毕业设计（论文）-论在实践生产中数控加工工艺与编程应用(27页).doc

-毕业设计（论文）-论在实践生产中数控加工工艺与编程应用-第 28 页*学院毕业设计任务书毕业设计题目：数控加工工艺与编程设计题目类型： 工程设计 题目来源： 生产实际题 毕业设计时间从 至 1. 毕业设计内容要求：（需自已填写）1、 毕业设计过程中要认真学习数控毕业设计指导书，并按照内容要求进行毕业设计进度，按时保质完成毕业设计。2、 毕业设计过程中要勤思考、勤问、勤做、勤总结，不断积累编程技巧，提高对数控加工工艺分析和编程的能力。3、 按要求撰写毕业设计说明书。4、 绘制有关设计图样。5、 最后简明扼要地进行总结，得出结论。6、 毕业设计（论文）必须符合“湖南理工职业技术学院信息工程系毕业设计（论文）规范格式”的要求。1题目类型：(1)理论研究(2)实验研究(3)工程设计(4)工程技术研究(5)软件开发2题目来源：(1)教师科研题(2)生产实际题(3)模拟或虚构题(4)学生自选题2.主要参考资料：（查找本专业技术资料库）1 岩 松该软件为什么水土不服?ERP失败案例剖析 计算机世界2001年 11 月2   武兴兵关于ERP产品成熟与否的深刻反思2002年5月23日3   张秋华ERP遭遇信任危机 week2002年22期4 ERP失败案例剖析  企业信息化2002年11月1日5 吴晓斌 一家美国企业实施ERP失败的经历计算机世界网 2002年6月26 日6 中国ERP第一案：原告获得200万  21世纪经济报道7 ERP变局 哈药1000万计划的悔与梦21世纪经济报道8 王延东ERP败局启示录天极网2003年1月30 日9 田茂永中国信息化两大基本问题 国家信息化评测中心2003年2月24日3.毕业设计进度安排阶段阶 段 内 容起止时间1毕业设计动员大会2.252.262着手收集资料，并报送提纲审定2.273.123集中指导与个别指导，提交初稿审查3.133.314修改，经审稿后定稿交稿4.14.75答辩与鉴定4.104.16指导老师（签名） _ 时间：_教研室主任(签名) _ 时间：_系主任（签名） _ 时间：_数控加工工艺与编程设计一、设计题目数控加工工艺与编程设计二、设计目的（1）了解加工中心的特点、分类及加工对象。（2）了解加工中心加工的内容与步骤。（3）掌握加工中心加工程序的结构、编程规则和编程的方法。（4）掌握加工中心操作方法，并用加工中心加工给定的零件。（5）了解加工中心与微机通过RS232接口的通信方法。三、设计要求1、设计安全要求 基本要求：以设计小组为单位，在指导老师的安排和指导下，完成课题整体方案的分析、比较和论证。同时由教师和实验指导老师组织学生进行毕业设计动员和安全教育。要求学生在毕业设计时做到以下几点：（1） 在编程操作前，应熟悉加工中心的操作说明书，并严格按照操作规程操作。（2） 检查加工中心各部分机构是否完好，各按钮是否能自动复位。（3） 毕业设计车间工具都应放在固定位置，不可随意乱放；爱护量具，经常保持量具的清洁，用后擦净，涂油后放入盒内；工作位置周围应经常保持整齐清洁。（4） 数控加工时精力应高度集中，出现问题应立即切断加工中心电源，并向指导老师报告。（5）操作过程中出现机床故障时，应及时向指导老师反映。2、设计质量要求（1）毕业设计过程中要认真学习数控毕业设计指导书，并按照内容要求进行毕业设计进度，按时保质完成毕业设计。（2）毕业设计过程中要勤思考、勤问、勤做、勤总结，不断积累编程技巧，提高对数控加工工艺分析和编程的能力。（3）按要求撰写毕业设计说明书。（4）绘制有关设计图样。（5）按要求的精度加工出给定零件。3、零件图及技术要求设计要完成的加工零件如图所示，并对被加工零件进行精度检验。已知材料为45钢。四、设计任务（1）零件图样分析及工艺分析（2）确定装夹方案（3）确定加工顺序（4）选择加工用刀具（5）合理选择切削用量（6）拟定加工中心加工工序卡片（7）根据加工工序步骤编写加工程序五、应完成的技术资料1、按统一格式编写毕业设计说明书一份。设计说明书是毕业设计的总结性技术文件，包括工艺方案的分析、工艺规程的制定、工艺装备的选用等等。