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第六章钢热处理淮安信息职业技术学院教案首页一、章节：第六章钢的热处理第一节钢在加热时的组织转变第三节钢的退火与正火二、教学目的：使学生了解钢在加热时的组织转变，驾驭钢的退火与正火的热处理工艺。 三、教学方法： 讲授法。 四、教学重点： 钢的退火与正火的热处理工艺。 五、教学难点： 钢的退火与正火的热处理工艺。六、运用教具：挂图。 七、课后作业：P91：1、2、18。八、课后小结：第六章钢的热处理 热处理是指采纳适当方式对金属材料或工件进行加热、保温柔冷却，以获得预期组织结构与性能的工艺方法。 热处理是提高金属运用性能和改善工艺性能的重要加工工艺方法。因此，在机械制造中绝大多数的零件都要进行热处理。例如，机床工业中 6070的零件要进行热处理，汽车、拖拉机工业中 7080的零件要进行热处理，各种量具、刃具、模具和滚动轴承几乎 100要进行热处理。可见，热处理在机械制造工业中占有非常重要的地位。 热处理按目的、加热条件和特点不同，分为以下三类： (1)整体热处理特点是对工件整体进行穿透加热。常用的方法有：退火、正火、淬火、回火。 (2)表面热处理特点是对工件表层进行热处理，以变更表层组织和性能。常用的方法有：感应淬火、火焰淬火。 (3)化学热处理特点是变更工件表层化学成分、组织和性能。常用的方法有：渗碳、渗氮、碳氮共渗等。第一节钢在加热时的 组 织转变由 PeFe 3 C 相图可知，A1、A3、A cm 线是碳钢在极其缓慢加热和冷却时的相变温度线，因此这些线上的点都是平衡条件下的相变点。但实际生产中，加热和冷却并不是极其缓慢的，因此实际发生组织转变的温度与 A1、A3、Aon 有肯定偏离。实际加热时各相变点用 A cl 、A c3 、A ccm 表示；冷却时各相变点用 A rl 、A r3 、Ar cm 表示。 一、奥氏体的形成及其影响因素将钢件加热到 A c3 或 A cl 温度以上，以获得全部或部分奥氏体组织的操作，称为奥氏体化。 1 1 ，奥氏体的 形成以共析钢为例，共析钢在 Al 点以下为珠光体组织，珠光体组织中铁素体具有体心立方晶格，在 A 1 点时ω c =00218；渗碳体具有困难晶格，其ω c =6.69。当加热到 A cl 点以上时，珠光体转变为具有面心立方晶格，其ω c =077的奥氏体。因此，珠光体向奥氏体的转变必需进行晶格改组和铁、碳原子的扩散，其转变过程遵循形核和核长大的基本规律。奥氏体形成过程可归纳为三个阶段: (1)奥氏体晶核的形成和长大 奥氏体晶核优先在铁素体和渗碳体相界面上形成。这是由于相界面处原子排列比较紊乱，处于能量较高状态。而且奥氏体含碳量介于铁素，曝和渗碳体之间，故在两相的相界面处为奥氏体形核供应了条件。 奥氏体晶核形成后，便通过铁、碳原子的扩散，使其相邻铁素体的体心立方晶格改组为奥氏体的面心立方晶格，同时与其相邻的渗碳体不断溶人奥氏体中，使奥氏体晶核渐渐长大，与此同时又有新的奥氏体晶核形成，并长大。此阶段始终进行到铁素体全部转变为奥氏体为止。 (2)残余渗碳体的溶解 由于渗碳体的晶体结构和含碳量与奥氏体有很大差异，所以当铁素体全部消逝后，仍有部分渗碳体尚未溶解，这部分渗碳体随着保温时间的延长，将渐渐溶人奥氏体中，直至完全消逝为止。 (3)奥氏体成分的匀称化残余渗碳体完全溶解后，奥氏体中碳浓度是不匀称的。在原渗碳体处碳浓度较高，而原铁素体处碳浓度较低，只有接着延长保温时间，通过碳原子的扩散，才能得到成分匀称的奥氏体。 由上可知，热处理的保温，不仅是为了将工件热透，而且也是为了获得成分匀称的奥氏体组织。以便冷却后能得到良好的组织和性能。 2 2 影响向奥氏体转变的因素1)加热温度加热温度越高，铁、碳原子扩散速度越快，且铁的晶格改组也越快，因而加速速奥氏体的形成。 2)加热速度 加热速度越快，转变起先温度越高 ，转变终了 温度也越高是，完成转变所需的时间越短，即奥氏体转变速度越快。(3)钢的原始组织若钢的成分相同，其原始组织越细、相界面越多，奥氏体的形成速度就越快。例如，相同成分的钢，由于细片状珠光体比粗片状珠光体的相界面积大，故细片状珠光体的奥氏体形成速度快。 二、奥氏体晶粒长大及其影响因素钢在加热时，奥氏体晶粒大小将干脆影响冷却后钢的组织和性能。1 1 奥氏体晶粒度( ( 奥氏体晶粒大小) )奥氏体晶粒度是指将钢加热到相变点(亚共析钢为 Ac3，过共析钢为 Acl 或 Ac 点)以上某一温度，并保温给定时间所得到的奥氏体晶粒大小。 实践证明，不同成分的钢，在加热时奥氏体晶粒长大倾向是不相同的。有些钢随着加热温度的上升，奥氏体晶粒会快速长大，称这类钢为本质粗晶粒钢，而有些钢的奥氏体晶粒不易长大，只有当温度超过肯定值时，奥氏体晶粒才会突然长大，称这类钢为本质细晶粒钢。生产中，须经热处理的工件，一般都采纳本质细晶粒钢制造。 工业生产中，用铝脱氧的钢为本质细晶粒钢。其缘由是铝与钢中的氧、氮化合，形成极细的化合物，分布在奥氏体晶界上，能阻挡奥氏体晶粒长大，但加热温度超过肯定值时，这些极细的化合物会溶人奥氏体晶粒内，使奥氏体晶粒突然长大。用锰铁、硅铁脱氧的钢为本质粗晶粒钢，如沸腾钢。 2 2 影响奥氏体晶粒长大的因素(1)加热温度和保温时间加热温度越高，保温时间越长，奥氏体晶粒长得越大。通常加热温度对奥氏体晶粒长大的影响比保温时间更显著。(2)加热速度当加热温度确定后，加热速度越快，奥氏体晶粒越细小。因此，快速高温加热和短时间保温，是生产中常用的一种细化晶粒方法。(3)钢中加入肯定量合金元素大多数合金元素均能不同程度的阻碍奥氏体晶粒长大，尤其是与碳结合力’较强的合金元素(如铬、钼、钨、钒等)，由于它们在钢中形成难溶于奥氏体的碳化物，并弥散分布在奥氏体晶界上，能阻碍奥氏体晶粒长大，而锰、磷则促使奥氏体晶粒长大。其次节钢在冷却时的组织转变残分相同的钢，奥氏体化后采纳不同的方式冷却，可得到不同的组织和性能，见表 61。这是由于热处理生产中，冷却速度比较快，因此奥氏体组织转变不符合 FeFe3C 相图所示的改变规律：相图未考虑冷却条件对相变的影响)。由于冷却速度较快，奥氏体被过冷到共析温度以下才臵生转变，在共析温度以下暂存的、不稳定的奥氏体称为过冷奥氏体。过冷奥氏体的冷却方式有两种：一种是等温冷却转变，另一种是连续冷却转变。 一、过冷奥氏体等温转变1 1 过冷奥氏体等温转变图的建立现以共析钢为例来说明过冷奥氏体等温转变曲线图的建立。首先将共析钢制成若干小圆形薄片试样，加热至奥氏体化后，分别迅速放人 A1，点以下不同温度的恒温盐浴槽中进行等温转变；分别测出各温度下，过冷奥氏体转变起先时间、终止时间以及转变产物量；将其画在温度时间坐标图上。并把各转变起先点和终止点分别用光滑曲线连起来，便得到共析钢过冷奥氏体等温转变图。2 2 过冷奥氏体等温转变产物的组织和性能 (1)珠光体转变转变温度为 A l 550。过冷奥氏体向珠光体转变是扩散型相变，要发生铁、碳原子扩散和晶格改组，其转变过程也是通过形核和核长大完成的。当奥氏体被过冷到 A 1 点以下时，首先在奥氏体晶界处形成渗碳体晶核，其晶核靠四周奥氏体不断供应碳原子而长大成为渗碳体片。与此同时，渗碳体四周的奥氏体含碳量不断降低，从而促使这部分奥氏体转变为铁素体片。铁素体溶碳实力很低，在它长大过程中必定要将多余的碳转移到相邻的奥氏体中，使其含碳量上升，这又促使新的渗碳体片形成。