市政道路各施工阶段质量通病的防治措施.docx

第十章（市政道路）各施工阶段质量通病的防治措施根据我们多年的施工经验，对同类建筑易出现的通病进行了 总结，并提高了切实可行的防治措施。一、土方工程1、回填土应按规定每层取样测量夯实后的干容重，在符合 设计或规范要求后才能回填下一层。2、严格控制每层回填厚度，禁止汽车直接卸土入槽。3、严格选用回填土料质量，控制含水量、夯实遍数等是防 止回填土下沉的重要环节。4、机械夯填的边角位置及墙与地坪，散水的交接处，应仔 细夯实，并应使用细粒土料回填。5、雨大不应进行填方的施工。如必须施工时，应分段尽快 完成，且宜采用碎石类土和砂土、石屑等填料。现场应有防雨和 排水排施，防止地面水流入坑（槽）内。二、钢筋工程1、钢筋加工筋开料切断尺寸不准，根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断 后的误差情况，确定调整或返工。筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许 值：对于I级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋 不宜重新调直和反复弯曲。2、钢筋绑扎与安装力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一 个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。3、向下泵送时，混凝土的坍落度应适当减小，混凝土泵前 应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。并应防止垂直向下装 置方式以防止离析和混入空气，对压送不利。4、凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫防等垫 固，不得育接与模板。钢筋接触，假设放在脚手架上应采取加固措 施。5、对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水 或水泥砂浆润滑管壁。6、尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先请出管内 混凝土拌合物。7、用布料器浇注混凝土时，要防止对侧面模板的直接冲射。8、垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新 管或磨损较少的管。9、使用预拌混凝土时，如发现坍落度损失过大（超过2cm）, 经过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入与混凝土水灰比相同 的水泥浆，或与混凝土配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能 卸入泵机内，严禁向储料斗或搅拌车内加水。10、泵送中途停歇时间一般不应大于60min,否那么要予以清 管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。11、搅拌车卸料前，必须以搅拌速度揽拌一段时间方可卸入 料斗。假设发现初出的混凝土拌合物石子多，水泥浆少，应适当加 入各用砂浆拌匀方可泵送。12、最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集 中一处浇筑。13、假设采用场外供应预拌混凝土时，现场必须适当储藏与混 凝土配比相同的水泥，以便制砂浆或自拌少量混凝土。14、泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录。压力表压 力记录，塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、清洗记录，检修 时做检修记录，使用预拌混凝土埋要做好坍落度抽查记录。（四）钢筋混凝土板裂缝的施工防治措施现浇混凝土板裂缝比拟普遍，产生裂缝的原因较多，其中有 设计的原因、规范的原因及环境的原因等，但对施工单位来讲也 有诸多因素，我们在施工中，着重对原材料选择及施工过程进行 如下控制：1、原材料和试配（1）对混凝土工程所用的水泥:进场时必须有生厂家的出厂 质量证明书并严格按规定进行复试（应有28天强度），保证凝 结时间、安定性和强度合格。（2）石子:石子应按规定进行复试,其针片状颗粒含量、含泥 量、风化岩含量、强度、坚固性、有害物质含量、反响性骨料含 量（如易引起碱骨料反响的骨料）等应符合要求。施工过程中所 用的石子的粒径、级配、产地应符合混凝土配合比通知单的要求。(3)砂：用于混凝土的砂子必须用中、粗砂，不许用细砂。 砂子应按规定进行复试，其颗粒级配、含泥量、风化岩含量、坚 固性、有害物质含量、反响性骨料含量(如易引起碱骨料反响的 骨料)等应符合要求。施工过程中所用的砂必须符合配合比通知 单的要求。(4)砂石进场要有专人进行验收，不符合要求的要坚决退回。(5)混凝土所用的水、外加剂及掺合料应符合有关规定。根 据季节情况适中选用减水剂、微膨胀剂。(6)外加剂要选用有资质的生产厂家，严格按批量进行复试, 严禁由厂家送样复试。