机械毕业设计（论文）-仪表指针冲压级进模模具设计（全套图纸）(19页).doc

-机械毕业设计（论文）-仪表指针冲压级进模模具设计（全套图纸）-第 15 页.1绪论冷冲模设计与制造实训是模具设计与制造专业教学中重要的实践教学环节之一，他是在学生学习了基本的冷冲模设计与制造理论知识以后，为了强化学生所学的知识和提高学生的初步设计能力及实际动手能力而开设的实践教学环节。冷冲模设计意在让学生综合运用和巩固本课程及有关课程的基础理论和专业知识，进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练，培养学生从事冷冲模设计与制造的初步能力。巩固与扩充“冷冲模设计”等课程所学的内容，经过实践环节使学生能全面理解和掌握冷冲压工艺、模具设计等内容；掌握冲压工艺与模具设计的基本方法和步骤及工艺规程编制；独立解决在制定冲压工艺规程、设计冲模结构中出现的问题。掌握冷冲模设计的基本技能，学会查阅技术文献、资料和手册，熟悉标准和规范等，完成从事冲压技术工作的人员在冷冲模设计方面所必须具备的基本能力训练。同时在冷冲模设计实训中，培养学生认真负责、踏实细致的工作作风和严谨的科学态度，强化质量意识和时间观念，养成良好的职业习惯。全套图纸，加153893706 1.1 国内模具的现状和发展趋势目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。1.1.1 国内模具的现状我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿 美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。 近年来， 模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；"改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家工业发展工业现状的重要度量工具。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足: 第一，体制不顺，基础薄弱。 “三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。     第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是1520万美元，有的高达2530万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。    第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。  第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。 第五，模具材料及模具相关技术落后模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。  其次，标准化水平有待提升。中国模具标准化工作起步晚，标准件的生产、销售、推广和应用工作相对落后，目前模具标准件的使用覆盖率约40%45%，而国际上一般高于79%，中小模具则更在80%以上。        第六，模具人才需求远大于供给的窘境急需改观。模具人才的培育本身是个长期过程，且要求多年经验的积累。而受限于软硬件设施条件，一些高校培养出的专业学员实际技能不够；同时，规范化职业教学标准的缺失导致了社会上各类培训班的学员亦良莠不齐。        第七，需再接再厉，加快模具产品结构调整的步伐。总的发展方向仍将是，实现大型、精密、复杂、长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业总体速度；继续扩增塑料模和压注模所占比例；扩充专业模具厂家的数量及能力。        第八，加大投入以强化创新能力。骨干企业有必要配齐从模具粗加工、热处理到各种精加工、光整加工、质量控制与监测等的整套设备；一般企业也应拥有数控加工设备，实现模具制造的全自动加工，并通过推进产学研合作强化创新力。        第九，促进模具企业间联合重组应成为大势所趋。这主要是考虑到当前模具企业中相当一部分为民营企业，客观上存在先进制模技术和设备难于导入的问题，这无疑加剧了在中低档市场的竞争。        第十，海外市场开拓有待深化。以澳大利亚为例，该国对冲压模具的需求看涨，中国可利用自身在这方面的技术装备优势，进一步开拓国际市场。1.1.2 国内模具的发展趋势 巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面:     模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项：(1)全面推广CAD/CAM/CAE技术 模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。(2)高速铣削加工国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。 (3)模具扫描及数字化系统 高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。(4)电火花铣削加工 电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。 (5)提高模具标准化程度 我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。(6)优质材料及先进表面处理技术 选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子喷涂等技术。(7)模具研磨抛光将自动化、智能化 模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。 (8)模具自动加工系统的发展 这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。1.2 国外模具的现状和发展趋势模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，6080的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为600650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。  随着时代的进步和技术的发展，国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，他们的技术水平比较高故人均产值也较高我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而国外模具工业发达国家大多1520万美元，有的达到 2530万美元。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，而我国才达到451.3 仪表指针模具设计的设计思路冲裁是冲压工艺的最基本工序之一，它是利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。它包括落料、冲孔、切边、修边、切舌、剖切等工序，其中落料和冲孔是最常见的两种工序。冲裁在冲压加工中应用极广。它既可直接冲出成品零件，还可以对已成形的工件进行再加工。普通冲裁加工出来的制件的精度不高，一般情况下，冲裁件的尺寸精度应在IT12级以下，不宜高于IT10级。弯曲是利用金属的塑性变形,将板料、棒料、型材或管材等按设计要求弯成一定曲率和一定角度的零件的一种冲压工序。它属于成形工序,是冲压加工的基本工序之一。只有加强冲裁变形基础理论的研究，才能提供更加准确、实用、方便的计算方法，才能正确地确定冲裁工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸，解决冲裁变形中出现的各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。导向板是典型的冲压件，该模具工作过程是简单的冲孔落料，根据零件图的结构和尺寸精度以及材料的性能确定完成该冲件所需要的模具类型.因此，综合考虑各种因素后采用连续级进模。根据计算的结果和选用的标准模架，判断此次冲裁能不能采用标准的模架。为了保证制件的顺利加工和顺利取件，模具必须有足够高度。要改变模具的高度，只有从改变导柱和导套的高度,改变导柱和导套的高度的同时,还要注意保证导柱和导套的强度. 导柱和导套的高度可根据冲裁凸凹模与落料凹模工作配合长度决定设计时可能高度出现误差，应当边试冲边修改高度。1.4 仪表指针模具设计的进度1.了解目前国内外冲压模具的发展现状，所用时间10天； 2.确定加工工艺方案，所用时间5天； 3.模具的设计，所用时间30天；4模具的调试所用时间5天 2、 任务与分析2.1 设计任务书 图1-1制作如图1-1所示，为一仪表指针零件，材料为LY12，厚为t=0.3mm，产量为12万件/年。2.2 冲裁件工艺分析从冲裁件的机构工艺性和冲裁件的精度和断面粗糙度两个方面进行分析。2,2.1 冲裁件的结构工艺性表1-1 冲裁件结构工艺性分析表工艺性质冲裁件工艺项目工艺性允许值工艺性评价1.零件结构该零件结构简单尺寸较小，厚度适中。大批量，适合冲裁。2.落料圆角半径未注圆角0.18t符合工艺性3.冲裁件上的悬臂5（0.750.8）t符合工艺性4.冲裁件方孔的最小尺寸20.5t符合工艺性5.最小孔边距、孔间距1t符合工艺性6.材料YL12料厚t=0.3mm具有良好的冲压性能2,2.2 尺寸精度与断面粗糙度零件图未标注尺寸公差，均为自由公差，按IT13级计算公差，利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求表面粗糙度：制件零件图上未标注表面粗糙度，可认为对其表面没有特殊要求，一般为Ra1255m，适合用于冲裁。2.3 冲压工艺方案的确定该零件包括冲孔和落料两个基本工序，有一下三种方案可以采用：方案1：先冲孔，后落料，采用单工序模生产。方案2：冲孔-落料复合冲裁，采用复合模生产。