毕业设计说明书_塑料弯管注射模具设计(58页).docx

-毕业设计说明书_塑料弯管注射模具设计-第 48 页毕业设计说明书塑料弯管注射模具设计学生姓名： 学号： 学 院： 专 业： 指导教师： 年月塑料弯管注塑模具设计摘要本文研究的是90带螺纹的塑料弯管及其注射成型的总体设计过程。弯管成90直角，因此侧向分型抽芯是研究的重点。塑料弯管上有一段螺纹，本研究采用的是比较简单轻便的设计模式，因此采取了瓣合模的成型方式。因为不使用复杂的脱螺纹装置，这一点对于螺纹类的制品具有指导意义。本文选择了正确的注塑机型号，采用PROE进行模具的体积确定与分型面的选择，决定采取一模四腔的方式，这将会快速的提高生产量与生产效率。本研究成功设计，将会为以后的弯管类塑料提供极高的参考价值，并且对于生产有很高的经济效益。关键词：塑料弯管，侧向分型抽芯，瓣合模Plastic pipe injection mold designAbrtractThis paper studies a 90-degree bend with thread and plastic injection mold of design process.The bend has a 90-degre .So the focus of the study is side parting core pulling.There was a thread on plastic pip.This study uses a simple design patterns.So flap spotting is the better method .Because which avoid the complex the installation of the unscrewing,which gives a guiding significance for the products of thread. By selecting the right injection molding machine type.Using PROE determine the volume of the mold and parting line selection.It is to decide taking a mold with a four cavity, which would rapidly increase the production capacity and production efficiency.Successful design of this study will be for the future of plastic pipe classes provide a high reference value, and for the production of high economic efficiency. Key words:plastic pipe,side parting core pulling,flapclamping目录1 前言12塑件结构与原材料工艺分析32.1 带螺纹塑料弯管的设计32.1.1 塑料弯管的立体示意图32.1.2 塑料弯管的二维视图32.1.3 塑料弯管的结构尺寸特征分析32.2 塑料弯管原材料的选择分析42.2.1 塑料的原材料的选择42.2.2 硬质聚氯乙烯的性能指标43成型工艺方案的确定53.1 塑件分型面的确定53.2 型腔数量以及分布方式的确定63.3 注塑机的选择与参数校核63.3.1 注塑量的计算63.3.2 注塑机型号的确定73.3.3 型腔数量的校核83.3.4 最大注射量的校核83.3.5 锁模力的校核93.3.6 注射压力的校核93.3.7 开模行程的校核93.3.8 喷嘴尺寸的校核103.3.9 定位孔直径的校核114 浇注系统的设计124.1 主流道和主流道衬套以及定位环的设计124.2 分流道的设计134.2.1 分流道的设计原则134.2.2 分流道的形状尺寸确定134.2.3 