2、 毕业设计说明书务必用钢笔或圆珠笔书写，字迹要工整，字数不得少于8000。3、 凡涉及到零件图或装配图必须用手工画，且符合国家绘图标准。4、按规定时间完成毕业设计和毕业答辩。六、章节目序号按照正式出版物的惯例，章节目序号的级序规定如下： 一、 （一） 1. (1) 1) 七、设计时间进度安排。20062007学年度上学期：第12周毕业实习第36周毕业设计第7周毕业答辩 论在实践生产中数控加工工艺与编程应用【中文摘要】本设计主要是介绍数控加工技术的特点、发展方向和加工对象以及数控加工的内容与步骤；学会在实践之中掌握数控加工程序的结构、编程规则和编程的方法，逐步地熟悉数控加工的操作方法，加工给定的零件。数控技术是一项重要的科学技术，它是我们机电一体化专业的重要组成项目；也在我国机械生产领域当中占有独特的地位，体现了当前我国机床技术进步的主流，是衡量现代技术水平的重要标志。科学技术的发展，对机械产品提出了高精度、高复杂性的要求，而且产品的更新换代也在加快，这对加工不仅提出了精度和效率的要求，而且也对其提出了通用性和灵活性的要求。这样，我们要不断的提高对这种科学的认知，学会对科学发展的认识。【关键词】数控加工 工艺分析 编程技术 操作训练 一、设计任务1.1 零件图样分析零件图是制订工艺规程最主要的原始材料，首先在工艺规程之前，应对零件图样做出全面性、完整性地分析，弄清楚各项技术要求对零件装配质量和使用性能的影响，找出主要的和关键性的技术要求，才能正确的加工出合格的零件；主要分析以下几点：（1） 零件图的完整性与正确性分析根据所给零件图来看,如图(1)所示,是属于一种典型的数控铣削加工零件类型，此零件加工包括挖槽、钻孔、铣削平面、攻螺纹等加工，这种加工适合于数控加工中心；零件图上的尺寸标注符合数控加工的要求,轮廓的几何要素(点、线、面)都给定出来了，这是数控编程的重要依据；无论是手工编程还是自动编程都需要这些几何要素进行定义加工零件；才能在程序编制中，充分掌握零件轮廓各几何要素与各几何要素之间的关系进行正确的编程加工。 （2） 尺寸标注应符合加工的特点分析在数控编程中，所有点、线、面的尺寸和位置都是以编程原点为基准的。因此零件图样上最好直接给出坐标尺寸，或尽量以同一基准引注尺寸。根据零件所给的尺寸来看，是以中心为基准来定义尺寸加工的；从零件尺寸和图样来分析，零件的图样是关于中心对称的，这样可以设计零件的对称中心为编程的原点，使编程加工简单化。（3） 零件的技术要求分析零件的技术要求主要是指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度以及热处理。这些要求在保证零件使用性能的前提下，应经济合理。过高的精度和表面粗糙度要求会使工艺过程复杂、加工困难、成本提高。从图上的尺寸来看，所加工零件的尺寸精度要求不是很高，长、宽、高的尺寸（146±0.2、100±0.1、20±0.05）精度一般不要用什么特殊的加工,就可以到达这种精度要求；上、下底面的平行度（以下底面为基准）要保证公差为0.1mm的要求；下底面平面度公差为0.05mm；12H7孔对基准A的对称度为0.02mm，4-12H7孔的内表面的粗糙度Ra为1.6，12H7的对称孔保证中心距62±0.03，两边的槽靠零件边为3±0.05、2±0.05，B基准表面粗糙度Ra也为1.6，零件的上表面是3.2，其余都为6.3以上等。（4） 零件材料分析因为此零件加工为批量生产，加工的精度比较低，为提高生产效率，降低成本，所选材料为45锻件。图（1）1.2 零件的结构工艺性分析零件结构工艺性好还是差对其工艺过程的影响非常大，不同结构的两个零件尽量都能满足使用性能的要求，但它们的加工方法和制造成本却可能有很大的差别。良好的结构工艺就是指在满足使用性能的前提下，能以较高的生产率和最低的成本方便地加工出来。本零件的材料为45钢，毛坯为锻件。该工件结构复杂程度适中，精度要求不高，各加工表面没有较高的位置精度和形状精度等要求；只有12H7的对称中心孔相对100±0.1的对称中心线(基准A)有对称度精度的要求，上表面相对下底面基准B有平行度精度的要求，下底面有平行度的要求。