方案3：冲孔，落料连续生产，采用级进模生产。方案1：模具结构简单，但需要两套模具生产，在大批量生产时难以满足需要，且零件精度不高。方案2：零件精度高，平直度较好，生产效率也高，但因孔边距太小，模具的强度不能保证。方案3：采用导料銷定距可以满足零件精度要求，避免模具强度不够的问题，模具操作安全，生产效率高。所以本任务设计采用级进模冲裁方式2.4 冲压工艺计算2.4.1排样设计与计算该零件材料厚度较薄，尺寸小，根据工件特点采用如图1-2所示的排样方法。 图1-2 排样图查表6-1-9工件间搭边值=1.68，边缘搭边值a=2.1，条料宽度偏差查表6-1-11，取=0.5，导料板与条料之间的最小间隙，查6-1-13，取Z=0.5mm。查6-1-12，取=1.5mm，y=0.1mm。另因采用的IC型侧刃，故料宽每边需增加燕尾形切入深度a=0.5mm。因此条料宽度为 B=(D +2a+2a+nb) = (57+2*2.1+2*0.5+2*1.5) mm =65.2mm冲裁后废料宽度为 B=D+2a+2 a = (57+2*2.1+2*0.5) mm =62.2mm进距为 s= 20mm + 1.68mm =21.68mm导料板间距为B= B + Z = 65.2mm + 0.5mm = 65.7mmB= B+ y = 62.2mm + 0.1mm = 62.3mm由零件图近似算得一个零件的面积为A= 704mm，一个进距内的坯料面积B*s = 65.2mm * 21.68mm = 1452.5mm。因此材料利用率为：= A/(Bs)*100% = 704/1452.5*100% 48%2.4.2凹、凸模刃口尺寸计算（1）落料凹模刃口尺寸由于材料博，模具间隙小，故凹、凸模采用配合加工为宜，选择凹模为制造基准件，根据凹模制造出的实际尺寸按所需的间隙配合凸模，在凸模的零件图上按凹模各对应尺寸标注基本尺寸，并注明按凹模实际刃口尺寸配合加工，保证双面间隙值0.0120.018mm（查表6-1-1）。 表1-2 落料凹模刃口尺寸冲裁件尺寸精度查表均为IT13级，查表6-1-1取冲裁模初始双面间隙Z=0.018，Z=0.012尺寸性质工件尺寸磨损系数计算公式计算结果凹模尺寸注为1.凹模磨损后变大的尺寸50.75A=(A-X)+0.255.455.45100.7510.0510.0560.756.0456.04580.758.058.0522±0.330.7521.8321.832.凹模磨损后无变化的尺寸1±0.141C=(C+0.5) ±0.1251±0.1351±0.1352.4.3冲孔凹模刃口尺寸计算冲孔凹模的形状简单，但尺寸较小，为保证凹、凸模的合理间隙采用分开加工方法，可用公式=d=(d+X+Z)计算其凹模刃口尺寸，凸模刃口尺寸与凹模配作。10 =(10+0.75*0.1+0.03)mm=10.105（3）侧刃孔尺寸可按公式A= (A+0.5Z)计算，去=0.02，则A=(A+0.5Z)=(21.68+0.5*0.03)=21.695mm2.5计算冲压力、压力中心，初选压力机冲裁力：根据零件图可算得一个零件内外周边之和=170mm，侧刃冲切长度=13.8mm，根据排样图冲模两件和双侧刃布置，故总冲裁长度L=(170+13.8)*2mm = 367.6mm.又=255MPa，t=0.3mm，取K=1.3，则F = KLt= 1.3*367.6*0.3*255N = 36557.82N卸料力：查表6-1614取 = 0.06 则 F= KF = 0.06*36557.82 N = 2193.5 N推件力：根据材料厚度取凹模刃口十壁高度h = 5 mm，故n = h/t = 5/0.3 = 16 。查表6-1-14取 = 0.07，则F = nKF = 16*0.07*36557.82 N = 40944.8N总冲压力： F= F + F + F = 36557.82 + 2193.5 +40944.8N = 79696 80kN应选取的压力机标称压力：P（1.11.3）=（1.11.3）*80kN=88104kN，因此可选压力机型号为JG23-40。因冲裁件尺寸较小，冲裁力不大，且选用了对角导柱模架，受力平衡，估计压力中心不会超出模柄端面积之外，故不必详细计算压力中心的位置。2.6 模具结构的确定，画出模具结构简图2.6.1模具类型由冲压工艺分析可知，模具类型为冲孔-落料级进模。2.6.2操作与定位方式采用手工送料方式能够达到要求，且能降低模具成本。考虑零件尺寸、料厚较薄，为了方便于操作，保证质量，采用导料板导向、侧刃定距的定位方式。为了件小料头和料尾消耗和提高定距的可靠性，采用双侧刃前后对角分布。2.6.3卸料与出件方式考虑零件厚度较薄，采用弹性卸料方式。为了便于操作、提高生产率，制件的出件方式采用由凸模直接从凹模孔推下的下出件方式。2.6.4模架类型及精度由于连接厚度薄，冲裁间隙小，因此采用导向平稳的对角导柱模架。考虑零件精度要求不是很高，但冲裁间隙小，因此采用I级模架精度。2.7模具零部件设计2.7.1凹模设计凹模采用矩形板状结构和直接通过螺钉，销钉与夏末做固定的固定方式。