机械故障诊断技术11其他故障诊断技术.ppt
第十一章 其它故障诊断技术,11.1 断口分析技术,断口记录了断裂过程的相关信息，是一个重要的物证。机械零部件的断裂原因分析，涉及许多技术，他们有：材料元素组成方面的光谱分析技术；金相组织方面的金相分析技术；材料性能方面的强度硬度分析技术；零件结构方面的断口分析技术。光谱分析、金相分析、强度硬度分析都需要依赖精密贵重的仪器仪表，断口分析技术靠的是人眼的观察，它是在工业现场就能初步分析的技术。,11.1.1 断口分析基础知识,对于具有塑性特征的金属材料，断裂是拉伸应力作用的结果，压缩应力只能造成压溃，断口边缘处的挤出飞边就是其特征，剪切断裂的主要作用应力仍然是拉伸正应力，如图11-1所示，所以轴类零件的纯扭转断裂是沿45线开裂。,一拉伸试棒的断口特征,塑性材料（如结构钢类）制造的拉伸试棒的断口如图11-2，断口处明显表现出缩颈现象，断面呈杯状。,这是因为在断裂前，拉应力首先超过屈服极限，材料内部的晶粒被拉伸，同时出现流动。而材料表面的晶粒约束小，容易流动补充，所以伸长多些，而内部的材料晶粒约束较多，流动补充不易，所以在芯棒中心的晶粒首先发生断裂，断裂部位从中心向外延展。因而在断面处产生杯状断口。,钢铁材料的主体是铁碳合金，在从液态凝固成固体时，首先形成晶核的是纯铁的铁素体，碳及其他合金原子则被排挤分布到晶界处，因而晶界是扭曲的，是抵抗变形错动的主要部分。这就是为什么细晶粒钢的强度大于粗晶粒钢的原因，钢铁材料的热处理就是通过获得不同的晶粒组织来获得所需的机械性能。因而断裂发生前塑性较高的铁素体晶粒被拉长，断裂后，这些拉长的痕迹被保留下来，在断口处表现为参差不齐的形态，通常称为纤维状。,二穿晶断裂与沿晶断裂,如图11-3（a）所示，穿晶断裂的裂纹穿过金属材料的晶体，这是因为裂纹的延展总是沿着最弱方向，而材料中由铁素体组成的晶粒处于强度最弱的位置，存在扭曲错位的晶界则是裂纹延展的阻力，晶粒愈大，裂纹扩展愈易。,穿晶断裂是应力断裂的微观特征，晶粒表现为残余的变形，断口表现为纤维状。,图11-3（b）是沿晶断裂的示意图，沿晶断裂是化学腐蚀的结果。在晶界处材料内的杂质全猬集于此，其中有化学性质活跃的硫、磷等，再加上各类元素原子的键合度差异，存在许多薄弱环节，化学腐蚀最容易沿晶界扩展。不锈钢就是利用了铬、镍原子与铁原子的高键合度，同时也在表面生成化学性质牢固的强氧化膜阻挡了化学物质的入侵，合金原子的键合度是改善钢铁材料机械性质的重要因素。在金属表面生成化学性质牢固的氧化膜也是阻挡腐蚀的一种有效方式，铝合金的阳极氧化工艺就是走的这样一种路线。 沿晶断裂是化学腐蚀的微观特征，断口表面相对平滑。许多输送化学物质的管道腐蚀穿孔的主要原因就是沿晶断裂。,11.1.2 疲劳断口的特征,疲劳断口是在交变应力的作用下产生的。为了研究观察疲劳断口的特征，构造了如图11-4形式的试验装置。,承载梁的结构情况有两种，一种是表面光滑的矩形断面梁（表面残留最后精磨加工的挤压应力）；另一种是在最大应力处做了环截面应力集中沟痕的矩形断面梁。,这种情况下，疲劳断裂的断口有两种：,图11-5表面光滑的矩形截面断面图。特征如下 ：,1裂源出现在最大应力处，从存在原始缺陷处开始。疲劳断裂的裂源只有一处，一旦出现就抑制了其它裂源的产生。裂源产生后，因为裂纹扩展缓慢，反复的张开闭合使得表面因挤压而光滑，工业现场因环境的影响，裂源处还可能出现锈迹。 