若在普通机床上加工，需要多次安装才能完成，这样不能使基准统一，致使加工零件的精度不能保证。再是此零件的轮廓形状比较复杂，在普通机床上是难以加工的。在数控加工中心上加工，只需要安装一次即可完成。为便于加工中心上的定位与夹紧，将零件事先加工下底面以及四个侧面，保证尺寸为180±0.2、100±0.1完成加工 ，这样能使零件在加工中心上实现一次按照完成；提高生产效率。 在B0°工位，采用G54指令，编程原点X0、Y0设在零件的对称中心上，Z0设在高度尺寸20±0.05上面（基准B面）。1.3 设备的选择 此加工零件的内容有钻孔、铰孔、铣面及挖槽等加工要求，所需要的刀具不超过20把，FANUC-0M型立式加工中心可以满足上述要求。1.4 数控加工零件的安装与夹具的选择 1、数控加工零件定位安装的基本分析在数控机床上加工零件时，定位安装的基本原则是合理选择定位基准和夹紧方案。在选择时应注意以下几点： 1）力求设计、工艺和编程计算的基准统一。 2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。 3）避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。 根据上述的要求，由六点定位原则确定，选择下底面、100±0.1的两侧面作为加工的定位基准，限制了四个自由度；虽然是属于欠定位，但是可以能够保证它的定位加工；这样可以一次性的定位装夹加工出全部待加工表面，使工艺基准与设计基准统一。2、数控夹具的选择 数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。根据以上的定位安装的分析以及数控加工对夹具的要求，此零件加工要求不是很高，用普通的台钳就能够达到要求，以下底面B和100±0.1中的两侧面定位，用平口虎钳钳口从侧面夹紧，即可使用，如下图（2）所示。图（2）工件装夹示意图1.5 加工方法的选择 机械零件的结构形状是多种多样的，但它们都是由平面、外圆柱面、内圆柱面或曲面、成形面等基本表面组成的。每一个表面都有多种加工方法，具体选择时应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸以及生产类型等因素，选用相应的加工方法和加工方案。 此零件加工的毛坯为45锻件，只要对零件进行成形的加工，达到零件所加工的要求即可。零件加工的内容有钻孔、铣面、攻螺纹及挖槽等，要达到这些加工内容的经济精度和表面粗糙度的要求时，必须确定一个正确的加工方法来加工；首先零件加工的孔要求有IT7精度、表面粗糙度Ra值为1.6，根据所示表1孔的加工方案，符合上述要求的是第3个加工方案：对孔进行钻-铰-精铰 。根据表2平面加工方案确定铣面以及挖槽的加工方法，符合零件图纸的经济精度、表面粗糙度的要求只有方案4可行（粗铣-精铣）。螺纹加工在已加工好孔的基础上，用对应丝锥直接加工即可。表1 孔的加工方案序号加 工 方 案经济精度表面粗糙度Ra值/使用范围1钻IT111212.5加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属（Ra稍大，孔径小于1520mm）2钻-铰IT93.21.63钻-铰-精铰IT781.60.84钻-扩IT101112.56.3同上，但孔径大于1520mm5钻-扩- 铰IT893.21.66钻-扩-粗铰-精铰IT71.60.87钻-扩-机铰-手铰IT790.40.18钻-扩-拉IT11121.60.1大批大量生产（精度由拉刀的精度控制）9粗镗（或扩孔）IT8912.56.3除淬火钢以外各种材料，毛坯有铸件孔或锻出孔10粗镗（粗扩）-半粗镗（精扩）IT783.21.611粗镗（扩）-半精镗（精扩）-精镗（铰）IT671.60.812粗镗（扩）-半精镗（精扩）-精镗-浮动镗刀精镗IT780.80.413粗镗（扩）-半精镗-磨孔IT670.80.2主要用于淬火钢也可用于未淬火，但不宜用于有色金属；14粗镗（扩）-半精镗-精镗-精磨IT670.20.115粗镗-半精镗-精镗-金刚镗IT670.40.05主要用于精度要求高的有色金属加工16钻-（扩）-粗铰-精铰-珩磨；钻-（扩）-拉-珩磨；粗镗-半精镗-精镗-珩磨IT670.20.025精度要求很高的孔17以研磨代替上述方案中的珩磨IT6级以上表2 