分流道的形状尺寸以及分布144.3 浇口的设计154.3.1 浇口的设计原则154.3.2 浇口的形状尺寸确定164.3.3 浇口的位置174.4 剪切速率的校核174.5 尺寸的优化校核184.6 冷料井的设计194.7 排气槽的设计205 成型零件的设计215.1 成型零件的三视图215.2 成型零件工作尺寸的计算原则225.3 成型零件尺寸的计算245.3.1 型腔型芯尺寸的计算245.3.2 螺纹型环的计算265.4 型芯之间的中心距的计算285.5 型腔壁厚的设计296 侧向分型抽芯机构的设计326.1 抽芯力的计算326.2 斜导柱的设计326.2.1 斜导柱的机构设计326.2.2 斜导柱倾斜角的确定336.2.3 斜导柱的尺寸计算336.2.4 斜导柱的示意图356.3 侧滑块的设计356.4 导滑槽的设计366.5 楔紧块的设计366.6 滑块定位装置的设计377 合模导向和定位机构388 塑件脱模机构的设计408.1 脱模机构的设计准则408.2 脱模力的计算418.3 推杆的设计428.3.1 推杆的设计原则428.3.2 推杆的尺寸的计算：428.3.3 推杆的形状与尺寸438.4 复位杆的设计438.5 拉料杆的设计449 冷却系统的设计459.1 模具温度设计的原则459.1.1 模具温度与制品质量的关系459.1.2 冷却效率对生产效率的影响及其提高的办法469.1.3 冷却系统设计原则469.1.4 降低入水与出水的温差469.2 模具冷却系统设计计算479.2.1 塑料注射量的计算479.2.2 制品所需冷却时间的计算479.2.3 冷却水体积流量的计算479.2.4 水孔直径的选择489.2.5 冷却水在管道内的流速489.2.6 冷却水流动状态的校核499.2.7 冷却管壁与水交界面的膜传热系数h499.2.7 计算冷却水通道的导热总面积A499.2.8 计算模具所需冷却水管道的总长度L499.2.9 冷却水路的根数x,4910.模板尺寸的选择5112.装配图的设计52参考文献55致谢561 前言我国的模具行业将会在“十二五”期间迎来有一个蓬勃发展阶段1。“十二五”规划中曾明确提出，未来要走绿色智能环保的新型工业化道路，而对我国模具行业来说，在“以塑代钢”、“以塑代木”的大力倡导下，塑料模具产品的市场需求量将快速增长。 据相关数据显示，我国目前人均塑料消费量仅为发达国家的1/3，在提倡绿色环保发展的大背景下，未来市场需求空前广阔。专家预计，“十二五”期间我国塑料模具制品行业仍将会保持高速发展，会维持年均15%的市场增长率。毋庸置疑，塑料模具的蓬勃发展，这将给我国模具产业的优化升级带来新的动力。“十二五”期间，我国战略性新兴产业智能模具制造装备发展的总目标是以发展智能化模具来带动高效、精密、高性能模具总体水平的提高，以满足“智能制造”配套要求来带动模具为战略性新兴产业服务总体水平的提高，使智能模具水平得到大幅度的提升，为我国模具行业到2020年步入世界模具强国奠定坚实的基础。  据悉，具体目标为：  第一，要以智能化模具为主要代表的高效、精密、高性能模具的水平，中长期目标是要达到国际先进水平，“十二五”期末首先要使智能化模具水平能基本满足智能制造所需。  第二，以智能化模具为主要代表的高效、精密、高性能模具占模具总量的比例从目前的约35%，达到“十二五”期末的40%以上，进而达到50%以上的中长期目标。  第三，不断缩短模具生产周期、提高模具使用寿命和稳定性，首先达到“十二五”期末生产周期比现在缩短20%30%，使用寿命比现在提高20%30%，用模具制造精细化来提高可靠性和稳定性。  第四，要不断提高数字化、信息化水平。“十二五”期末使生产高效、精密、高性能模具的企业基本实现CAD/CAM/CAE/PDM一体化，并有40%以上企业基本实现信息化管理。第五，模具自动化生产是重要的发展方向，目前尚处于试验实践阶段，到“十二五”期末争取有5家以上的模具企业可实现模具自动化生产，并在模具智能网络化制造技术、管理方面有重大突破。