首末件检验程序(4页).doc
-123 首末件检验程序-第 4 页4 目的4.1 确保生产过程的工艺正确和使用的零部件正确从而避免批量质量问题。4.2 每个工序的第一件样品、最后一件样品、生产过程得到及时有效的评估。5 范围5.1 适用制造过程当中所有首末件检验、过程检验的活动。6 定义6.1 首件检验: 每班开班时,生产换型时,重新开机后,设备重新调整后生产的第一件半成品或成品。6.2 末件检验: 每班下班时,生产换型时,重新开机后,设备重新调整后生产的最后一件半成品或成品。7 涉及部门7.1 质检部7.2 生产部7.3 技术部8 一般原则8.1 首件检验进行时间8.1.1 每个班上班时。8.1.2 产品换型时(产品零件号更换时)。8.1.3 设备重新开机后。8.1.4 生产过程中设备重新调整后。8.1.5 工装模具调整后。8.2 首件检验的数量至少一件，并进行首末件对比。8.3 首件检验是对各工序的设置(如工装, 模具, 工艺参数等)和零部件的使用正确与否进行验证,从而避免产品批量质量问题。必要时对一些重要的参数，进行SPC数据分析。8.4 首件检验原则上不对原材料合格与否进行重复检验, 因为原材料的检验由来料检验控制。 除紧急发放的原材料外, 首件检验将假设所有到生产线上的原材料都是合格的原材料。8.5 所有从原材料仓库申领的零件标识必须随时和物料一起,不能丢失， 原材料仓库在发放零件时必须确保生产部申领的零件都有正确的标识,并且这些标识必须伴随零件到达相应的加工工序，该工序加工完成后由该工序的零件编号代替上一道工序的零件编号。8.6 首件检验将根据批准的最新版本的工程图纸, 批准的控制计划, 有关技术标准和/或特殊的指导书进行。8.7 生产部员工必须确定用于制作首件的各零件规格正确, 并有正确的标识卡。8.8 生产班长和员工必须确保首件经过了质量部的检验并合格，如果未经首件检验而擅自进行生产的(不管产品合格与否),将按照公司有关规定对有关当事人进行处罚。8.9 生产部经理, 班长等管理人员必须确保每位新入厂的员工得到有关首末件检验、过程检验的培训。8.10 首末件检验的合格与否由质量部检验员确定, 检验员不能确定的, 必须会同生产班长、质检经理等熟知该产品和工艺的人员共同判定。8.11 如果首末件检验不合格, 必须对设备进行调整或对工装进行调整, 以使首末件零件符合有关技术图纸的要求。8.12 首末件状态标识8.12.1 合格首末件：合格标签。8.12.2 不合格首末件：不合格标签。8.13 首件检查记录由质检部保存，保存期限为两年。9 程序9.1 在5.1条任何条件下生产的产品必须由员工进行自检。9.2 员工自检合格后，带上该产品的标识卡送检验员首检，检验合格后由检验员盖上属于检验员编码的印章，该产品可以在该工序上生产。9.3 首件检验的产品合格后须放入首检箱，员工与检验员必须按一定的比列将生产过程中的产品与首检产品作对比，在该批产品在此工序完成后，进行首末件对比，合格后首末件才能流入下道工序。9.4 产品经检验首件不合格,则不能生产，须重新调整设备或工装或重新组织零部件按首检程序送检。9.5 巡检时如发现产品不合格，必须叫员工立即停止生产，同时通知生产组长和检验主管，待问题解决后经检验员检验合格后方能生产，并将不合格品隔离；如经检验不合格则不能生产。10 职责与权限10.1 质检部检验员10.1.1 根据批准的图纸, 批准的控制计划, 有关技术标准和/或特殊的指导书对首末件进行检验；10.1.2 检查各负责工位以确定设备调整/设置正确，如重要工艺参数；10.1.3 如果发现任何设备/工装调整不当, 必须立即报告生产班长和质量主管；10.1.4 填写首末件检查记录表、首末件检验合格或不合格标签；10.1.5 如果首末件检验不合格或无法判定, 必须立即报告生产班长、质检主管； 生产班长10.1.6 必须确保所有新员工得到有关首末件检验规定的培训；10.1.7 负责对设备的调整(如工装, 夹具, 模具等)和验证；10.1.8 必须确保首件送检, 只有当首件经检验合格,方能开始生产。10.2 生产经理10.2.1 若需要, 对首件进行评估；10.2.2 确保新员工都已接受首末件检验的有关规定的培训。10.3 质检主管10.3.1 确保对质量检验员的培训；10.3.2 若需要, 对首末件进行评估。编制： 批准:
