钢结构加工制作及运输方案.doc

钢结构加工制作及运输方案1、加工工况分析 1.1、综合工况本工程为带吊车工业厂房，厂房共有5跨（主厂房），1跨(熔炼车间)；为门式钢架结构，柱距为主要为8米，钢柱为H型钢柱，H型钢吊车梁，屋面梁为变截面实腹H型钢梁，焊接H形钢采用双面焊。1.2、原材料要求1.2.1钢材 主钢构采用Q235B和Q345B钢，其中其中主钢架和吊车梁为Q345B材质的材料，次结构（支撑等）为Q235B的材料；表面机械喷砂或抛丸除锈（不得采用手工除锈），除锈质量等级达到Sa2.5级以上（GB/T8923）。钢材必须具备出厂证明，并有抗拉强度、伸长率、屈服点、硫磷含量、含碳量，常温冲击韧性和冷弯试验的合格保证。1.2.2 屋面、墙面板（1）屋面外板：屋面板型采用暗扣式镀铝锌原色板，板型拟选用U470型360直立锁缝板。（2）墙面外板：外墙复合板采用50mm厚岩棉复合板。横铺。该复合板的技术规格要求如下：a) 外钢板： 0.6mm镀铝锌彩板，PVDF涂层b) 芯材：50mm厚岩棉，120K；c) 内层钢板：0.5厚镀铝锌彩板；1.2.3 焊接材料采用与母材力学性能相适应的焊接材料；当两种不同的钢材相焊接时，采用与低强度钢材相适应的焊材。1.3、质量要求概况 按照国家有关验收规范标准验收合格，并且达到设计要求的设计指标参数和相关技术条件要求。2、加工重点及对策2.1、原材料的质量控制2.1.1重点分析厂房钢构件处于交变应力状态，其破坏一般为突然的脆性破坏。破坏的最先起点为疲劳源，以此为中心，逐渐向四周扩展。疲劳源一般为材料夹层，焊接微裂纹等，因此，严格控制原材料的质量是保证结构安全的基本措施。同时，材料本身存在冶金缺陷。以上的缺陷可以通过检测手段加以检定。2.1.2应对措施科学的，有针对性的抽样原则；齐全、精度高的监测设备；求真务实的检测态度；质量可靠的原材料供应商。2.2、构件的配套供应2.2.1重点分析厂房体系严谨，安装顺序非常讲究，需要丰富的经验作保证。合理、及时的构件配套供应是保证施工顺利进行的先决条件。经验证明，顾此失彼的供应现状是延误工期的要因。2.2.2应对措施利用加工、安装的丰富经验，摸清影响加工的瓶颈，未雨绸缪，预先企划。2.3、构件涂装质量要求高2.3.1重点分析涂层的耐久性是确保使用年限的基本保证。涂层耐久性由以下三方面决定：其一，油漆质量；其二，基底除锈质量；其三，涂装工艺。2.3.2应对措施选择信誉好的供应商；抛丸除锈（保证粗糙度与光洁度）；拥有室内涂装车间，自己有经验丰富的涂装工程师，供应商现场技术指导。2.4、加工精度要求高2.4.1重点分析本工程高强螺栓连接的使用非常多，对加工进度的要求非常高。2.4.2应对措施（1）连接板孔采用平面数控钻床加工，保证连接板的加工精度。（2）采用套钻来提高钢柱梁拼接点的配合精度，钢柱精确下料之后，进行直线度预装，用绷紧的钢丝校正直线度。将加工好的连接板作为模板，在钢柱牛腿和钢梁的腹板上标出对应的螺栓孔位置点，然后取掉连接板，依照标注的位置点进行螺栓孔的加工。3、加工组织机构4、原材料的复测与管理4.1、原材料的复测要求钢材必须具备出厂证明，并有抗拉强度、伸长率、屈服点、硫磷含量、含碳量、常温冲击韧性和冷弯试验的合格保证。进场加工前因进行抽样试验。4.4、检测流程4.4.2实验室检测流程4.5、原材料管理流程5、加工的一般技术要求5.1材料进厂5.1.1 材料进厂前的检验（1）检验过程包括材质证明及材料标识和材料表面允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。（2）材料各项性能检验必须在开工前完成，未经过性能检验的材料不能投入使用。（3）钢材表面锈蚀，麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2。 5.2钢材矫正:5.2.1可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正时其温度不可超过900，并严禁强制降温；5.2.2钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm；钢材矫正后的允许偏差： 项 目允许偏差mm钢板的局部不平度t141.5/1000t>141.0/1000型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0 注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度5.3放样号料5.3.1对复杂节点及节点连接件进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸；5.3.2放样工作完成后，对所放大样和样板进行检验；5.3.3号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量；5.3.4 H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上；与加劲相互错开200mm以上。5.3.5接料坡口形式：5.3.6号料时必须注明坡口的角度和钝边方向；5.3.7对钢桁架等构件应按图纸要求进行起拱。5.4切割5.4.1对于板材采用数控火焰切割机进行切割，对于轧制H型钢等可采用卧式双柱双缸龙门带锯床或H型钢切割机切割下料；5.4.2气割工艺参数 割嘴号码板厚(mm）氧气压力（Mpa）乙炔压力（Mpa）气割速度（mm/min）16-100.69-0.780.3650-450210-200.69-0.780.3500-350320-300.69-0.780.3450-300430-400.69-0.780.3400-300540-500.69-0.780.3350-2005.4.3切割质量标准（1）边缘加工质量标准 项 目允许偏差(mm)零件宽度、长度 1.0加工边直线度L/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度（2） 机械切割质量标准 项 目允许偏差(mm)零件宽度、长度3边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0（3） 气割的质量标准项 目允许偏差(mm)零件宽度、长度3切割面平面度0.05t且不大于2.0割 纹 深 度0.3局部缺口深度1.0 注: t为钢板厚度 5.4.4切割注意事项 （1）切割时需要调整好切割气体的气压，防止出现放炮现象，影响切割质量（2）下料时要去除板材轧制边。（3）不同的板厚用对应型号的割嘴。（4）切割后的外露自由边应倒角2mm。（5）火焰切割引起的热变形应立即进行矫正，不能流入下一道工序（6）坡口加工的精度1坡口角度a偏差a=2.52坡口钝边aa=1.03.5制孔5.5.1高强螺栓节点板钻孔，在平面数控钻床上进行，H型钢端部采用三维数控钻床钻孔，安装螺栓孔可采用摇臂钻套模钻孔；5.5.2对于制孔难度较大的构件，可在预装时套钻制孔，以确保高强螺栓连接的精度；5.5.3制孔前先对柱、梁在端部铣床上进行端部加工以确定定位基准，然后再划线在数控钻床上钻孔；5.5.4安装螺栓孔划线时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔心和孔周敲上五点梅花冲印，便于钻孔和检查；5.5.5螺栓孔的允许偏差 项 目允许偏差（mm）直 径+1.0 ； 0.0圆 度2.0垂直度0.03t,且不应大于2.05.5.6螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表之要求螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5-相邻两组的端孔间距离 1.51.52.53.0注：1在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组3.6接料5.6.1接料的组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差3mm；5.6.2 接料前，先将坡口两侧30-50mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除干净；5.6.3 H形和箱形截面接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50mm100mm，材质与板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落；5.6.4板材接料焊缝要求焊透。采用碳弧气刨清根，接料焊接后24小时进行探伤，合格后方可流入下道工序；5.6.5根据来料检尺进行排版,尽量采用整板接料形式。5.6.6接料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝位置严格按照排版图进行拼接；5.6.7接料允许偏差 项 目允许偏差(mm)对口错边（）t/10且不大于3.0间 隙()1.03.7组装的一般要求5.7.1在组装平台上放出组装大样并经检验合格，确定组装基准；5.7.2 组装人员必须熟悉图纸、加工工艺及有关技术文件，零件检查合格后进行装配；5.7.3 装配所用的计量器具必须经检测合格；5.7.4 构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、铁锈等清理干净，并显露出钢材的金属光泽；5.7.5 装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制装配；5.7.6 对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体组装前进行隐检，经检查合格后方可进行下道工序；6、加工工艺6.1、钢柱、梁的加工6.1.1加工流程6.1.2 H型钢的组立流程（1）用自动组立机进行组立；其规格在H型钢组立机的工作范围之内，可以提高组立效率，大致为250米/台班。（2）用门型焊机进行焊接；采用双丝门型焊机进行主焊缝的焊接。（3）主焊缝探伤（4）采用H型钢矫直机进行焊接变形校正6.1.3 钢柱、钢梁的装配注意事项（1）型钢下料型钢的切割可采用带锯或者H型钢切割机进行下料。采用H型钢切割机进行下料时切割氧的压力不低于0.7兆帕，切割气的压力不应低于0.05兆帕。（2）确定基准面确定组装基准面，并以此基准面为基础，进行各层零件板的组立，如本工程的牛腿装配时将统一采用以柱底板为基准面，保证牛腿上表面的标高。（3）节点小组立为了减小焊接引力，减少焊接时的自由约束度，节点进行小组立。如本工程中牛腿就先进行组立、焊接完成后再进行下一步的装配。6.2、吊车梁的加工6.2.1 吊车梁系统的特点分析吊车梁的的型最大规格为：H1250x450x18x350x14x8，其上翼缘板与腹板之间采用全熔透焊接；梁端板为突沿式，下端刨平；吊车梁的制动系统为槽钢支撑，由现场焊接在梁上翼缘板的下表面。6.2.2吊车梁的组焊的技术要点（1）腹板的下料与坡口加工腹板采用数控下料，起拱值预先在切割程序中设定好。采用刨边机进行坡口加工；腹板下料示意图如下：（2）吊车梁上翼缘板与腹板采取全熔透焊接，焊接质量等级为二级，翼缘板与腹板的连接形式如下（参JGJ81-2002表4.2.4）：（3）吊车梁在切头时长度方向上不允许出现正偏差，长度误差控制在-50mm之间，装配时严格控制吊车梁上翼缘面与下沿支撑面的高度，以避免安装时出现截面高度差。6.3、压型板的加工6.3.1加工流程放料平板压制成型冲压6.3.2加工过程中应注意的问题（1）设备使用前应进行试运转，确定无异常后方可正式使用；（2）按规定做好机件各部的润滑工作；（3）设备运转前要做好设备及原材料的清洁，确保没有杂质进入生产流程，使产品质量和设备受损；（4）原材料表面严重锈蚀的不能进行加工，以防氧化铁的硬度超过设备极限；（5）原材料注意不能超宽、超厚、超硬度；（6）轧制前压辊的间隙要仔细调整到与原材料厚度匹配；（7）运转中严禁维修、保养、润滑、坚固，如有不正常现象或故障应立即停机检查；（8）设备关键部位，如控制面板、传动部分，应设立防护罩，防护罩应保持完好；（9）非本机操作人员及未经培训者不许操作；（10）班后收尾要做好，认真填写运转记录。6.3.3板的成品检验（1）金属压型板在正面应加塑料保护薄膜，以避免在制造、运输和安装过程中对板面油漆的划伤和污染。（2）金属压型板应轮廓清晰、线条整齐、形状一致，不得有折裂、划痕等缺陷；因成型所造成的表面缺陷，其深度或高度不得超过原板材标准所规定的厚度公差之半，不允许有用10倍放大镜所观察到的裂纹存在；金属压型板不得有镀层脱落以及影响性能的擦伤。6.3.4 外观质量：(1)表面平整，波型整齐，无明显手感凹凸；(2)表面清洁，无油污痕迹，无划痕；(3)切口整齐，无明显波浪状。(4)所有成品涂层表面不得有大于100mm的划痕；不得有色斑或色差。尺寸的偏差值符合下表所示：项目长度（mm）宽度（mm）对角线厚度单层允许公差320.2%0.02mm双层允许公差3m3>3m526m时4mm>6m时6mm0.02mm7、焊接工艺7.1、本工程的焊接工艺特点（1）组立与焊接的次序比较严谨，不能颠倒。厂房的组立与焊接必须有一个严格的次序。（2）要有合适的焊接方法，质量与效率相结合。由于厂房结构体系比较严谨，相互勾连，因此，对焊接变形比较敏感，不同的焊接方法的焊接效率及线能量输出各不相同，因此必须慎重考虑。对于主焊缝的焊接，由于焊接填充量较大，因此，宜采用埋弧焊进行焊接。对于单肢柱的角钢肢，由于不均衡焊接，容易产生焊接变形，因此，采用线能量较小的气体保护焊进行焊接，可有效减小焊接变形。对于焊接位置不好的焊缝，或者较短的焊缝，宜采用手弧焊进行焊接。在焊接施工过程中，根据不同的情况，合理选择焊接方法。（3）焊缝的质量等级要求各异。由于焊缝的重要性程度不同，因此，焊缝的质量等级各异。在焊接工艺中，必须明确指出焊缝的等级要求，不能因为要求不清，而产生焊接质量事故。7.2、焊材、焊接方法、焊接设备、焊接参数7.2.1焊材（1）手弧焊钢 材 材 质焊条牌号焊条直径（mm）Q235B+Q235BJ4222.0，3.2，4.0Q345B+Q345BJ5072.0，3.2，4.0Q235B+Q345BJ4222.0，3.2，4.02.0mm的焊条主要用于薄板的焊接。（2）CO2气保焊钢 材 材 质焊丝牌号焊丝直径（mm）Q235B+Q235BH08Mn2SiA1.2Q345B+Q345B1.2Q235B+Q345B1.2（3）焊接气体气体组成气体纯度（%）含水量（%）气压（Mpa）80%Ar+20%CO299.50.0051（4）埋弧焊材钢 材 材 质焊丝牌号焊剂牌号使用场所Q235B+Q235BH08AHJ431主焊缝、拼板焊缝的焊接Q345B+Q345BH10Mn2HJ431主焊缝、拼板焊缝的焊接7.2.2焊接方法序号焊接方法焊接部位1手工电弧焊主要用于薄板焊接，焊接位置不利的部位。2二氧化碳气保焊主要用于箱型杆件的主焊缝，球节点环焊缝。3埋 弧 焊主要用于平焊位置的主焊缝。7.2.3焊接参数焊接工艺参数焊 接方 法焊材牌号焊接位置焊条(焊丝）焊接条件直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度(cm/min)手弧焊J422J507全位置2.070902022-3.21001302224-4.01501902325-5.01802202426-埋弧焊H08A+HJ431H10Mn2+HJ431平焊5.05506503236-气保焊H08Mn2SiA+CO2+Ar平焊横焊1.2导电嘴到工件的距离520mm。26010%297%3325%29010%307%3325%CO2气体流量2025L/Min7.3、焊材的使用与保管7.3.1焊条的使用与保管（1）各类焊条必须分类、分牌号存放，避免混乱；（2）焊条必须存放于通风良好、干燥的仓库内。须垫高和离墙0.3米，使上下左右空气流通。仓库内保持一定的温度与湿度，温度1025度，相对湿度小于65%。（3）焊条应有制造厂的质量合格证，凡无合格证或对其质量有怀疑时，应按批抽查试验，合格者方可使用。（4）焊条如发现内部有锈迹，亦需经试验合格后才能使用。焊条受潮严重，已发现药皮脱落者，应予以报废；（5）焊条使用前应按如下规定进行烘烤；7.3.2焊丝与焊剂的保管与使用（1）焊丝与焊剂的储存环境与焊条类似；（2）开过封的焊剂袋应当天用完，如果当天不能用完，应将焊剂袋扎紧，避免受潮；同样，焊丝卷表面的塑料薄膜不应随意扯掉，随用随扯。（3）焊剂在使用之前必须进行烘烤，温度为150200度，时间为1小时。7.3.3焊材的领用规定不同项目的焊材领用必需单独造册，焊材的批号，领用的时间要作详细的纪录；焊接过程中，焊缝纪录中应包含焊材批号的纪录，一旦焊材的质量出现问题，可以按照纪录追踪查出问题焊缝。