注塑模具在国外的发展也进入到了一个更加高级的发展阶段2。国外在高速集成，智能化，小型化，个性化和基于环保的理念方面有重大的突破。第一，在CDA，CAE，CAM等3方面外国拥有更加成熟的技术和培训，国外的工业化更加成熟信息化的成都也更高。这些只能软件的运用使得模具朝向智能化集成化发展。第二，模具设计从低精度，简单形状向高精度，复杂形状以及高性能方面进行发展。这也是未来模具发展的重要方向。第三，模具的标准化，系列化以及专业化将会更加完善。第四，全面质量管理在日本等发达国家已经完全实施。质量管理可以对产品的设计，制作以及注塑成型工艺方面有很重要的运用。第五，国外已经从单纯的模具设计本身延生到对模具的结构优化设计方面，试图通过结构的优化达到高性能的产品。国外已经从注塑模具的工艺性分析从实践经验阶段发展到理论分析。国外更加专注于运用Moldflow等4软件进行模具的提前分析。解决了原料的浪费和避免耗费资源的问题。我们国家的模具设计方面在“十二五”规划结束后将会在模具的高效高精度高性能方面取得进步。因此本研究的重心也在于实践“十二五”规划的发展目标。并且基于国际视野设计的90直角弯管来进行模具设计。2 塑件结构与原材料工艺分析2.1 带螺纹塑料弯管的设计2.1.1 塑料弯管的立体示意图本课题研究了90直角弯管并且带外螺纹的塑料弯管的设计。弯管的立体PROE图如图2.1。图2.1 塑件结构示意图2.1.2 塑料弯管的二维视图本研究设计的90直角弯管的二维主视图如图2.2。图2.290塑料弯管主视图2.1.3 塑料弯管的结构尺寸特征分析本研究设计的是90塑料弯管5。弯管呈现直角的构型，在成型的过程中应该进行侧向分型抽芯机构来进行分型，塑料弯管有一段外螺纹，螺纹的参数是M5025gSLH6。螺纹的成型用瓣合模来进行成型。因此本研究将会使用到侧向分型抽芯机构以及瓣合模。设计有一定的难度。2.2 塑料弯管原材料的选择分析2.2.1 塑料的原材料的选择选择硬质聚氯乙烯作为塑料弯管的原材料7，简称UPVC。作为具有较好的抗拉抗压强度,耐腐蚀性优良,价格在各类塑料管中最便宜但低温下较脆。广泛应用在用于住宅生活、工矿业、农业的供排水、灌溉、供气、排气用管、电线导管、雨水管、工业防腐管等方面。在管件方面UPVC有着非常好的性能。（1）物理性能优良，UPVC管材、管件耐腐蚀，抗冲击强度高，流体阻力小，不会结垢 ，内壁光滑，不易堵塞，并达到建筑材料难燃性能的要求，耐老化，使用寿命长。室内以及埋地使用寿命可达50年以上，户外使用达50年。（2）重量轻，便于运输、储存和安装，有利于加快工程进度和降低施工费用。（3）节省建筑费用，使用UPVC管材、管件比使用同样规格的铸铁管道系统造价低，且便于维修。2.2.2 硬质聚氯乙烯的性能指标聚氯乙烯的性能参数如表2.1。表2.1UPVC的性能参数性能参数UPVC性能参数UPVC密度g/1.4氧指数42吸水率0.070.4收缩率%0.10.5比热容/（KJ/kg）1.842脱模度数抗拉强度/4550玻璃化转变温度/85折射率硬质成型品1.521.55成型温度/160190热导率/kw/（m.）黏流态温度/热扩散系数/（/r）拉伸模量/0.613.33 成型工艺方案的确定3.1 塑件分型面的确定分开模具取出塑件的面，通称为分型面8。注塑模有一个分型面和多个分型面的模具，分型面的位置有垂直于开模方向，平行于开模方向以及倾斜于开模方向几种。分型面的形状有曲面和平面。分型面的设计是否恰当，对制件，操作难易，模具的复杂性有很大的影响，主要考虑三点：（1）塑件从模内取出，一般只采用一个与注射机开模运动方向相垂直的分型面，特殊情况下才采用较多的分型面。应该设法避免与开模方向垂直或倾斜的侧向分型和侧向抽芯，因为这会增加模具结构的复杂程度。为此安排塑件在型腔中的方位时，要尽量避免与开模方向相垂直或倾斜的方向有侧凹或侧孔。（2）分型面形状的决定：分型面的形状一般是与注射机开模方向相互垂直的平面。（3）分型面位置的选择：除了必须开设在断面轮廓最大的地方才能使塑件顺利地从型腔中脱出外还要考虑四个因素：第一，因为分型面处不可避免的留下溢料痕迹，或拼合不准确的痕迹，故分型面最好不要选在制品表面光滑的外表面或带圆弧的转角处。