平面加工方案序号加 工 方 案经济精度表面粗糙度Ra值/m1粗车-半精车IT96.33.22粗车-半精车-精车IT781.60.8端面3粗车-半精车-磨削IT890.80.24粗刨(或粗铣）-精刨（或精铣）IT896.31.6一般不淬火硬平面(端铣表面粗糙度较细)5粗刨(或粗铣）-精刨（或精铣）-刮研 IT670.80.1精度要求较高的不淬硬平面;批量较大时宜采用宽刃精刨方案6以宽刃刨削代替上述方案刮研IT70.80.27粗刨(或粗铣）-精刨（或精铣）-磨削IT70.80.2精度要求较高的淬硬平面或不淬硬平面8粗刨(或粗铣)-精刨(或精铣)-粗磨IT670.40.029粗铣-拉IT790.80.2大量生产,较小的平面(精度视拉刀精度而定)10粗铣-精铣-磨削-研磨IT6级以上0.1Rz0.05高精度平面1.6 确定加工顺序及进给路线 1.确定加工顺序按照切削工序安排的原则先粗后精、先面后孔、先主后次、基面先行以及在一次装夹中尽量可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工平面，然后加工各内孔表面，最后加工螺纹。具体加工路线为：首先加工零件的四个侧面作为加工的定位基准,然后粗铣精铣基准平面B、粗铣精铣上表面、粗铣精铣13±0.05的上表面、粗铣精铣37×94、37×96两个槽、粗铣精铣正方形的内轮廓（倒角为R6）、粗铣精铣高度为16±0.1的内轮廓、钻4-12H7孔铰4-12H7孔精铰4-12H7、钻2-10H7孔铰2-10H7孔精铰2-10H7、钻2×M6深6的螺纹中心孔钻2×M6深6的螺纹底孔2×M6深6螺纹孔端倒角攻2×M6深6的螺纹，加工过程详见表5数控加工工序卡片。2.确定进给路线B基准面的粗、精加工进给路线根据铣刀直径来确定，因此可以把铣刀直径选大的，为50，故安排沿X方向进给（见图4），因为孔的位置精度要求不高，机床的定位精度完全能保证，所以所有孔加工路线均按最短路线确定（见图2所示），所有的加工进给路线如下图所示。 图1 内轮廓加工进给路线图 图2 2-10H7、4-12H7孔加工路线图图3 轮廓铣削加工进给路线图图4 B平面加工进给路线图1.7 零件加工的刀具选择 与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断屑和排屑性能好；同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料（如高速钢、超细粒度硬质合金）并使用可转位刀片。数控加工中，铣削平面零件内外轮廓及铣削平面常用平底立铣刀，该刀具有关参数的经验数据如下：1）铣刀半径RD应小于零件内轮廓面的最小曲率半径Rmin，一般取RD=(0.80.9)Rmin2)零件的加工高度H（1/41/6）RD，以保证刀具有足够的刚度。 图4 粗加工铣刀直径估算法3）粗加工内轮廓时，铣刀最大直径D可按下式计算（参见图4）；式中D1轮廓的最小凹圆角半径；圆角邻边夹角等分线上的精加工余量；1精加工余量；j圆角两邻边的最小夹角。图5 平底立铣刀4）用平底立铣刀铣削内槽底部时，由于槽底两次走刀需要搭接，而刀具底刃起作用的半径Re=R-r,如图5 所示，即直径为d=2 Re=2（R-r）,编程时取刀具半径为Re=0.95（R-r）。对于加工中心及有自动换刀装置的机床，刀具的刀柄都已有系列化和标准化的规定，如锥柄刀具系统的标准代号为TSGJT，直柄刀具系统的标准代号为DSGJZ。根据加工内容，所需刀具有铣刀、麻花钻、铰刀以及丝锥等；从上面选择加工刀具的分析方法来看，选择刀具要看加工零件的形状、内轮廓面倒角处的曲率半径来定的；根据我们加工的零件来看，最小的曲率半径R 为6，所以根据上述要求，铣刀直径D取12，刀具底刃为3；还有一个是曲率半径R为10，平底立铣刀直径D取20, 刀具底刃为3；粗、精铣B面时无相临刀具，铣刀直径可以取大的值，这样加工精度比较高，减少了走刀的次数，在无任何的干涉情况下，最好一次性加工。