上述过程连续进行，最终形成了铁索体与渗碳体片层相间的珠光体组织。珠光体中的铁素体和渗碳体片层间距与过冷度大小有关。在A 1 650范围内，由于过冷度较小，故得到片层间距较大的珠光体，在 500 倍的光学显微镜下就能辨别出片层形态。在 650600范围内，因过冷度增大，转变速度加快，故得到片层间距较小的细珠光体，称为 索氏体，用符号S表示，只有在8001000 倍光学显微镜下才能辨别出片层形态， 在 600550范围内，因过冷度更大，转变速度更快，故得到片层间距更小的极细珠光体，称为 托氏体，用符号 T表示，只有在电子显微镜下才能辨别清片层形态。珠光体片层间距越小，相界面越多，塑性变形抗力越大，故强度、硬度越高。另外，由于片层间距越小，渗碳体越薄，越简单随铁素体一起变形而不脆断，因而塑性、韧性也有所提高。3 马氏体的转变 第三节钢的退火与正火一、钢的退火钢的退火是将钢件加热到适当温度，保温肯定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。<) 1) 完全退火完全退火不将钢件完全奥氏体化后,随之缓慢冷却,获得接近平衡组织的退火工艺。生产中为提高生产率，一般随炉冷至 600左右，将工件出炉空冷。完全退火或降低钢的硬度，以利切削加工；削除残留应力，稳定工件尺寸，以防变形或开裂；细化晶粒，改善组织。以提高力学性能和改善工艺性能，为最终热处理(淬火、回水)作好打算。完全退火的主要缺点是时间长，特是对于某些奥氏体比较稳定的合金钢，退火一般须要几十个小时。 完全退火主要用于亚共析钢的铸件、锻件、热轧型材和焊件等。(2) 球化退火 球化退火是指将共析钢或过共析钢加热到Acl点以上2030，保温定时间后，随炉绶缓冷至室温，或快冷到略低于 Ar1 温度，保温后出炉空冷，使钢中碳化物球状化的退火工艺。（3 3 ）匀称化退火( ( 扩散退火) ) 匀称化退火是将铸锭、铸件或锻坯加热到高温(钢熔点以下100-200)，并在此温度长时间保温(10 一 15 h)，然后缓慢冷却，以达到化学成分和组织匀称化的退火工艺。匀称化退火后，钢的晶粒过分粗大，因此还要进行完全退火或正火；匀称化退火的时间长，耗费能量大，成本高。主要用于要求质量高的合金钢铸锭和铸件。（4 4 ）去应力退火 为去除工件塑性变形加工、切削加工或焊接造成的应力，以及铸件内存在的残留应力而进行的退火，称为去应力退火。去应力退火工艺是将钢件加热至 500600，保温后，随炉缓冷至 300 一 200 出炉空冷。由于加热温度低干至于 Al 点，因此在退火过程中不发生相变。主要用于削除工件中的残留应力，一般可消退50一80应力，对形态困难及壁厚不匀称的零件尤为重要。二、钢的正火正火是指将钢件加热到奥氏体化后在空气中冷却的热处理工艺。正火与退火的主要区分是正火冷却速度稍快，得到的组织较细小，强度和硬度有所提高，操作简便，生产周期短，成本较低。对于低碳钢和低碳的合金钢经正火后，可提高硬度，改善切削加工性能(170230HBS 范围内金属切削加工性较好)；对于中碳结构钢制作的较重要件，可作为预先热处理，为最终热处理作好组织打算；对于过共析钢，可消退二次渗碳体网为球化退火作好组织打算；对于运用性能要求不高的零件，以及某些大型或形态困难的零件，当淬火有开裂危急时，可采纳正火作为最终热处理。教 案 首 页一、章节：第四节 钢的淬火第五节钢的正火第六节钢的淬透性二、教学目的： 使学生了解钢的淬火的正火的概念，钢的淬透性的概念，了解常见的钢的热处理的工艺。 三、教学方法： 讲授与启发结合。 四、教学重点： 钢的正火与淬火。 五、教学难点：钢的正火与淬火。