第二：从制件的推出装置方面考虑，分型面要尽可能留在动模边。第三：从保证同心度出发，同心度要求高的塑件，取分型面时最好把同心度的部分放在模具分型面的同一侧。第四：有侧凹或侧孔的制件，当采用自动侧向分型抽芯的时候，除了液压抽芯能获得较大的侧向抽芯距离外，一般的分型侧向抽芯机构都比较小。分析本塑件的结构与特征，确定它的分型面的位置处于平面所在的位置如图3.1。图3.1 塑件的分型面3.2 型腔数量以及分布方式的确定注射模具型腔数目的确定，与现有注塑机的规格、所要求的塑件质量、塑件的几何形状（有无侧抽芯）、塑件成本及交货期等因素有关。从经济角度出发，订货量大时可选用大型机、多型腔模具，对于小型制件，型腔数量可由经验决定。当尺寸精度和重复性精度要求很高时，应尽量减少型腔数目，在满足其它要求的前提下尽量采用单型腔模具。针对于本设计的塑件，由于尺寸精度和重复性精度要求不高，而且是大量生产，因而拟采用一模多腔，同时考虑到塑件上有侧向抽芯，为使模具结构简单，采用一模四腔较为合适。型腔的布置涉及模具尺寸、浇注系统的平衡、抽芯机构的设计、模具温度调节系统的设计及模具在开合模时的受力平衡等问题，因此在设计中应根据各方面的情况进行综合考虑，并在设计中进行必要的修改，已达到较为完善的结果。在本设计中，由于塑件需侧向抽芯，并且是一模四腔，着重考虑抽芯机构的结构，因而采用平衡式排列布置,如图3.2。图3.2型腔的分布3.3 注塑机的选择与参数校核3.3.1 注塑量的计算注射模具是安装在注射机上使用的。在设计模具时，除了应掌握注射成型工艺过程外，还应对所选用的注射机有关技术参数有全面了解，才能生产出合格的塑料制件。注射机为塑料注射成型所用的主要设备，按其外形可分为立式、卧式、直角式三种。注射成型时注射模具安装在注射机的动模板和定模板上，由锁模装置进行合模并且锁紧，塑料在料筒内加热呈熔融状态，由注射装置将塑料熔体注入型腔内，塑料制品固化冷却后由锁模装置开模，并由推出装置将制件推出。本模具采用一模四腔的结构进行设计。浇注系统的凝料体积一般按照实际情况选取，该模具设计选择四个塑件的总体积容量的20%进行预估计算。将设计好的塑件通过PROE软件的测量。单个塑件的体积为47734.8。取UPVC的密度为1.4g/。那么单个塑件的质量可以进行如下计算。m47.73481.4g/66.8g。四个塑件需要的总共注塑容量是V：V47.7348=190.9。加上浇注系统的凝料的设计注塑量：1.2190.9229。四个塑件总共需要的塑料质量M：M66.8g=267.3加上凝料系统总共的注塑质量：1.21.2320.7g。模具设计的时候。塑件成型的塑料熔体总量或质量在需要在注射机额定量的0.5倍到0.8倍。由此可以确定注射机的体积应该在286.4到458.2。3.3.2 注塑机型号的确定在体积容量足够的前提下，还需要依靠锁模力来进行综合的选择注塑机的型号9。塑件在分型面上的投影面积约为4200流道凝料在分型面上的投影面积可以按照塑件的0.2倍到0.5倍来取得，因此本浇注系统的投影面积按照0.2倍约为840。在分型面上的投影：420084020160645.1KN式中：注射机的公称锁模力（）；塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和；为型腔内熔体压力，取；结合上述的情况，选择注射机的型号为：海天HTF200X/1。该注射机的主要技术参数如表3.1。表3.1注射机HTF200X/1的技术参数技术参数内容技术参数内容结构类型理论注射量/卧式412拉杆间距/移模行程/470螺杆直径/最大模具厚/550注射压力/170最小模具厚/200注射速率/152锁模形式双曲肘锁模力/KN2000定位孔直径/螺杆转速/0-150喷嘴球半径/10塑化能力/24喷嘴孔直径/3.3.3 型腔数量的校核为了使模具与注射机相匹配以提高生产率和经济性，并保证精度，模具设计前应合理的确定型腔的数目。