一般来说，铣削平面时粗铣铣刀直径应选小一些，以减少切削力矩，但也不能太小，以免影响加工效率；精铣刀直径应选大一些，以减少接刀痕迹。其他刀具根据孔径尺寸确定。具体所选刀具以及刀柄见表3。表3 数控加工刀具卡片 产品名称或代号×××零件名称××零件图号×××程序编号O0001工步号刀具号刀具名称刀柄型号刀具加工表面备注直径/长度/1T01可转位面铣刀BT40-XM32-7550零件上下表面2T02可转位面铣刀BT40-XM32-5040铣四方形以外平面3T03立铣刀BT40-WM40-452030铣两边的槽4T04立铣刀BT40-WM40-451240铣内轮廓5T05麻花钻BT40-M1-4511.530钻底孔6T06麻花钻BT40-M1-459.850钻2-10H7底孔7T07麻花钻BT40-M1-45530钻M6的基孔8T08铰刀BT40-M1-4512H740铰4-12H7孔9T09铰刀BT40-M1-4510H740铰2-10H7孔10T10丝锥BT40-G12-100M615攻2-M6编制成 奇审核批准共1页第1页1.8 合理选择零件加工的切削用量 切削用量包括主轴转速（切削速度）、背吃刀量、进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并编入程序单内。合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削手册，并结合经验而定。1）切削深度ap（）  主要根据机床、夹具、刀具和工件的刚度来决定。在刚度允许的情况下，应以最少的进给次数切除加工余量，最好一次切净余量，以便提高生产率。在数控机床上，精加工余量可小于普通机床，一般取（0.20.5）2）主轴转速n（r/min） 主要根据允许的切削速度c（m/min）选取。式中，c切削速度，由刀具的耐用度决定；D刀具直径（）。主轴转速n要根据计算值在机床说明书中选取标准值，并填入程序单中。3）进给量（进给速度）f（mm/min或mm/r）  是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。当加工精度、表面粗糙度要求高时，进给量数值应选小些，一般在（2050）mm/min范围内选取。最大进给量则受机床刚度和进给系统的性能限制，并与脉冲当量有关。合理的选择切削加工用量能提高生产效率，降低成本；根据以上的分析，我们可以确定切削用量的选择；一般来说，粗加工时进给量大一点（范围在50100mm/min）,主轴转速低点（400800 r/min）切削深度取（15）；精加工时进给量取（2050）/min，主轴转速取（8001500 r/min），；在铰4-12H7、2-10H7时要留有0.1的精加工切削余量，其他所选切削用量见表5 加工工序卡片。1.9 拟定加工工序卡表4 数控加工工艺过程卡产品型号及名称零件生产批量大批量生产第1页零件名称零件图号12.37.108共 1 页毛坯种类锻 件材料名称及型号45锻 件每件毛坯制坯数1外形尺寸180×100×20毛坯外形尺寸190×110×25零件重量毛坯重量每台产品件数1车间名称工序号工种工序名称单件工时/h机床型号及名称夹具名称及编号刀具名称及编号辅助名称及编号量具名称及编号10钳整形20铣铣下底面保证平行度0.05FANUC-0M加工中心平口虎钳50面铣刀百分表30铣铣上表面外形FANUC-0M加工中心平口虎钳40面铣刀35铣铣上表面曲面内轮廓同上同上12立铣刀40钻钻4-12H7的中心孔同上同上11.5的中心钻50钻钻2-10H7的中心孔同上同上9.8的中心钻60钻钻2-M6的中心孔同上同上5的中心钻70铰铰4-12H7底孔同上同上12H7的铰刀游标卡尺80铰铰2-10H7底孔同上同上10H7的铰刀游标卡尺90攻丝攻2-M6的螺纹同上同上M6的丝锥100钳去毛刺整形编 制成 奇审 核批准共1页第1页表5 