2贝壳纹是裂纹扩展残留的痕迹。因试验梁的外表面光滑而且残留加工的挤压应力，因此芯部扩展快，边缘扩展慢。贝壳纹是受载荷不均匀的影响，裂纹扩展快慢变化所留的痕迹，而且随着材料承载面积的减小逐步加大。 3终断区，当残余材料承载面积上的应力达到强度极限时，发生瞬间断裂。因此整个断面面积与终断区面积之比为零件的安全裕度。如图11-5，安全裕度约为2。终断区的宏观表象是纤维状。,图11-6是存在应力集中的矩形截面断面图。特征如下：,1裂源，与图11-5相同，疲劳断裂的裂源只有一处。 2贝壳纹，因试验梁的表面存在应力集中，裂纹扩展速度表面快于芯部。 3终断区。与图11-5相同，也是残余材料承载面积上的应力达到强度极限时，发生瞬间断裂。也可以用以判别零件的安全裕度。,1首先观察裂源，若只有一个裂源，则表明为疲劳断裂。多个裂源则为突发性断裂。疲劳断裂有一个发展过程，是可以事先预防的，突发性断裂发展时间很短，是不可预防的。 2观察贝壳纹的走向特征，判定表面是否存在应力集中。 3观察终断区，估计零件的安全裕度。,疲劳断裂表面的判读：,因为圆轴的外圆始终是最大应力区，因而可以有多个裂源在圆周上产生。圆周处的人字纹是存在应力集中的表现，应力集中在多数情况是车刀的刀痕造成。山脊纹是裂纹扩展残留的痕迹，它是由无数的45微裂纹的组合，由于受到另一断面的约束和挤压，山脊很低，必须仔细观察才能察觉。纯扭转断裂的终断区位于圆心，这是纯扭转疲劳断裂的特征。 提高传动轴抗疲劳的措施有：提高表面光洁度，最后工序采用磨削；使轴表面存在残余挤压应力，如最后工序采用滚压或喷丸。,图11-7 所示为塑性材料传动轴纯扭转断裂的断口。,11.1.3 突发断口的特征,塑性断裂的特征是断口残留着塑性变形的痕迹，塑性材料的突发性断裂是由突然超载造成的。因为塑性材料制造的机械零件都有一定的安全裕度，突然超载多数是操作失误造成过大的动载荷，如在起吊满载或近满载时，快速提升或下降陡停；在转炉旋转时突然打反转，都能产生的强烈的惯性动载荷。例如：某钢铁公司冷轧厂天车因起吊动作过猛，引起钢卷上下抖动，导致吊具发生突然断裂；某钢铁厂炼钢转炉因操作工在转动过位时，突打反转，造成倾动大齿轮发生断齿；都是操作失误造成设备损坏的例子。 在突发性超载的应力作用下，零件材料内部多个裂源同时在应力最大处出现及发展。由于各断裂面按各自的弱面发展，往往这些面不在同一截面，断裂面在发展过程中必然发生转向，与另一断裂面汇合。断裂面发生转向留下的痕迹在专业术语上称为断裂瘤，断裂瘤是塑性材料突发断裂的重要特征。,突发断口是指快速断裂所产生的断口，根据材料断裂的特征，分为塑性断裂和脆性断裂两类。,脆性断裂的一个重要特征是金属材料在低应力状态下的突然断裂。,脆性断裂的断口特征是表面较光洁，几乎看不到金属材料流动变形的痕迹。这是因为脆性断裂主要是沿着晶界发展，晶界虽然扭曲，却没有填充满，这是从液态冷却到固态时，晶粒收缩造成的空隙。这些空隙甚至允许直径小的原子通过，如氢原子就能通过空隙而聚集，当然它们需要时间。因此氢脆并不发生在加工完后，而是发生在安装完成，投入生产的时候。例如葛洲坝电站的涡轮机壳，材料16Mn，厚50mm，武汉某厂制造完成，在电站现场安装完，不到24小时沿圆周焊缝开裂3/4圆，判定为氢脆断裂。如果发生在通水发电后，就相当麻烦。 