按照注射机的最大注射量校核型腔的数量： （式3.1） 其中：注射机最大注射量/；浇注系统凝料量/；单个塑件的容积/；通过上面的计算知道单个塑件的体积为47.7；浇道凝料的体积为38.1。而凝料的容量和最小注射量应不小于注射机额定最大注射量的，故可得,，所以型腔的数目取：。3.3.4 最大注射量的校核在注射中，塑件的总重量加上浇注系统的重量不应该超过注射机规定的克数。在额定注射量的80%以内。229.1412 （式3.2）由此可见，最大的注射量满足要求。3.3.5 锁模力的校核当高压的塑料熔体充满型腔时，会产生一个沿注射机轴向方向的很大推力，其大小等于制品与浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和乘以型腔内塑料熔体的平均压力。该推力应小于注射机的额定锁模力，否则在注射成型时会因锁模不紧而发生溢边跑料现象。在确定了型腔压力和分型面面积之后，可以按下式校核注塑机的额定锁模力：F （式3.3）式中：注塑机额定锁模力，； 为型腔内熔体压力（），； 代入数据得:645.1KN由此可见，满足锁模力的要求。3.3.6 注射压力的校核注射压力的校核是检验注射机的最大注射压力能否满足制品成型的需要。为此注射机的最大注射压力应大于或等于塑件成型时所需要的注射压力，即 （式3.4）式中：注塑机的最大压力MPaP塑件需要的成型压力；制品成型时所需的注射压力一般很难确定，它与塑料品种，注射机类型，喷嘴形式制品的形状的复杂程度以及浇注系统等因素相关。在确定制品的注射压力的时候，一般采取类比法。UPVC的注射压力要小于140Mpa。由此可知，注塑机符合要求。3.3.7 开模行程的校核注射机的开模行程是有限制的，取出制件所需要的开模距离必须小于注塑机的最大开模距离。开模距离分为两种情况。本设计按照注塑机最大开模行程与模厚无关的时候进行校核，开模行程按照下面进行校核：S+510（mm）式中：塑件顶出距离，mm；塑件高度，包括浇注系统在内，mm；S注射机的最大开模行程，mm；对于带有侧向抽芯机构的模具，分型抽芯动作是由斜导柱完成的，这时模座行程S的计算还必须考虑分型抽芯机构的抽拔距离，当，模座行程可由公式S（mm）进行计算。本塑件采取的是侧向分型抽芯机构。最小开模行程是指抽出侧滑块所必须的开模运动距离。由于本模具设计的滑块与开模运动方向一致。因此根据公式：S式中：S为滑块移动的距离；为所需要的开模行程；是倾斜角，在本设计中选择为20；S54.5mm；计算出136mm；根据25mm+80mm149.73mm；因此（mm）136S=470mm；3.3.8 喷嘴尺寸的校核为了使注塑模具能够合理的安装在注塑机上并且生产出合格的产品，在设计模具时候必须校核注塑机上与模具安装有关的尺寸。因为不同型号和规格的注塑机，其安装模具部分的形状与尺寸各不相同。一般情况下设计模具时候应该校核的部分包括喷嘴尺寸，定位圈尺寸，最大模具厚度，最小模具厚度，模具板上的螺孔尺寸等。这里先对喷嘴尺寸进行校核。其他的校核需要在模具结构设计完成以后进行校核。注射机喷嘴前端的球面半径r和孔径d与模具浇口套的球面半径R及小孔径D应该吻合，以避免高压塑料熔体从缝隙处溢出。它们一般应该满足下列关系：R=r+(12)mm；D=d+(0.51)mm；如果Rr，将会出现死角，而积存塑料，使得主流道的塑料凝料将无法脱出。所以注射机喷嘴尺寸是标准。模具的制造以它为准则。该模具r=10mm取R=11mm，符合要求。该模具d=3mm，取D=3.5mm，符合要求。选择主流道的单边斜度1.5。3.3.9 定位孔直径的校核浇口套与为了保证模具主流道中心线与注射机喷嘴中心线相重合，注射机固定模板上设计有定位孔，模具的定模板上应该设计凸起的定位圈，两者按照H9/f9间隙配合。为了让定位圈直径与注射机定位孔配合，应该按选用注射机的定位孔直径确定。定位环与注射机定模固定模孔相配合，配合精度为H11/b11，以便于装模。定位圈用内六角螺钉固定在定模座上。注射机的定位孔直径为160mm。