数控加工零件工序卡片单位名称×××产品名称或代号零件名称零件图号×××箱体类零件×××工序号程序编号夹具名称使用设备车间××××××平口台钳FANUC-0M 机床数控加工中心工步号工步内容刀具号刀具规格 /主轴转速/r·min进给速度 /·min背/侧吃刀量/备注12345678910111213141516171819粗铣下表面精铣下表面粗铣上表面精铣上表面，保证尺寸20±0.05粗铣高度为13±0.05的平面精铣高度为13±0.05的平面粗铣两边的矩形槽精铣两边的矩形槽粗铣高度为16±0.1上的内轮廓精铣高度为16±0.1上的内轮廓粗铣高度为16±0.1下的内轮廓精铣高度为16±0.1下的内轮廓钻4-12H7底孔至11.5铰4-12H7孔至11.89精铰4-12H7孔钻2-10H7底孔至9.8铰2-10H7孔钻2-M6深6的孔用丝锥攻2-M6深6的螺纹T01T01T01T01T02 T02T03T03T04T04T04T04T05T08T08T06T09T07T1050505050404020201212121211.512H717H79.810H75M6的丝锥8001500800150080012008001000800120080010004001002004001004001001005010050100501005010050100506040206040804020.520.50.20.10.30.10.50.10.20.1自动自动自动手动自动自动自动自动自动自动自动自动自动自动自动自动自动自动编制成 奇审核批准07年 3月30日共 1 页第 1 页1.10 编写加工程序 在编写程序之前，要确定编程坐标系，才能正确的编写好程序；再次，是在安装零件时，确定的加工坐标系应与编程坐标系应有很好的对应关系；根据零件图样的分析，此零件加工的坐标系设在图形对称中心的下表面。首先，用虎钳钳住100±0.1两侧面作为粗基准定位，下面用垫铁垫住零件的下表面，来加工基准B 面；根据以加工出的下表面和已知的100±0.1的两侧面，来确定定位基准，也就是根据六点定位的原则来加工零件，这样既能保证上、下表面的位置误差，又能很好的保证加工精度。程序:O0001N10 G40 G80 G90 G49 G54X150 Y100; /铣削工件下表面BN20 M03 S800 M08; N25 M06 T01; /T01直径为50的面铣刀N30 G00 X130 Y30;N40 Z28N50 G01 Z23 F100;N60 M98 P02L03; /调用O0002子程序3次N70 G90 G00 X130 Y30;N80 G01 Z22.5 F50;N90 S1500;N100 M98 P02L03;N110 G90 G00 Z50;N115 X150 Y80;N120 M05;N130 M30; O0003 /铣削工件上面N10 G40 G90 G80 G49 G54 X150 Y100;N20 M03 S800 M08; N25 M06 T01; /T01直径为50的面铣刀N30 G00 X65 Y-15;N40 Z25.5;N50 G01 Z20.5 F100;N60 M98 P4; /调用O0004子程序,铣削零件的上表面 N70 G01 Z20 F50;N80 S1500;N90 M98 P4;N100 G90 G00 Z50;N105 M05;N106 X150 Y80;N107 M06 T02; /选用直径为40的面铣刀,铣削零件上四方形以外的轮廓N110 G00 X40 Y-100;N120 Z18;N130 G01 Z13 F100;N140 G41 X20 Y-70 D01;N150 G01 X-50 Y0;N160 X0 Y50;N170 X50 Y0;N180 X-20 Y-70;N190 G40 X-40 Y-100;N200 G00 X-70;N201 G01 Y-50 F100;N202 X-90;N203 Y50;N204 X-70;N205 Y100;N206 G00 X70;N207 G01 Y50 F100;N208 X90;N209 