产生脆性断裂的原因很多，在一般工业现场多数情况常温发生的是氢脆，低温冷脆主要发生在制氧机等深冷设备上。氢脆的原因主要是焊条在焊接前烘干脱水不足、焊接表面有油污（机械润滑油是碳氢化合物）等。磷硫含量高的钢材容易发生低温冷脆，所以专用的低温钢对磷硫含量有严格的控制。,11.1.4 断口分析诊断实例,某钢铁公司冷轧厂成品库15吨天车是大连起重机厂制造，该种天车在冷轧厂有15台，只有成品库中的一台天车经常发生主卷减速机一轴断裂事故。断轴部位见图11-8所示，厂方经过长期观察，发现每使用三个月以上就会发生，因此厂里安排组织了一批该轴的备件，不到三个月就换。但是这样频繁的更换仍然避免不了事故发生，一旦发生，正在吊装的成品从空中快速坠下，近10吨的镀锡、镀锌薄板从正品变成了次品。使厂里的人员不堪忍受，因此委托公司所属的大专院校研究断裂原因。,我们接到委托时，也拿到了最近的事故断轴。断裂部位在轴的传动端滚动轴承安装轴颈与过渡段轴颈的台肩处，在过渡轴颈上，如图11-9所示。这两段轴颈的半径相差5mm，按图纸要求此处过渡圆弧半径为1mm，实际上几乎看不出来。断轴材料：40Cr，调质，HB265HB285。,在断裂的轴颈处，我们做了以下几点工作： 在图11-9的双线处车断，保留断口部分，车屑送光谱分析，检测实际材料成分是否合格；车断面抛光作金相组织检查和硬度检测（探测强度是否合格）。,光谱分析的结果是：材料为38Cr，含碳量略低于标准，Cr含量低于标准较多，差异比含碳量大，会影响钢的淬透性。 金相组织为粗晶粒索氏体，硬度分布从中心到边缘的差异大，边缘硬度在HB225左右，中心硬度在HB180，淬透性差的效果已经显现。 但是上面所述都不是断裂的原因，38Cr的机械性能与40Cr相差不大；硬度低的同时塑韧性则会增高；只是粗晶粒索氏体的抗疲劳的性能不好。,最终的判定是根据断口分析作出的。,图11-10是轴的断面图，只有1个裂源，说明是疲劳断裂，而且是以拉压弯曲为特征的断裂。贝壳纹和圆周的人字纹都表明沿圆周存在应力集中，贝壳纹中心扩展慢，圆周扩展快，这一特征明显表明圆周处存在应力集中。终断区面积约为全截面面积的三分之一，即轴的安全裕度约为3，应该有足够的抗疲劳能力，唯一的解释就是交变应力的幅值高于许用疲劳应力-1，因此加速了疲劳进程。,还有一个特征值得注意：传动轴的设计是传递扭矩，轴上的应力主要是扭转剪应力。而断面特征却是拉压弯曲应力特征，这说明造成疲劳破坏的主因是拉压弯曲。这是联轴节不对中的特征。,传动轴经常断裂，更换频繁。厂内相关人员一直关注，希望解决这问题的想法很强烈。因此安装钳工在安装时会注意按技术规范要求调整。也就是说，联轴节不对中原因是安装未达到标准的可能性小。,推论：小车车体平台的刚度不足，在联轴节安装对中时，车体无荷重，平台平整，对中能调好达标。在生产吊装成品时，平台在荷重下，局部下沉变形，使联轴节的对中情况恶化，传动轴附加上弯曲应力，由此导致传动轴疲劳断裂。 我们在给冷轧厂的报告中提出了上述推论，建议冷轧厂检查小车车体的下部钢架是否存在脱焊、开裂等隐患，即使未能发现，也要采取加固车体钢架的措施。 报告中提出的第二条措施是：将滚动轴承安装轴颈与过渡段轴颈处的过渡圆弧半径改为5mm，因为半径1mm的圆弧容易残留车刀刀痕，造成应力集中。