因此定位圈的直径也选取；4 浇注系统的设计浇注系统控制着塑件在注塑过程中充模和补料两个重要的阶段，对塑件的质量关系影响极大。浇注系统是指从注塑机喷嘴进入模具开始，到型腔人口为止那一段流道。浇注系统包括：主流道,分流道,浇口,冷料井几部分组成。浇注系统的设计原则主要有六条：（1）对模腔的填充迅速有序；（2）可同时充满各个型腔；（3）压力和热量损失最小；（4）可能消耗较少的塑料；（5）够使型腔顺利排气；（6）注系统凝料容易与塑件分离或切除；（7）不会使冷料进入型腔；口痕迹对塑件外观影响小。4.1 主流道和主流道衬套以及定位环的设计主流道是指注机喷嘴在同一轴心线上，物料在流道中不改变方向，主流道形状一般为圆锥形或圆柱形。由于主流道与注塑机的高温喷嘴反复接触和碰触，所以设计成独立的主流道衬套，选用优质的刚才制作并提高硬度。主流道衬套要求承受交变应力，主流道应专门开设在主流道衬套上。由于主流道要与高温的塑料和喷嘴反复接触和碰撞，所以模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套，以便选用优质钢材单独进行加工和热处理。当主流道贯穿几块模板时，若无主流道衬套，则模板间的拼合缝可能溢料，以至主流道凝料无法脱出，有时将主流道衬套大端的圆盘凸出定模板端面510mm，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位环作用。也常有将模具定位环与主流道衬套分开设计的。本模具的定位环与主流道衬套分开设计。主流道以及定位圈的尺寸确定。按照选用的注塑机设计主流道的小端直径d；主流道小端球面半径r；主流道的斜度选择；定位环的外径根据注射机的定位环的大小选择160mm的标准件，如图4.1。图4.1流道衬套4.2 分流道的设计4.2.1 分流道的设计原则分流道是主流道与浇口之间的一段将塑料熔体沿分型面引入各个型腔的那一段流道，因此它开设在分型面上，分流到的断面可以呈圆形、半圆形、梯形、矩形、U字形，它可以由动模和定摸两边的沟槽组成，如圆形，也可单开在定模或动模一侧，如梯形、矩形等。设计原则：（1）充模要保证融合线最小；（2）对熔体流动的阻碍尽可能小；（3）所占注射重量比尽可能小；（4）易于脱模；（5）分流道长度在工艺条件允许下应尽可能短，以保证将压力温度以及材料的损耗为最小；（6）分流道横截面所选的尺寸应使冷却时间等于或略大于塑件的冷却时间，只有这样才能在塑件固化前保证足够的保压压力。4.2.2 分流道的形状尺寸确定 长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置。从输送熔体时减少压力损失和热量损失出发应力求缩短。 断面尺寸视制品大小、塑料品种、注射速率以及分流道的长度而定。圆形分流道的直径一般在510mm之间变动；但对于流动性特别好的PP、PA等，当分流道很短时，可小到2；对于流动性特别差的塑料，可大于10。实验证明，对多数塑料，分流道直径在56mm以下时，对流动性影响较大。但在8以上时，再增大其直径对流动性的影响就很小了。因为塑件的质量小于200g。因此用以下公式进行计算：D=0.2654 （式4.1） 式中：WL流道的长度，mm；分流道的设计分为两部分，第一部分为主分流道，第二部分分流道为直接连接塑件的分流道。形状为梯形。底面为w，h=w，x=w； （1）第一部分分流道=0.2654mm=7.4mm按照当量面积相等=8.6mm；=5.7mm；=6.5mm；（2）第二部分分流道=0.2654mm=5.5mm按照当量面积相等=6.4mm；=4.3mm；=4.8mm；4.2.3 分流道的形状尺寸以及分布分流道的分布如图4.1。分流道的尺寸如图4.2，4.3。图4.1 分流道的分布图4.2 第一部分分流道的截面尺寸图4.3 第二部分分流道的截面尺寸4.3 浇口的设计4.3.1 浇口的设计原则浇口指流道末端将塑料引入型腔的狭窄部分，是进入型腔的门户，一般说来，其断面尺寸比分流道断面尺寸小，长度也短，起着控制料流速度，补料时间的作用，其断面形状常见的有圆形、矩形。