烘烤要求焊接材料干 燥保温温度（）准许露天时间（h）温度（）时间（h）J4221502001.01.51204J5072503501.021204HJ4311502001.0/7.4、减小焊接变形及残余应力的措施7.4.1引起焊接变形的原因（1）焊接时焊件不均匀加热焊接后，在焊缝以及焊缝附近金属受拉应力，离焊缝较远处的金属受压应力。（2）熔敷金属的收缩焊缝金属在凝固与冷却的过程中，体积要发生收缩，使焊件产生收缩与内应力。（3）金属组织的变化金属加热到很高的温度并随后冷却下来，金属内部组织要发生变化。由于各种组织的比容不同，收缩的程度也不一样。（4）焊件的刚性焊件的刚性本身限制了焊件在收缩过程中的变形，刚性不同的焊接结构，焊后变型的大小不同。（5）焊件的装配间隙、对口质量装配间隙过大，会使焊缝金属的填充量增大，引起的焊接变形就大。7.4.2防止变形的措施（1）反变形法对于单面角焊缝而言，此种方法比较有效。利用装配与焊接顺序来控制变形（2）双人对称焊接法 此种方法可以有效的减小角变形，避免杆件因焊接收缩产生扭曲。（3）刚性固定法焊接之前加大焊件的刚性，构件焊后的变形可以减小。增大刚性的方法有：夹具、支撑、临时点固在刚性平台上。焊后拆除固定，仍有少许的焊接变形。由于焊件不能自由变形，焊后残余应力较大，对于重要的部位，要经过焊后去应力处理。（4）锤击焊缝法锤击使金属塑性变形，减少焊接应力与变形。敲击时必须均匀，敲击最好在热状态下进行。注意不能在金属的兰脆温度下锤击。7.4.3焊接变形的矫正（1）机械校正法其原理是将较短的部分伸展，并使之与尺寸较长的部分相适应，恢复到所要求的形状。（2）火焰矫正法其原理与机械矫正法相反，利用受热部分的压缩塑性变形来达到目的。为了防止金属的过烧，加热温度不应超过850度，温度过低时，生产效率不高。禁止用水急冷受热区，这样会使金属变脆。实践证明：火焰校正的效果与工件加热后的冷却速度关系不大，用水急冷仅仅会增加冷却速度。火焰加热的方法通常采用以下两种：序号加热方式在本工程中的应用范围1线状加热主焊缝焊接角变形2三角形加热钢构件平面内弯曲7.4.4焊接应力的降低与消除（1）合理的焊接顺序收缩量大的焊缝应当先焊，因为先焊的焊缝收缩时受到的阻力较小。采用小组立与大组立相结合的顺序，可以有效降低整体刚度对焊接自由收缩之影响。（2）冷焊法冷焊法的原则是整个结构的温度分布尽可能均匀，具体的方法有：采用小直径焊条；用较低的焊接规范；每次焊接的焊缝短些；焊接环境温度尽可能提高。针对本项目，采取了如下措施：平台板焊接用2.0或3.2的焊条进行焊接；焊接电流尽量采用适用电流的下限；尽量采用气体保护焊进行焊接，尽量减小焊接线能量；本项目的焊接施工的主要工作量集中于夏秋季度，可以保证较高的焊接环境温度。7.5、焊接施工工艺要求7.5.1定位焊（1）定位焊应由持证合格的焊工焊接；（2）焊后应彻底清除熔渣，如果出现裂纹，应清除后重焊；（3）定位焊用焊材应与母材要求用的焊材一致；（4）定位焊应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊；T型接头定位焊应在两侧对称施焊；（5）必须进行方面碳刨清根的坡口，定位焊在碳刨一侧进行；（6）定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4毫米但不大于8毫米；（7）定位焊尺寸参照下表（单位：毫米）材料厚度（毫米）焊缝长度焊缝间距手工焊自动焊T<254060507030050025t50507070100300500t>5070100>1004007.5.2焊接环境（1）当焊接处于下列情况时，不得进行焊接，除非采取有效的措施进行改善：（2）环境温度低于-12摄氏度；（3）焊件表面暴露在潮湿、雨、雪、大风、严寒等气候下；（4）风速大于4米/秒；（5）焊接操作人员处于恶劣情况下。7.5.3引弧与息弧（1）严禁在焊接区以外的母材上引弧、息弧；焊缝区外的引弧斑痕应通过磨光完全清除，用磁粉检查裂纹显示，并按焊接工艺进行修补。