2、混凝土的搅拌(1)混凝土搅拌前必须经开盘鉴定，根据砂石的含水率及时 调整配合比(施工配合比)。(2)计量准确(包括外加剂、掺和料严禁用容器计量)，严 格控制水灰比、坍落度，对坍落度要随时抽查。(3)搅拌时间应符合规范要求，不能过长、过短。3、混凝土的运输、浇筑与振捣(1)无论采用哪种运输方法，均应严格掌握混凝土从搅拌机 中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不得超出规范的要求和试配的 初凝时间。(2)对商品混凝土应就近选择搅拌站，并向搅拌站提出具体 的技术要求。(包括：施工部位、强度等级、坍落度及允许偏差、有否早强及缓凝要求、初凝终凝时间、浇筑速度等)(3)泵送混凝土采用高效减水剂，并做水泥与外加剂的匹配 试验，适当掺加粉煤灰，以减少水泥用量，保证混凝土施工连续 作业，防止水泥用量多而产生的裂缝。(4)严格控制混凝土的坍落度和配合比，严禁浇筑混凝土时 任意加水(包括商品混凝土)。(5)在钢筋容易锈蚀的环境中，更要严格控制钢筋保护层厚 度，当设计与规范不符时应与设计协商解决。混凝土振捣足够密 实，防止钢筋锈蚀膨胀而沿钢筋出现裂缝。(6)厚度在100-150mm之间的楼板，必须使用平板振动器 振捣，并在混凝土初凝前，按标高控制点找平，用大杠刮平，终 凝前用木抹子搓平(不少于三遍)。(7)施工缝处的混凝土除按规范要求处理外，还应加强振捣, 使其紧密结合。(8)坍落度较大的和较厚的混凝土，做好二次振捣和二次抹 面。(二次振捣必须控制在混凝土初凝前)4、混凝土的养护及保护混凝土有干缩湿胀的现象，而且最大的收缩是在初期干燥 后，因此及时做好混凝土的养护工作并使之处于潮湿环境是至关 重要的。(1)常温(+5C以上)情况下应严格按规定及时对混凝土浇 水养护。高温、低湿、高风环境下，浇水后应适当覆盖，使混凝 土不致受风吹、曝晒，以保持混凝土足够的湿润状态，以防止混 凝土失水过多、过早而干裂；良好的养护也控制了混凝土结构温 度和湿度不致变化过大，同时放松徐变约束作用，防止因过大的 变形应力超过混凝土拉应力而出现裂缝。（2）混凝土的养护应设专人负责并做好养护记录。浇水的次 数以能保持混凝上具有足够的湿润状态为宜。在一般气候条件 下，混凝土浇筑完最初三天中，白天应每隔2h浇水一次，夜间 至少浇两次。在以后的养护中，每昼夜至少浇水四次。干燥和阴 雨天气应适当增减浇水次数。（3）浇水养护时间：普通混凝土应不少于7昼夜，对抗渗 混凝土及掺缓凝剂的混凝土，应不少于14昼夜，对掺加粉煤灰 的混凝土应不少于21昼夜。（4）对已浇筑的混凝土强度未到达1. 2Mp前（必须做1. 2Mpa 同条件试块），不得在其上踩踏、安装模板、堆放材料；安装、 撤除大模板时一定要轻起轻放，不得撞击板混凝土；拆下的模板 及周转材料要及时转运，防止混凝土结构过早受振动或加较大、 较集中的施工荷载而产生裂缝。板上堆放的材料不得超过模板设计的荷载，下部要垫通长木 方，木方的位置要靠近板根部或与下部支撑对齐（沿通长方向）。5、其它（1）采取有效的措施保证各部位钢筋位置正确，保护层厚度 符合要求，并且架设专门施工马道，严禁踩踏钢筋，防止因钢筋 位置不正确而导致混凝土出现裂缝。混凝土浇筑过程中必须设专 人看筋，出现问题及时处理。（2）对于板内预埋管线（PVC）应设小马模，固定在中性层 附近，在管线较集中的部位，征得设计同意，在管线上方铺设钢 板网。（3）对沉降不均及配筋不充分等需要由设计完善的，要做设 计变更，从结构设计上合理解决。筋骨架外形尺寸不准：绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止 绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲弯形。护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否那么导致平板 悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。筋骨架吊装入模时，应力求平稳，钢筋骨架用“扁担”起吊, 吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必 要时焊接牢固。筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八 字形。左右口绑扎发现箍筋遗漏。间距不对要及时调整好。筋接头无错开放置，绑扎前要先检查；绑扎完成后再检查， 假设有错误应即纠正。浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，就及时调整。截面钢筋接头数量超过规范规定：骨架未绑扎前要检查钢筋 对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。防止 闪光焊工程质量通病3、对焊焊接外表烧伤、接头轴线偏移和弯折，接头结合不良、接头氧化 缺陷、接头过烧缺陷、热影响区淬火脆裂以及接头区域有裂纹等 现象。4、电弧焊接过程中要及时清渣，焊缝外表光滑平整，加强焊缝平缓过渡，弧坑应填满。据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙以及钢筋轴线等应符合有 关规定，保证焊缝尺寸符合要求。