浇口是连接分流道和型腔或者说是塑件的桥梁，是整个浇注系统的最薄点。其形状和安放位置应根据各种实际需要来确定。浇口在塑件上开设的位置与数目，对制品的质量影响很大。因此在选择浇口位置与数目时，应对塑料熔体在流道和型腔中的流动状况，填充顺序、排气、补缩等作全面考虑，以获得尽可能好的制品质量。设计的原则有六个：避免在制件上产生缺陷；有利于流动、排气和补缩；减少熔接痕，增加熔接牢度；取向方位对制品性能的影响；考虑流动距离比；防止料流将型芯或嵌件挤歪变形。4.3.2 浇口的形状尺寸确定本模具的设计采用边缘浇口10，边缘浇口一般开设在分型面上，从制件的边缘进料，边缘浇口具有矩形或接近矩形的形状，其优点是便于机械加工，且易于保证加工的精度，而且试模的时候尺寸易于调整，适于各种塑料，其最大的优点是可以调整充模的剪切速率和浇口的封闭时间。浇口封闭时间即补料时间，主要由浇口的厚度决定。当厚度决定后，根据塑料的流动性能选择适当的剪切速率和流动速度，再依据制品的重量确定浇口的宽度。浇口的深度h为：h式中：制品厚度，mm；材料系数，UPVC的系数选择0.9。h0.9；浇口的宽度可按下式进行计算:式中：A凹模边型腔表面积，即塑件外表面积，。本模具的浇口的尺寸计算为：3.39mm塑件边缘浇口的典型尺寸为深度0.5，宽1.5，浇口台阶长度0.5。按照塑件易于修模以及经验确定浇口的深度尺h=1.5mm；宽度w=2；长度L=1mm。浇口的截面如图4.4。图4.4 浇口的截面尺寸4.3.3 浇口的位置浇口的位置如图4.5所示。图4.5 浇口的位置4.4 剪切速率的校核（1）确定注塑的时间一次注入模具的总体积：190.9；实际注射质量：1.41.4；由此确定T=3s。（2）主流道剪切速率的校核主流道的体积流量的计算：77主流道的剪切速率的计算： （式4.2）3.6（3）分流道剪切速率的校核第一部分分流道的剪切速率的计算：35.3分流道的当量直径的计算）h/2=3.7mm7.32第二部分分流道当量计算17）h/2=2.75mm8.59（4）浇口的剪切速率的计算：16浇口的当量直径wl0.97mm1.934.5 尺寸的优化校核按照允许流动阻力优化分流道尺寸，在型腔模具中要降低流动阻力，应该使分流道尽量短而且转弯少。此外分流道的断面尺寸要足够大，以降低压力损失和温度损失，缩短充模时间，使得能够生产出高质量的产品。但是粗大的流道也会增加冷却时间和增加浇注系统的凝料。比较合理的方法是根据塑件的大小和形状设置一定的充模时间，通常在型腔入口处设定一适当的压力，根据注塑机压力p确定浇注系统的压力降，（），本注塑机给出的注塑压力是170MPa，中型塑件的入口处大压力大概需要50MPa。通过示差法可以得出最小的尺寸。根据本塑件的浇注浇注系统的形状分布。根据公式： （式4.3）式中：流道各段长度；各段流道半径；各段流道体积流量；各段流道中的体积流量；压力降的校核：根据压力降的公式：当剪切速率在163时候的表观粘度依次是：90Pa；1000Par；1100Par；32Par11。)Pa94.4Mpa120MPa由此可见分流道的布置以及大小的选择符合压力降的需求。4.6 冷料井的设计卧式或立式注射机用模具的冷料井，设在主流道正对面的动模上，直径稍大于主流道大端直径，以利冷料流入。冷料井底部常作成曲折的钩形或下陷的凹槽，使冷料井兼有分模时将主流道凝料从主流道中拉出附在动模边的作用。在分流道的末端，为了防止冷料进入模具，因此也需要开设冷料井。本模具的设计采用的是冷料井底部带有推料杆的设计模式。设计的样式是倒锥形冷料井，冷料的推杆固定在推板上，分模的时候依靠倒锥起拉料作用，然后再强制脱出。这是基于主流道不需要左右移动，容易实现自动脱模。冷料井的示意图如图4.6所示。图4.6 冷料井4.7 排气槽的设计当塑料熔体注入型腔时候，如果型腔里面原有气体，蒸汽等不能顺利排出，将在制品上形成气孔,银丝,灰雾,接缝,表面轮廓不清晰，型腔不能完全充满等弊病，同时还会因气体压缩而产生高温，引起流动前沿物料温度过高，黏度下降，容易从分型面溢出，发生飞边，重则灼伤制件，使之产生焦痕。