,11.2 材料探伤技术,材料探伤技术也分为许多种，渗透探伤、磁粉探伤、超声波探伤、射线探伤只是一部分，还有用于在生产线上的涡流探伤等。,11.2.1 渗透探伤技术,渗透探伤又称着色探伤，主要用于探测开口型的疲劳裂纹。渗透探伤利用一组药剂，分为清洗剂、渗透剂、显像剂。渗透探伤的优势在于简便易行，药剂已经是现成的，如图11-11所示，相对成本低廉。,图11-11 渗透探伤剂,清洗剂无色透明，是一种溶剂。如图11-11中黄色喷罐所示，用于清洗被探伤的表面的油污等。因此用量较多。 渗透剂为红色喷罐，是一种红色的药剂，有强烈的刺激性和渗透、吸附能力，能溶于清洗剂。消耗量最低。 显像剂为蓝色或绿色的喷罐，是一种白色的药剂。用于显现被渗透剂侵入的裂缝。,渗透探伤的操作工艺： 1清洗被探伤的表面，如果油污重，可先用清洗油清洗表面，再用清洗剂喷洗表面，对于怀疑存在裂纹处应仔细喷洗，使封在裂纹开口处的油污去除，以便渗透剂渗入。稍干后，进行下步操作。 2用渗透剂喷洒欲探伤的表面，应均匀无漏喷。喷洒完成后，间歇15分钟，待渗透剂渗入。渗透剂喷洒前，要摇匀，防止有沉淀。 3待渗透剂渗入完成，用棉纱破布等擦净表面的渗透剂，必要时可以将清洗剂喷在棉纱破布上擦净残余的渗透剂。为防止清洗剂将渗入裂纹内的渗透剂洗出，禁止用清洗剂直接喷洗，只能擦洗，擦洗时棉纱破布上的清洗剂不许过多。 4将显像剂的喷罐摇动，使沉淀的白色药剂均匀，防止堵塞喷孔。将显像剂均匀的薄薄的以雾状地喷在探伤表面，不要出现流动，防止冲乱显示的红色的裂纹线，干扰判读。 裂纹的判读： 在白色的显像剂干后，观察表面。如果存在裂纹，渗入到裂纹里的渗透剂被白色的显像剂吸引，在表面呈现出裂纹的迹象。红线的走向与长度即为裂纹的走向与长度。丰富的经验的观察人员可以通过观察红线的颜色与宽度推测裂纹的深度。,11.2.2 磁粉探伤技术,图11-12 磁粉探伤装置,磁粉探伤是对开口型裂纹和浅层夹杂等缺陷有效的探伤技术。图11-12显示了磁粉探伤仪的电源箱和探伤钳。 磁粉探伤的原理（如图11-13）所示：大电流通过绕在磁轭上的线圈，产生磁场。两个分开的磁钳与其接触的铁磁性材料（被探伤的钢铁类机械零件）共同组成磁力迴线的一部分，若铁磁性材料在磁力迴线这部分区域内存在裂纹等阻碍磁力线的情况，即大磁阻，在阻碍区域就会出现漏磁现象。若在这种情况下，有低粘度的介质（通常是煤油）裹挟着铁磁性粉末流过漏磁线，则铁磁性粉末被吸附到漏磁线上，形成一条黑线。显示出裂纹的部位、走向、长度。磁粉探伤的优势在于不受材料表面的粗糙程度影响，常用于对焊缝的探伤。,磁粉探伤的操作：市售的磁粉膏与煤油稀释调和，探伤时用手压式喷壶喷到磁钳中间的区域流动，同时手按下磁钳上部的开关，以接通电源。如果存在裂纹，磁粉则聚集在裂纹上。磁粉探伤的不足之处在于只能探测表面开口型裂纹和浅层的裂纹。,11.2.3 超声波探伤技术,超声波探伤有利用纵波和横波两种，只是利用不同探头获得所需的效果。纵波用于探测深部的裂纹，横波沿材料的表面传播，用于探测探头放不到的区域，如角焊的焊缝等。 下面用纵波探伤为例，说明超声波探伤的原理：如图11-14所示,超声波探头,纵波探伤图,图11-14 超声波探伤原理,缺陷反射波,底部反射波,缺陷反射波,底部反射波,表面反射波,b. 显示屏波形,超声波直探头垂直于被测金属材料的表面，在探头与被测面之间有耦合剂，通常是调好的化学浆糊或高粘度的润滑油。