Y-50;N210 X70;N211 Y-100;N212 G00 Z50;N215 M05N220 X150 Y80;N230 M06 T03; /调用直径为20的立铣刀N235 M03 S800;N240 X65 Y0;N250 Z25;N260 G01 Z9 F100;N270 M98 P6; /调用o0006子程序,加工两边的槽N280 G01 Z5;N290 M98 P6;N300 G01 Z2;N310 G51.1 X0 Y0 Z0;N315 Z9;N320 M98 P6;N330 G51.1 X0 Y0 Z0;N340 Z5;N350 M98 P6;N360 G51.1 X0 Y0 Z0;N370 Z2;N380 M98 P6;N390 G50;N400 G00 Z50；N405 M05;N410 X150 Y80；N420 M06 T04； /调用直径为12的立铣刀N425 M03 S800;N430 G00 X0 Y0 F100;N440 G00 Z20;N450 G01 Z16;N460 G41 G01 X15 Y10 D01;N470 M98 P7;N480 G41 G01 X15 Y10 D02;N490 M98 P7;N500 G41 G01 X15 Y10 D03;N510 M98 P7N520 G01 Z9;N530 G41 G01 X15 Y10 D03；N540 M98 P8；N550 G01 Z5;N560 G41 G01 X15 Y10 D03；N570 M98 P8;N580 G01 Z2;N590 G41 G01 X15 Y10 D01；N600 M98 P8;N610 G41 G01 X15 Y10 D02；N620 M98 P8;N630 G41 G01 X15 Y10 D03；N640 M98 P8;N650 G00 Z50;N655 M05;N660 X150 Y80;N670 M06 T05; /选用直径为11.5的麻花钻N675 M03 S500;N680 X-31 Y0N690 Z20;N700 G74 R1;N710 G74 Z-5 Q5 F50;N720 G01 X0 Y31;N730 G74 R1;N740 G74 Z-5 Q5 F50;N750 G01 X31 Y0;N760 G74 R1;N770 G74 Z-5 Q5 F50;N780 G01 X0 Y-31;N790 G74 R1;N800 G74 Z-5 Q5 F50;N810 G00 Z50;N820 M05;N830 X150 Y80;N840 M06 T06; /选用直径为9.8的麻花钻N850 M03 S1000 M08;N860 G00 X37.5 Y37.5;N870 Z17;N880 G74 R1;N890 G74 Z-5 Q5 F50;N900 G00 Z25N1000 X-37.5 Y-37.5;N1010 Z17N1020 G74 R1;N1030 G74 Z-5 Q5 F50;N1040 G00 Z50;N1045 M05;N1050 X150 Y80;N1055 M06 T07; /选用直径为5的麻花钻N1056 M03 S800;N1057 G00 X-37.5 Y37.5;N1058 Z17;N1059 G74 R1;N1060 G74 Z7 Q2 F50;N1061 G00 Z25N1062 X37.5 Y-37.5;N1063 Z17;N1064 G74 R1;N1065 G74 Z7 Q2 F50;N1066 G00 Z50;N1067 M05;N1068 X150 Z80;N1069 M06 T10; /选用M6的丝锥N1070 M03 S500;N1080 G00 X-37.5 Y37.5;N1081 Z25;N1082 G90 G98 G84 X-37.5 Y37.5 Z7 R16 Q0.75 P0 F0.75 K0;N1083 G90 G98 G84 X37.5 Y-37.5 Z7 R16 Q0.75 P0 F0.75 K0;N1084 G00 Z50;N1085 M05;N1