凹模轮廓尺寸计算如下：凹模厚度 H=Kb=0.22×57=12.54mm 取H=13m 其中凹模厚度系数K查表6-1-23为0.22凹模壁厚 c=(1.5-2)H=（19.526）mm凹模长度 L=b+2c=57+26×2=109mm 凹模长度 L=110mm 凹模宽度 B=25+52=77mm 根据算的的凹模模轮廓尺寸，查表7-10-1，选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓尺寸为L*B*H=125*100*30.凹模的材料选用CrWMn，工作部分热处理淬硬6064HRC。 凹模2.7.2冲孔凸模设计 冲孔10的凸模为圆形凸模，为方便装配修模，采用台阶式凸模，与凸模固定板的配合按H7/m6。材料选用Cr12，热处理硬度为5862 HRC，其总长 L=h+h+t+h =20+16+0.3+27.9 =64.3mm h凸模固定板厚度，取h=20mm； h卸料板厚度，取h=16mm； t 材料厚度，为0.3mm； h增加长度：包括凸模的修模量，凸模进入凹模的深度，凸模固定板与卸料板之间的安全距离等，取h=27.9mm。凸模结构如图4所示：2.7.3落料凸模结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，材料选用Cr12，热处理硬度为5862HRC，用2个M8螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按H6/m5。落料凸模下部有一用于安装导正销的孔2.8定位零件的选择落料凸模下部设置一个导正销，借用工件上10mm孔作导正孔，10mm导正孔的导正销的结构如图7所示。导正应该在卸料板压紧板料之前完成导正，考虑料厚和装配后卸料板下平面超出凸模端面1mm，所以导正销直线部分的长度取3mm。导正销用H7/h6安装在落料凸模端面，并用M10螺钉固定，导正销导正部分与导正孔采用H7/h6配合。起粗定距的活动挡料销，弹簧和螺栓选用标准件，规格为816。挡料销挡料销与导正销的中心距为 S=S-+0.1=28.8mm S步距 D落料凸模直径 D挡料销头部直径导正销材料选用Cr12，淬硬HRC5256。 导正销 第一次冲压时模具需要用始用挡料销进行定位，根据模具结构始用挡料销与26孔的垂直距离为11.8mm，采用标准件，材料为45钢。2.9导料板的设计导料板的内侧与条料接触，外侧和凹模齐平，导料板与条料之间的间隙取1mm，这样就可以确定导料板的宽度，导料板的厚度取8mm，导料板采用45钢制作，热处理硬度为4045HRC，用螺钉和销钉固定在凹模上，导料板的进料端安装有承料板。可知导料板的宽度为2×23mm。图 8 3.卸料部件的设计3.1卸料板的设计卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为16mm，卸料板采用45钢制造，淬火硬度为4045HRC。卸料板凸台部分的高度为h=H-（0.10.3）t=7.5mm 式中：h 卸料板凸台高度； H 导料板高度； t板料厚度； 凸台部分和导料板之间的距离为1mm，则凸台部分的宽度为171.5mm。 查表2.9.11得弹压卸料板与凸模的单边间隙值取0.15mm。当卸料板起导向作用时，卸料板按H7/h6配合制造，在模具开启状态，卸料板应高出模具工作零件刃口0.3mm0.5mm，以便顺利卸料。卸料板上各尺寸的公差根据凸模的尺寸按照H7/h6，则得各尺寸公差分别为26.3，45.3，44.3，R10.15，120.3，卸料板的具体结构见附图。3.2卸料螺钉的选用卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为12mm，螺纹部分为M10×10mm。卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面1mm，有误差时通过在螺钉和卸料板之间安装垫片来调整。3.3模架及其他零部件设计该模具采用中间导柱模架，这种模架的导柱在模具中间位置，冲压时可以防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。导柱采用B型导柱，导柱d/mm×L/mm分别为32×190，35×190；导套采用A型导套，导套d/×L/mm×D/mm分别为32×115×45，35×115×50。材料选用T8钢，淬火硬度HRC5862。上模座厚度H上模取50mm，上模垫板厚度H垫取10mm，固定板厚度H固取20mm，下模座H下模取60mm，所以，该模具的闭合高度H闭：H闭=H上模+H垫+L+H+H下模-h2 =（50+10+66+30+60-2）mm =214mm式中：L凸模长度，L=66mm； H凹模厚度，H=30mm； h 2凸模冲裁后进入凹模的深度，h2=2mm。可见该模具闭合高度小于所选压力机J2335的最大装模高度（230mm），可以使用。上模坐周界尺寸为220×200×50mm，下模座周界尺寸为220×200×60mm材料选用HT200。4. 其他标准件的选择4.1 卸料螺钉： 选4个圆柱头内角卸料螺钉M12×90 GB2867.581 螺 钉4.2 连接上模座与凸模固定板的螺钉，销钉： 选圆柱头内六角螺钉： M12×70 GB7076 4个 圆柱销钉：8×70 GB11976 4个