探头内的压电晶体在电压的作用下，发出超声波，通过耦合剂传送到金属的表面，同时反射第一道回波表面反射波，超声波穿透金属表面，直到遇到金属内部的裂纹等缺陷，一部分反射缺陷反射波，另一部分穿透缺陷，直到金属材料的底部，因空气的声阻抗远大于金属材料，因此发生反射底部反射波。如图11-4 a，以上所述在显示屏上表现出来。 缺陷反射波在表面反射波和底部反射波之间的位置，表现出缺陷所在的深度。探头在探测面滑动，凡存在缺陷反射波的区域即为裂纹所包含的区域。 没有缺陷的区域，只有表面反射波和底部反射波。,超声波探伤的优势在于可以探测金属材料内部的缺陷及范围，同时也局限于声阻低的金属材料。同时也要注意：粗晶粒的材料对超声波探测不利，特别是灰口铸铁，片状石墨对超声波的干扰很大，因此超声波探伤不能用于铸铁的铸件。利用超声波对晶粒大小的敏感性，也可以用于无损检测热处理对金属组织的效果。,使用耦合剂的原因在于探头与被测金属之间不许有空气，空气对超声波的阻抗很大，几乎不能穿透。耦合剂填充在探头与金属之间，驱离空气，所以超声波探伤对探测表面有一定的光洁度要求。,有些表面无法满足超声波探伤对表面的要求，例如图11-15的角焊接的焊缝。这就要利用横波来探测焊接热应力产生的裂纹，检查焊接质量。注意：在焊接部位金属是熔成一体的，没有图中的那些界线。横波探头用的最多的地方是焊接的高压化工球罐、桥梁钢架等处。,11.2.4 射线探伤技术,射线探伤技术利用x射线、射线对金属的穿透能力，能比超声波探测更深部分的金属内部缺陷。同时射线探伤留下相关的照片能经得起严格的复检，国际上通认为可以作为质量索赔的证据。 射线发射装置是一个厚铅构成的圆筒，为防止对人体的伤害，在使用时严禁在射线方向上有人。 射线穿过金属材料，使材料背后的感光纸感光，如果材料内没有缺陷，则感光纸将均匀的曝光，如果存在缺陷，则缺陷处存在对射线的折射、吸收，使得穿透厚材料的射线强度减弱，在感光纸上留下曝光不足的痕迹。经定影、洗像等工序后，得到缺陷的影像。 某钢铁公司曾向德国奥钢联购买12根大型轧辊，价值昂贵，到货后，用射线探伤技术检查，发现其中10根存在内部缺陷。将所获像片寄到德国方面，提出索赔，德国方面看到像片后，立即重发了10根新轧辊。这件事告诉我们射线探伤的像片有很高的证据力。,11.3 油液分析技术,油液分析包含物理指标分析、化学指标分析等，在机械故障诊断领域，油液分析技术主要是铁谱分析技术。它是对油中机械磨损的残余物质进行分析的常用技术，在我国，铁道系统已经广泛应用这一技术，诊断机车的磨损故障。,铁谱分析技术的原理如图11-16所示。 在机械设备的润滑油回油管处取油样1012 ml，取样瓶只能用不与油样发生化学反应的玻璃瓶。用稀释剂稀释（常用的稀释剂是汽油），用漏斗缓慢地滴到备样的玻璃片上，玻璃片上制有围导堰，并倾斜于下部的磁铁，如图11-16所示。 油样所流过的流道处于渐变的磁场，微小铁磁性颗粒先沉积下来，大颗粒的铁磁性颗粒在流体冲刷和重力作用下移动到磁力大的地方才沉积。这样自然形成由小到大的排列，铁谱分析的样片才算完成。如果要作为设备的档案资料长期保存，则还可以喷雾一层透明高分子膜给与固结。,备制好的铁谱样片放到高倍显微镜下，观察磨屑颗粒的形态，可以从磨粒的形态判断磨损的程度。边缘不规则，长、宽度在5m以上，厚度大于3m的颗粒是疲劳磨损的产物，其大小，密集程度反映了疲劳磨损的程度。