接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。筋电弧焊时不能忽视因焊接而引起的结构变形，应采以下措 施：对称施焊，分层轮流施焊，选择合理的焊接顺序。5、电渣压力焊整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造 渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压的变化 情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。在 顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏 斜或接合个良。在焊接结束时，应立即措施扶正钢筋上端，以防 止上、下钢筋错位和夹具变形，钢筋焊接结束时，应立即并检查 钢筋是否顺直。如不顺直，要立即趁钢筋还在热塑状态时将其扳 直，然后稍延滞12分钟后卸下夹具。电渣压力焊焊接工艺适用于直径1640mm的I级、II级钢 筋的焊接，当采用其他品种。规格的钢筋进行焊接时，其焊接工 艺的参数应经试验。鉴定后方可采用。剂要妥善存放，以免受潮变质。接工作电压和焊接时间是两个重要的参数，在施工时不得随 意变更参数，否那么会严重影响焊接质量。头偏心和倾斜：主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹 持不正或倾斜；焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜； 夹具长期使用磨损，造成上下不同心。钢筋边：主要发生于钢筋。主要原因是焊接时电流太大，钢 筋熔化过快；上钢筋端头没有压人熔池中，或压入深度不够，停 机太晚，通电时间过长。未溶合：主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速 度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊接电流过小或通电时 间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量，焊接过程中设备发 生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。焊包不匀：焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成 的焊包很不均匀，一边大一边小，小的一面其高缺乏2mm,另一 种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不均。主要原因是钢筋端头倾斜过 大而熔化量又缺乏，顶压时熔化金属在接四周分布不匀或采用铁 丝引弧时，铁丝球安放不正，偏向一边。气孔：主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入 溶池，钢筋锈蚀严重或外表不清洁。钢筋外表烧伤：主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈;夹具电极不干净；钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。夹渣：主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形 成凸面即行顶压，熔渣尤法排出；焊接电流过大或过小；焊剂熔 化后形hRft9熔渣粘度人，不易流动，顶压力太小，上钢筋在 熔化过程气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重或外表不清洁。成型不良：主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔 化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的 熔化金属容易上翻；焊接过程中焊剂泄漏，熔化铁水失去约束， 随焊剂泄漏下流。三、混凝土工程（一）混凝土浇筑1、蜂窝产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失, 钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时, 新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板外表及模板拼 缝处的粘浆，才能使接缝严密。假设接缝宽度超过2. 5mm应予填 封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。2、露筋产生原因：主筋保护层垫块缺乏，导致钢筋紧贴模板；振捣 不实。预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下重 挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。