而且型腔内气体产生的反压力会降低充模速度，影响周期和产品数量。因此设计产品的时候排气系统的设计是必须考虑的问题。排气槽的设计一般采取四种方法进行。（1）利用分型面或配合间隙排气：对于一般的小型塑件，当不采用特殊的高速注射时，可利用分型面或利用推杆与孔，推管与孔，脱模板与型芯，活动型芯与孔的配合间隙排气。（2）开设专用的排气槽：对于大型塑件或告诉注塑模，应开设专用的排气槽，最常见的是在型腔周边的分型面上开设排气槽，槽深在0.010.03mm之间变化，宽约0.020.03mm。对于具体塑料还需要按照实际情况进行分析。（3）用多孔烧结金属排气：如果制品形状特殊，型腔最后充满的部位远离分型面和推杆而无法排气时，可在型腔表面气体聚集处镶嵌圆形的烧结金属排气。（4）负压及真空排气：通过冷却水道排气是在负压冷却技术基础上发展起来的新技术。模具内冷却水通过特殊的容积泵抽吸流动，因此整个冷却水道在负压下操作，型腔内的气体通过排气间隙从冷却水道中随水带出，其中最好的办法就是通过推杆间隙排气，推杆穿过冷却水道而与型腔相通。本塑件由于比较小型，不需要开设专门的排气槽。因此依靠分型面的粗糙程度进行排气。5 成型零件的设计构成模具型腔的零件统称为成型零件，它主要包括凹模,凸模,型芯,镶块以及各种成型杆，各种成型环。由于型腔直接与高温高压塑料相接触，它的质量直接关系到制件质量，因此要求它有足够的强度,刚度,硬度以及耐磨性，以承受塑料的挤压力和料流的摩擦力，有足够的精度和适当的表面粗糙度（一般0.4m以下），以保证塑料制品表面的光亮美观,容易脱模。对于容易产生腐蚀性气体的塑料如聚氯乙烯，还应该选用腐蚀性的钢材或者表面镀铬。本模具的凹模形状简单，容易加工，并且为了保证模具的精确尺寸，因此选择整体式凹模。型芯采用组合式进行成型的设计。5.1 成型零件的三视图本模具采用的型芯的设计是整体式型芯。型芯的主视图如图5.1。俯视图如图5.2。本设计是整体型腔，型腔的俯视图如图5.3。图5.1 型芯的主视图图5.2 型芯的俯视图图5.3 动模型腔的俯视图5.2 成型零件工作尺寸的计算原则所谓工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸12。主要有型芯和型腔的径向尺寸（包括矩形或异形型芯的长和宽），型芯和型腔的深度尺寸，中心距尺寸等。任何塑料制品都有一定的尺寸要求，在使用或安装中有配合要求的塑料制品，其尺寸精度要求较高。在设计模具时，必须根据制品的尺寸和精度要求来确定相应的成型零件的尺寸和精度等级。影响塑料制品精度的因素较为复杂，主要有以下四个方面：第一：与成型零件制造公差有关，显然成型零件的精度越低，生产的制品的尺寸精度也越低。第二：设计模具时，估计的塑料收缩率与实际收缩率的差异和生产制品时收缩率的波动值。第三：型腔在使用过程中不断磨损，使得同一模具在新和旧的时候生产的制品尺寸各不相同。第四：模具可动成型零件配合间隙变化值。模具固定成型零件安装尺寸变化值。塑件所可能出现的最大公差值为这些误差值的总和。式中:塑件成型公差；成型零件制造误差；型腔使用过程中的总磨损量；塑料收缩率波动引起塑件尺寸变化值（包括工艺波动和材料批号变化所引起的波动和设计时收缩率估计的误差）;可动成型零件因配合间隙变化而引起制件尺寸变化值；固定成型零件因安装误差而引起制件尺寸变化值。制品规定公差值应大于或等于以上各项因素带来的累积误差。1.成型零件制造公差的影响绝大多数的模具成型尺寸都是机械加工得到的，其加工误差直接影响制品尺寸，精度相同的模具零件其制造公差数值与零件尺寸大小有一定关系。在0500mm以内，按国家标准规定<<公差与配合>>规定：ia（0.45）式中:成型零件制造公差值，um；成型零件的尺寸，mm；a常数，由加工精度等级决定； 组合式型腔的制造公差应根据尺寸链决定。实践证明制造公差约占塑件总公差的1/3左右，因此在确定成型零件工作尺寸公差时可取塑件总公差的1/3。通常取GB1800-79中IT7IT10级精度作模具制造公差。2.型腔成型零件的磨损量磨损的形成：（1）塑料在型腔中的流动；（2）塑件脱模时