厚度在13m，较长的窄条颗粒是硬质物体切削下来的，类似车屑的形态，同样其大小，密集程度反映了磨料磨损的程度。在备制中，非铁磁性有色金属颗粒也会因沉积的铁磁性颗粒的阻挡，留在玻璃片上，银白色的来自铝合金、巴氏合金等制成的滑动轴承，金红色的来自铜合金制成的零件。通过这些观察和记录与前次的观察记录比较，就可以得出设备现在的状态。 铁谱的定性分析是使用铁谱显微镜对铁谱样片上沉积的颗粒形状、尺寸大小、形貌和成分进行分析，建立磨损状态类型和磨损颗粒形态的相互关系，判别磨损程度，确定失效情况和磨损部位的过程。 铁谱的定量分析是通过探测特定区域的遮光情况，用一个或几个参数的数值来描述设备磨损特征和磨损状态的方法，也是铁谱诊断技术的重要环节。,油液分析的实例：,图11-17 磨粒比趋势图,某路政公司利用铁谱技术监测摊铺机液压系统的磨损状况。 利用铁谱技术对摊铺机的液压油进行了定期检测，取油样部位是液压振捣马达腔体的回油管；取油样周期为15个工作日左右。自2002年5月28日起至2003年6月14日止，共采集了油液样品16份。对液压油的检测读数的变化趋势见图11-17。,其中曲线是大颗粒数量DL与小颗粒数量DS的比值，第5次与第6次的时间间隔较长，从铁谱定量分析的结果看，液压系统的磨损率较高，但在较短的时期内基本上达到了相对稳定的低磨损状态。,从油液样品中出现的磨粒类型及分布情况来看，该机器在监测运行前期的状况与其处于磨合阶段的磨损很类似，磨损率比较大，在加强对驾驶员的操作培训和对机器的维护管理后，磨损情况有了一定的改善。但在5月中旬以后，大小磨粒读数比率（DL/DS）居高不下，而且在后期的油样中出现了个别尺寸比较大的铁磁性粘着擦伤颗粒，说明在一定时期内存在润滑不良的现象；铜合金疲劳颗粒的出现说明滑履已磨损；铝合金疲劳颗粒的增多和大尺寸切削颗粒的出现，说明液压马达轴套的铝锡合金瓦有了较严重的磨损。 根据监测结果，我们对柱塞泵和液压马达进行了检修，实际拆检结果证实：柱塞泵有1个滑履磨损严重，已经堵塞了其润滑油孔，邻近几个柱塞的滑履磨损也比较严重；液压马达轴瓦的磨损相当严重。,对于油液中的铝、铜等弱磁性有色金属磨粒和非磁性磨粒（如巴氏合金、橡胶密封件等），可在制备谱片时在样品油液中加入纳米级四氧化三铁颗粒和表面活性剂来收集，此时的油液稀释剂和固定剂宜选用四氯乙烯。液压油中的颗粒有很大一部分是氟橡胶密封件的碎片，只有利用磁流体的磁化作用才能沉积氟橡胶碎片，达到判断密封件状况的目的。这样，又扩大了铁谱分析技术的应用范围，为更准确的故障诊断提供了更多的依据。,铁谱分析技术中磨粒识别、判断是最为重要又比较复杂困难的一个环节。对于应用计算机处理这些工作，虽然已进行了许多智能化技术的开发研究，但离实用化还有一定距离，目前主要还是靠分析人员通过铁谱显微镜观察来完成。它要求分析人员具有摩擦学知识、失效分析及故障诊断学知识以及与被监测的机械设备的结构、性能等有关知识。通常根据磨粒的成分、尺寸、形状及表面形貌的磨粒产生的原因，从而推断磨损机理，为故障诊断提供依据。,11.4 红外热像技术,红外热像技术又称为红外热成像技术，是能够将物体发出的红外辐射热转变成可见图像的技术。主要用于工业炉窑的状态及电控柜的状态监测，它将对温度的监测从点状监测变为对温度场的监测。无论在工业上还是军事上都有广泛的应用前景。 