（2）引、息弧板的材质应与母材保持一致，规格：手工焊-6*30*50，埋弧焊-8*50*100，焊后用气割切除引、息弧板，留23毫米的槎，用磨光机打磨平整，严禁将其用铁锤击落7.5.4焊接设备（1）焊接中，所有焊接设备应处于良好的工作状态：（2）焊接应处于良好的工作状态；（3）焊接电缆应适当绝缘，以防止任何不良的电弧斑痕或短路；（4）焊接的焊钳应与插入焊条保持良好的电接触；（5）回路夹应与工件处于紧密的接触状态以保持稳定的电传导性；7.5.5焊缝施焊（1）两面施焊的熔透焊缝，在方面焊接前，用碳刨在反面刨至正面完整金属。（2）焊缝应连续施焊，一次完成。焊完每条焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。只要能保证熔敷焊缝金属的深度至少等于最终焊缝厚度的1/3，焊接工作可以在必要时中断，在中断后重新焊接之前，如果有预热方面的要求，应按此要求进行预热；（3）焊接尽量采用平焊焊接和平焊盖面，加劲板与连接板的端部采用不间断围角焊，引弧点与息弧点距接头端部10毫米以上；（4）焊道不在同一平面上，应由低向高填充；（5）多道焊的接头应错开，多层焊应在端部作出台阶，焊缝结构应从坡口侧面开始焊接；（7）顶紧接触部位应经质检部门检验合格后方可施焊；（8）环境风速大于9米/秒时，焊接部位应有防风装置；（9）焊缝焊接后，清理熔渣及金属飞溅物，检查焊缝外观质量；（10）对于重要的对接接头，焊后在焊缝附近打上低应力焊工钢印。7.5.6焊接质量及缺陷修复（1）所有焊缝焊后冷却至室温后，应进行100%外观检查；（2）焊缝无损检查，应在焊缝焊后24小时后进行；（3）局部检测的焊缝，如发现存在有不允许的缺陷时，在缺陷的两端进行加倍延伸检查，如仍发现有不允许的缺陷，则对焊缝进行100%的检查e（4）对按数量抽查的焊缝，如发现存在不允许的缺陷时，应对同类型焊缝加倍检查，如仍有不允许的缺陷存在，则对同类型焊缝进行100%检查。（5）焊缝或母材上的裂缝：用磁粉检查法确定裂缝的大小，然后用碳棒刨掉裂纹和距裂纹两端各50毫米的焊缝金属重新焊接；（6）过量的焊缝气孔、夹渣、未融合：用碳棒清除不合格部分后重焊；（7）过凹的焊缝或弧坑、尺寸不足的焊缝、咬边超标：用砂轮打磨好表面后重新焊接。（8）焊瘤或过高的焊缝：用碳棒刨掉或砂轮打磨掉过多的焊缝金属；（9）补焊宜用直径不大于4.0毫米的低氢型焊条；（10）焊缝出现裂纹，应上报，找出原因后再按返修工艺进行；（11）焊缝同一部位的返修次数不应超过两次，当超过两次时，由焊接工程师制定详细的返修方案，操作人员依此执行；7.5.7特种作业人员证书7.6、本工程采用的焊接规范建筑钢结构焊接规程（JGJ81-2002）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）气体保护焊用钢丝（GB/T14958-94）低合金钢焊条（GB5118-95）熔化焊用钢丝（GB/T14957-94）低合金钢埋弧焊用焊剂（GB12470-90） 钢制压力容器焊接工艺评定（JB4708-2000）8、制品质量保证及服务8.1、质量保证体系8.1.1体系图8.1.2质量方针 诚信经营，铸造精品，业主满意，发展自我。 以顾客为关注焦点，诚信为本，认真履行合同，向业主提供完美的服务与品质优良工程，保证完成业主规定的要求与期望，实现质量管理体系的持续改进与公司的持续发展。8.2、加工质量保证措施8.2.1材料的质量保证完善的材料供应体制，完善的材料复检体系，完善的材料追溯制度。具体的措施在前面的原材料管理中已经提及。8.2.2计量器具的检定计量器具的准确与否，是保证加工精度的前提。仪表（电焊机的电流、电压表，测厚仪，等），钢卷尺，油漆膜厚仪，等，定期检定，定期报废，档案完备。8.2.3精密的加工设备 我公司的加工机械化程度居全国首位。 数控钻床的加工精度可以达到0.1毫米；数控切割机的加工精度为0.15毫米。铣床的加工精度可以达到6.3微米。8.2.4成熟的加工工艺 我公司有16年的重型厂房加工经验。 合理的组焊顺序，牛腿标高可负不可正，钢柱直线度控制，吊车梁与屋架的起拱度控制，等，都是加工的关键点。8.2.5高效、高质量的涂装工艺 抛丸除锈，室内油漆，数字化干膜厚仪，数字化粗糙度仪。8.2.6完美的包装 根据不同的构件形势，采用不同的包装方式。