3、麻面产生原因：模板外表不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施；模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并 满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。4、孔洞产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料， 缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。5、缝隙及夹渣产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头 和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查, 清理杂物、泥沙、木屑。6、基础轴线位移，螺孔、埋件位移产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到 碰撞引起。预防措施：基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以 充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。 浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采 用钢架固定。必要时二次浇筑。7、混凝土外表不规那么裂缝产生原因：(1) 一般是淋水保养不及时，湿润缺乏，水分蒸发过快或厚 大构件温差收缩，没有执行有关规定。(2)水泥用量越大，含水量越高，坍落度越大，收缩越大。 一般高强混凝土比中低强度收缩大(水泥用量较少的中低标号混 凝土，大局部收缩完成时间约一年。用量较多的高标号水泥混凝 土约为二、三年或更长。(3)砂岩作骨料收缩幅度增加。骨料粒径越粗，收缩越小， 骨料粒径越细，砂率越高，收缩越大。粗细骨料中含泥量越大收 缩越大。(4)环境湿度越大，收缩越小，越干燥收缩越大。早期养护 时间越长，收缩越小，混凝土收缩和环境降温同时发生，收缩和 裂缝产生加剧。(5)水泥活性越高，颗粒越细，比外表积越大，收缩越大。 矿渣水泥收缩比普通水泥收缩大，粉煤灰水泥及矶土水泥收缩较 小，快硬水泥收缩较大。(6)暴露面积越大，包罗面积越小，收缩越大。因此，尽早 回填土，尽早封闭结构物和装修对减小收缩有利。(7)外加剂及掺合料选择不当，严重增加收缩，选择适宜那么 可减少收缩。预防措施：(1)混凝土终凝后立即进行淋水保养;（2）高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。（3）厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定.通过混凝 土试配，优选材料和配合比；（4）优选缓凝型外加剂及掺和料；（5）选择合适的骨料品种，控制粗细骨料的含泥量；（6）做好设备及计量装置的检验。（7）控制混凝土坍落度及水灰比；（8）做好保温保湿养护的技术措施；（9）和搅拌站进行协调，做好混凝土的级配及外加剂的优选;（10）加强和气象站的联系，掌握混凝土浇筑期间的气候。8、缺棱掉角产生原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或 拆模板过早，拆模板方法不当。预防措施：指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要 足够；拆模应在混凝土强度能保证其外表及棱角不应在撤除模板 而受损坏时方能撤除。撤除时对构件棱角应予以保护。9、钢筋保护层垫块脆裂产生原因：垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大。预防措施：垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放 置时的冲击力；当承托上人的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝 增强；垫块制作完毕应浇水养护。10、计量不准确。砂、石、水泥（包括散装水泥和水）未经 计量或计量不准：外加剂没有按程序操作，而导致混凝土质量下 降。n、浇筑悬臂梁应使用垫块，保证钢筋位置正确。12、严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。（二）混凝土生产及运输1、遇有雨水影响砂、石含水率，应及时通知试验员进行测 检，并调整配合比。2、经常检查掺合料、外加剂的自动计量系统的工作状态是 否正常。3、混凝土泵送车卸料前应检查拌简内拌合物是否搅拌均匀。4、混凝土泵送车在现场交货地点抽检的坍落度超过允许偏 差值时应及时处理。5、混凝土泵送车卸车前已超过配比中规定的缓凝时间，应 及时处理。6、搅拌车的转速应按搅拌站对装料。搅拌、卸料等不同要 求或搅拌车产品说明书要求进行动转，以保证产品质量。7、搅拌车开工前要用水浇湿拌筒，并在装料前排清积水。（三）输送混凝土1、混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的锚固应牢固可靠。2、混凝土泵与垂直向上管的距离宜大于10m以抵消反堕冲