正常工作的电控柜，只要有电流流过，各元器件必然存在电阻，损耗的电功率以发热的形式散发，在电控柜内形成一定的热图像。如果刚测到的热图像反映出异常的温度点，无论是升高或降低，都意味着电流的流动出现不正常，异常的温度点的对应部位存在故障。温度降低，意味着通过电流下降甚至断流；温度升高，意味着元器件的电阻值增大，都是应及时处理的故障隐患。,图11-18是炼钢转炉的热图像，转炉在炼钢过程中，上部的吹氧管冲出的氧气搅动钢水翻腾，使炉内的耐火炉衬因冲刷而减薄，如果减薄到一定程度，将发生漏钢等恶性事故。泄漏的钢水一旦接触到含水的地面或混凝土都将引起爆炸，1500多的钢水无论溅到什么地方都是一场大火。现代大型炼钢厂一炉钢水都在百吨以上，漏在地上有几百平方米，而钢厂的地面也有大量的设备，如液压连铸机、钢坯输送机等。,在图11-18中，根据从炉内传出的热量大小使炉壁呈现不同的温度，温度在热图像中是用不同的颜色表示。图中深红色的区域温度最高，即炉壁最薄处。现代钢厂为延长转炉的使用寿命，普遍采用了炉壁喷补技术，每出完一炉钢都要对减薄的炉衬喷补耐火材料。红外热图像指示了应喷补的部位及喷补量，使用这种技术，转炉炉龄从100多炉延长到1000多炉，增加了10倍，大幅提高了经济效益。,11.5 声发射技术,声发射技术用于监测材料的开裂过程，与地震是地壳岩石错动引起的原理一样，金属材料在应力的作用时，金属中各晶体首先是弹性变形，晶体的弹性变形是一个储能过程。一旦晶体被拉断，储存的能量在晶体恢复的过程中迅速释放，这释放的能量以超声波的形式发出，就像岩石层以地震波的形式释放所积聚的能量一样。 声发射技术就是监测晶体断裂时所释放的能量，这种超声波的能量以两种参数表述，频度和响度。频度是每秒发生的晶体断裂次数，响度是收到的超声波强度，与断裂面积相关，这两者的乘积即可视为晶体断裂时所释放的能量。 声发射技术的探头是超声波探头，其电路只接收10KHz以上的超声波振动信号，同时将中低频的机械振动信号排除在外。,声发射技术的应用实例： 日本新日铁有一次发现轧钢机牌坊立柱开裂，危及正常的轧钢生产。轧钢机牌坊是非常贵的零部件，通常公司厂矿都不会存有备件。新日铁一方面通知相关厂生产新轧钢机牌坊，另一方面采用声发射技术监视在役轧机牌坊的情况，维持生产。,轧钢机牌坊属于大型复杂零件，通常都是用铸钢件生产，新日铁将裂纹部位用电弧气刨铲开、焊补，焊补时必然残留热收缩应力微裂纹，这是焊缝金属和立柱母材金属同时冷收缩造成的。应力微裂纹的存在使得生产轧钢时，在载荷应力的作用下，裂纹必然会重新开裂。新日铁利用声发射技术监测开裂时发出的超声波的频度和响度，将这两者的乘积给予累积，当累积到某个数值时，停产，重新焊补裂纹处。采用这样的措施，新日铁坚持生产近一年，一直坚持到新的轧钢机牌坊安装。 声发射技术目前主要用于静态的构件，如上述的轧钢机架，监测动态构件的难度在于信号传输导线和仪器供电导线与探头（随被监测构件运动）及仪表的连接。基于上述案例，声发射技术还可以用来监测低速重载滚动轴承的损伤，如大型转炉的倾动轴承，连铸钢包回转塔的回转轴承等，其优势在于这个技术已经屏蔽了机械振动的中低频信号，仅留材料破碎、裂纹扩展（如剥落等）的超声信号。利用累积的损伤参数可以大致估计出低速重载滚动轴承的损伤情况，也可以监测频度和响度的发展趋势，在轴承的寿命终结前给予更换，避免重大事故发生。,