9、涂装工艺9.1、除锈9.1.1抛丸除锈与喷砂除锈的综合比较除锈参数喷砂除锈自动抛丸除锈除锈等级Sa2,Sa2.5Sa2,Sa2.5表面粗糙度2080（符合底漆对基底的要求）40150（可调节）底漆最理想的表面粗糙度要求是70，抛丸除锈可以得到一均匀的6575之间的表面粗糙度。表面光洁度良（易有氧化皮残留）优（均匀，金属光泽-亮白色）除锈效率2030吨（一台班）5060吨（一台班）环境污染中度污染无尘操作9.1.2出锈工艺的选择通过以上除锈参数的综合比较，决定采用抛丸（掺20%钢丝投）除锈。9.1.3除锈的工艺流程9.1.4钢丸组成序号123项目构成钢珠直径要求内容钢珠+钢丝头0.81.7mm不含油脂等有机物，干燥。9.2、油漆作业9.2.1涂层之构成序号涂装要求设计值备注1红丹防锈底漆两道，大于50m高压无气喷涂2防火涂料耐火等级：二现场施工9.2.2高压无气喷涂机的技术参数项 目技术参数泵比率不低于45:1喷涂率12 l/m (理论值)输出压力不低于0.6 M pa管 线不超过30m 管径9.5mm 不超过6m 管径 6.4mm 一般表面嘴径0.530.58mm扩散角600复杂表面与局部需要修复的表面嘴径0.430.53mm9.2.3涂层质量检查与验收序号项 目自 检1打磨除油2除锈等级3表面粗糙度4涂装环境5涂层外观6涂层附着力7干膜厚度8涂层修补9中间漆厚度10面漆厚度：现场检查 ：制作单位书面检查记录，监理确认9.2.4油漆施工的注意事项（1）涂装时，环境温度宜在538摄氏度，适度不大于85%，表面结露不得涂装。（2）安装焊缝附近，高强度螺栓节点板表面，暂不涂漆，待安装完毕后补漆。（3）高强度螺栓磨擦面、埋入砼内的钢构件表面，密封构件内表面，不涂漆。（4）涂装作业应在抛丸除锈后尽快进行，一般不应超过4小时。（5）喷枪不能覆盖的部位应用刷涂。（6）喷涂角焊缝时，枪嘴不宜直对角部喷涂，应让扇形喷雾掠过角落，避免涂料在角部堆积而产生龟裂现象。（7）表干后2小时内，要防止雨水冲刷。（8）涂装好的构件应认真保护，避免践踏或其他污染。（9）吊运过程中，防止钢丝蝇拉伤涂层。9.2.5涂层修补（1）损坏部位，打磨至St3级，然后刷底漆。（2）打磨时，应从中心逐渐向四周扩展，边缘形成一定坡度，增强修补层与原涂层之间的结合力。（3）当涂层超过60微米时，应逐道修补，不可一次完成。10、包装与标识10.1、包装10.1.1吊车梁的包装10.1.2钢柱、梁的包装10.1.3托架、柱间支撑的包装10.1.4螺栓、小零件包装10.1.5压型板的包装10.2、标识10.2.1构件标识11、构件运输11.1、构件运输方案的选择 本项目采用公路汽车运输的方式。11.2、输保护措施11.2.1构件保护措施（1）在运输过程中，尽量避免构件重叠，如果不可避免，禁止使杆件上的吊耳受压，以免影响精确度。（2）油漆干燥，零部件的标记书写正确，方可进行打包；（3）包装时应保护构件涂层不受伤害，装卸时受力点处需设置衬垫；（4）包装时应保证构件、杆件不变形，不损坏，不散失，散件需水平放置，以防变形；（5）包装件必须书写编号、标记、外形尺寸，如长、宽、高、全重。（6）待运物件堆放需平整、稳妥、垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀；（7）钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，防止支点下沉；（8）相同、相似的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。（9）由于铁路运输，不免多次倒运，在包装箱上明确标出重心、起吊位置。（10）包装箱的吊点尽量利用构件的吊耳，要进行良好的包装设计。11.2.2. 运输注意事项（1）在工厂内预拼装好的钢构件，要进行包装，包装检查完毕后方可进行装车发运。（2）工厂内按装箱清单装车，专人验收签字。必须满足构件吊装的匹配性；（3）运输必须兼顾制造和安装的进度要求，编制详细的运输计划，严格执行；11.2.3. 现场交接（1）构件运到施工现场，专人清点，签字验收，及时反馈信息；（2）构件的卸车和装车均由专人监督和指挥；（3）构件合理支撑，以防变形；堆放整齐，按安装顺序分区堆放。