六、运用教具： 挂图与模型。七、课后作业：习题集：P911、4、8、9。 八、课后小结：第四节钢的淬火淬火是将钢件加热到奥氏体化后以适当方式冷却，获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺，淬火须要与适当的回火工艺相协作，才能使钢具有不同的力学性能，以满意各类零件或工模具的运用要求。一、淬火工艺1 淬火加热温度 钢的淬火加热温度可按 FeFe 3 C 相图来选定 。亚共折钢淬火加热温度一般在 A c3 以上 3050，得到单一细晶粒的奥氏体，淬火后为匀称细小的马氏体和少量残留奥氏体。若加热温度在 Ac lAc3 之间，淬火后组织为铁素体、马氏体和少量残留奥氏体，由于铁素体的存在，钢硬度降低。若加热温度超过 Ac3+(3050)，奥氏体晶粒粗化，淬火后得到粗大的马氏体，钢性能变差，且淬火应力增大，易导致变形和开裂。共析钢和过共析钢的淬火加热温度为 Ac1 以上 3050，淬火后得到细小的马氏体和少量残留奥氏体(共析钢)，或细小的马氏体、少量渗碳体和残留奥氏体。由于渗碳体的存在，钢硬度和耐磨性提高。若加热温度在 Accm 以上，由于渗碳体全部溶于奥氏体中，奥氏体含碳量提高，Ms 点降低，淬火后残留奥氏体量增多。钢的硬度和耐磨性降低。此外，因温度高，奥氏体晶粒粗化，淬火后得到粗大的马氏体，脆性增大。若加热沮度低于 Ac1 点，组织没发生相变，达不到淬火目的。2 2 淬火加热时间加热时间包括升温柔保温时间。加热时间受工件形态尺寸、装炉方式、装炉量、加热炉类型、炉温柔加热介质等影响。3 3 、淬火冷却介质工件进行淬火冷却所用的介质称为淬火冷却介质。为保证工件淬火后得到马氏体，又要减小变形和防止开裂，必需正确选用冷却介质。生产中中，常用的冷却介质有水、油、碱或盐类水溶液。（1）水及水溶液 （2）油常用的有机油、变压器油、柴油等。二、淬火方法1 1 水冷 （ 或油冷 ）淬火水冷或油冷淬火是将钢件奥氏体化后，保温适当时间，随之在水(或抽)中急冷的淬火工世艺。2 2 双介 质淬火( ( 双液淬火) )3 3 马氏体分级淬火( ( 分级淬火) )马氏体分级淬火是将钢件奥氏体化后，随之浸入温度稍高或稍低于 Ms 点的盐浴或碱浴中，保持适当时间，待工件整体达到介质温度后取出空冷，以获得马氏体组织的淬火工艺。此法操作比双介质淬火简单限制，能减小热应力、相变应力和变形，防止开裂。4 4 贝氏体等温淬火( ( 等温淬火) )贝氏体等温淬火是将钢件加热到奥氏体化后，随之快冷到贝氏体转变温度区间等温保持，使奥氏体转变为贝氏体的淬火工艺。此法淬火后应力和变形很小，但生产周期长，效率低。主要用于形态困难、尺寸要求精确，并要求有较高强韧性的小型工模具及弹簧的淬火。 第五节钢的回火回火是将钢件淬硬后，再加热到 Ac1 以下，再加热到某一温度，保温后冷却到室温的热处理工艺。一、淬火钢的回火转变淬火后的组织(马氏体和少量残留奥氏体)是不稳定的，在回火过程中将渐渐向稳定组织转变。随着回火温度不同，将发生以下转变。1马氏体分解(100350) 2残留奥氏休分解(200300) 3碳化物转变(250400) 4渗碳体聚集长大和α再结晶 二、回火种类及应用 按回火温度不同，回火或分为以下三种：1低温回火小于 250 度。2中温回火介于 250500 度之间。3高温回火 大于 500 度。三、回火脆性第六节钢的淬透性一、淬透性的概念 淬透性是指以在规定条件下，钢试样淬硬深度和硬度分布表征的材料特性，它表征淬火时形成马氏体的实力。淬透性是钢的主要热处理工艺性能。二、淬透性的测定方法 三、淬透性的应用第七节钢的表面热处理 表面热处理是指为变更工件表面的组织性能，仅对工件的表层进行热处理工艺。