售额,所谓5WHY提问,丰田生产方式是靠积累和发扬丰田人的重复五次为什么，不断接近科学的态度而形成的。 机床为什么会停 1.机器超负荷，保险丝断了 2.因为轴承润滑不充分 3.因为润滑油泵供油不足 4.因为泵轴磨损摇晃了 5.没加装过滤器进了粉屑,工厂现场4种主要不良现象,工厂怕看 1.厂区环境堪忧 2.车间满地油污 3.生产现场象菜场 细节决定成败，月晕效应,工厂现场4种主要不良现象,产品怕查 1.时有发生的用户退货 2.外观质量总是差那么一点 3.相同产品比看总有不一致被发现 4.生产中不易找到适当的作业标准书对照检查 5.部门间总是扯不清的判定标准,工厂现场4种主要不良现象,永远救不完的火 1.总是到发货当日才知道库存不够 2.总是机器出故障时才有人来修理 3.总是使用空运，总说对不起 4.总是抱怨工人素质太差不能保证质量 顺应环境，不断学习，弥补不足,