一、感应淬火 感应淬火是指利用感应电流通过工件所产生的热量，使工件表层、局部或整体加热并快速冷却的淬火。1、感应加热的基本原理 按所用电流频率不同，感应淬火分三种： （1）高频感应淬火常用频率为 200300kHz，淬硬层深度为0.52 mm。主要用于要求淬硬层较薄的中小模数齿轮和中、小尺寸轴类零件等。（2）中频感应淬火常用频率为 2 5008000Hz。淬硬层深度为 210mm。主要用于大、中模数齿轮和较大直径轴类零件等。（3）工频感应淬火电流频率为 50Hz，淬硬层深度 1020mm。主要用于大直径零件(如轧辊、火车车轮等)的表面淬火和大直径钢件的穿透加热。二、火焰淬火 火焰淬火是利用氧乙炔(或其他可燃气体)火焰对工件表层加热，并快违冷却的淬火工艺 。淬硬层深度一般为 2-6mm。火焰淬火操作简便，设备简洁，成本低，敏捷性大。但加热温度不易限制，工件表面易过热，淬火质量不稳定。主要用于单件、小批生产以及大型零件(如大模数齿轮、大型轴类等)的表面淬火。教 案 首 页一、章节：第八节钢的化学热处理 第十节热处理零件质量分析第十一节热处理工作位臵与工序位臵 二、教学目的： 使学生了解钢的化学热处理及热处理的质量分析，热处理的工序支配。 三、教学方法： 讲授与启发结合。 四、教学重点： 热处理的工序支配及热处理的质量分析。 五、教学难点：热处理的工序支配及热处理的质量分析。六、运用教具： 挂图与模型。七、课后作业：习题集：P91、18、26、30。八、课后小结：第八节钢的化学热处理化学热处理是指将工件臵于适当的活性介质中加热、保温，使一种或几种元素渗入其表层以变更化学成分、组织和性能的热处理工艺。化学热处理的基本过程是：活性介质在肯定温度下通过化学反应进行分解，形成渗入元素的活性原子；活性原子被工件表面汲取，即活性原子溶人铁的晶格形成固溶体，或与钢中某种元素形成化台物；被汲取的活性原子由工件表面渐渐向内部扩散，形成肯定深度的渗层。目前常用的化学热处理有：渗碳、汐氮、碳氮共渗等。一、钢的渗碳 渗碳是将钢件在渗碳介质中加热并保温，使碳原子渗入表层的化学热处理工艺。渗碳目的是为了提高钢件表层的含碳量并在其中形成肯定的碳含量梯度，经淬火和低温回火后提高工件表面硬度和耐磨性，使心部保持良好的韧性。渗碳用钢为低碳钢和低碳合金钢。1、气体渗碳 气体渗碳是将工件臵于密封的井式渗碳炉中，滴入易于热分解和气化的液体（煤油、甲醇等)，或干脆通人渗碳气体(如煤气、石油液化气等)，加热到渗碳温度(900950)。上述液体或气体在高温下分解形成渗碳气氛(即由 CO、CO2)、H2 及 CH4 等组成)。2固体渗碳 3渗碳后组织及热处理 （1）干脆淬火 （2）一次淬火 （3）二次淬火 二、钢的氮化 1气体渗氮 2离子渗氮 三、碳氮共渗 碳氮共渗是指在奥氏体状态下，同时将碳和氮渗入工件表层，并以渗碳为主的化学热处理工艺。主要的目的是提高工件表面的硬度和耐磨性。常用的是气体碳氮共渗。其方法是向井式气体渗碳炉中同时滴入煤油和氨气，在共渗温度下（820860 度），煤油与氨气除单独进行前述的渗碳和渗氮作用外，渗碳气体中的 CH 4 、CO 与氨气还以生反应。 第十节热处理零件质量分析热处理零件质量好坏主要取决于热处理工艺和零件的结构工艺性。一、热处理工艺对质量的影响 因热处理工艺不当，常产生过热、过烧、氧化、脱碳、变形与开裂等缺陷。 1、过热、过烧、氧化与脱碳 过热是指工件加热温度偏高使晶粒过度长大，造成力学性能显著降低的现象。过热可用正火消退。过烧是指工件加热温度过高，致使晶界氧化和部分熔化的现象。过烧无法挽救，工件只能报废。氧化是指金属加热时，介质中的氧、二氧化碳和水蒸汽与金属反应生成氧化物的过程。加热温度越高，保温时间越长，氧化现象越明显。脱碳是指加热时，由于介质和钢铁表层碳的作用，表层含碳量降低的现象，加热时间越长，脱碳越严峻。氧化和脱碳使钢材损耗，降低工件表层硬度、耐磨性和疲惫强度，增加淬火开裂倾向。为防止氧化和脱碳，常采纳可控气氛热处理、真空热处理或用脱氧良好的盐浴炉加热。假如在以空气为介质的电炉中加热，需在工件表面涂上一层涂料或向炉内加入适量起爱护作用的木炭或滴人煤油等。另外，还应正确限制加热温度和保温时间。2、变形与开裂 热处理时工件形态和尺寸发生的改变称为变形。变形很难避开，通常是将变形量限制在大许范围内。开裂是不允许的，工件开裂后只有报废。变形和开裂是由应力引起的。应力分为热应力和相变应力。热应力是指工件加热和冷赶时，由于不同部位出现温差而导致热胀和冷缩不均所产生的应力；相变应力是指热处理过程中。由于工件不同部位组织转变不同步而产生的应力。热应力和相变应力是同时存在的，当两种应力综合作用超过材料的屈服点时，工件发生变形，超过抗拉强度时，产生开裂。为了减小变形，防止开裂应采纳以下措施：正确选用零件材料；结构设计、热处理工艺等要合理；热处理操作方法要正确等。二、热处理对零件结构设计的要求 零件结构形态是否合理，会干脆影响热处理质量和生产成本。因此，在设计零件结构时。 除满意运用要求外，还应满意热处理对零件结构形态的要求。设计零件结构时应考虑以下要求。1、尽量避开尖角、棱角、削减台阶 零件的尖角和棱角处易产生应力集中，常引起淬火开裂。2、零件外形应尽量简洁，避开厚薄悬殊的截面 3、尽量采纳对称结构 4、尽量采纳封闭结构 5尽量采纳组合结构第十一节热处理技术条件与工序位臵 一、热处理技术条件 依据零件性能要求，在零件图样上应标出热处理技术条件，其内容包括：最终热处理方法(如调质、淬火、回火、渗碳等)以及应达到的力学性能判据等，作为热处理生产及检验时的依据。在图样上标注热处理技术条件时，可用文字和数字简要说明，也可用标准的热处理工艺代号。二、热处理工序位臵支配 合理支配热处理工序位臵，对保证零件质量和改善切削加工性能有重要意义。热处理按目的和工序位臵不同，分为预先热处理和最终热处理，其工序位臵支配如下：1、预先热处理工序位臵- 预先热处理包括：退火、正火、调质等。一般均支配在毛坯生产之后，切削加工之前，或粗加工。之后，半精加工之前。（1）退火、正火工序位臵主要作用是消退毛坯件的某些缺陷(如残留应力、粗大晶粒、组织等，改善切削加工性能，或为最终热处理作好组织打算。退火、正火件的加工路途为：毛坯生产→退火(或正火) →切削加工 （2）调质工序位臵调质主要目的是提高零件综合力学性能，或为以后表面淬火作好组织调质工序位臵一般支配在粗加工后，半精或精加工前。若在粗加工前调质，则零件表面调质层的优良组织有可能在粗加工中大部分被切除掉，失去调质的作用，碳钢件可能性更大。调质件的加工路途一般为：下料锻造→正火(或退火→粗加工(留余量) →调质→半精加工(或精加工) 2、最终热处理 最终热处理包括：淬火、回火、渗碳、渗氮等。零件经最终热处理后硬度较高，除磨削外不宜再进行其他切削加工，因此工序位臵一般支配在半精加工后，磨削加工前。（1）淬火工序位臵淬火分为整体淬火和表面淬火两种。（2）渗碳工序位臵渗碳分为整体渗碳和局部渗碳两种。 （3）渗氮工序位臵渗氮温度低，变形小，渗氮层硬而薄，因此工序位臵应尽量靠后，通常渗氮后不再磨削，对个别质量要求高的零件，应进行精磨或研磨或抛光。为保证渗氮件心部有良好的综合力学性能，在粗加工和半精加工之间进行调质。为防止因切削加工产生的残留应力，使渗氮件变形，渗氮前应进行去应力退火。三、热处理举例。