抗滑桩安全施工工艺.doc

抗滑桩安全施工工艺一、总体施工方案112#工点先对12#工点七级边坡锚喷及锚索防护施工完成后再进行抗滑桩施工。抗滑桩采用人工挖孔成桩施工。根据地下水位情况，保证人工开挖时井内无水作业，抗滑桩施工前在施工区域打设25座管井，具体数量根据开挖时井内水量情况确定。抗滑桩时，先做1个试桩(B12)，根据开挖到基岩时地下水及地质情况，再酌情增加2-3个孔进行开挖，开挖采用跳槽式施工，每次间隔多个孔进行施工。12工点坡面防护图（已全部完成）2. 6#工点先对抗滑桩施工部位进行场地准备及相应的便道、场地填筑，进行抗滑桩施工。抗滑桩施工完成后对反压填料进行挖除，最后进行各级坡面进行支护施工。6#工点4、5级坡防护已完成二、桩基施工方法确定根据桩基地质情况及工期要求， 2.5*3.5m抗滑桩采用人工分段挖土，分段护壁的方法施工，以保证操作安全施工，即人工在井内挖土，电动水泵抽水，葫芦配卷扬机提升井内土石，井壁进行钢筋混凝土护壁。施工中，遇到极硬岩石，要进行爆破后掘进成孔，爆破时，必须经过计算，并由取得爆破操作证的专门技术工人负责整个操作过程。方桩外圈钢筋骨架采用孔外加工，再用吊机整体吊装，剩余竖向筋在洞内绑扎，溜槽、串筒等方式干浇。2.5m抗滑桩采用旋挖机成桩施工，吊车吊放钢筋笼，直升导管法灌注水下混凝土；混凝土供应在拌合站集中拌合，罐车运送。三、桩基施工工艺1、3.5*2.5抗滑桩施工工艺2、2.5m抗滑桩施工工艺各项施工准备工作桩位放样埋设护筒钻机就位护筒制旋挖钻进清孔钢筋笼制作测量孔深、垂直度孔下放钢筋笼导管试拼、做密闭性安装导管二次清孔测混凝土浇筑混凝土导管起卸做试块拔护筒试块养护孔口回填送实验室桩顶土挖除四、施工技术要点和措施（一）2.5m旋挖桩施工1测量放样采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。2钻机就位钻机就位时，事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。3.钢护筒制作及埋设护筒采用20mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0.20.4m，上下口外围加焊加劲环。钢护筒采用长2.5米钢护筒，埋设深度2m。若遇到塌方地段，将采用全护筒方式打设到基岩面。护筒安装时通过大扭矩钻头将钢护筒压入设计标高。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面0.5m,以便钻头定位及保护桩孔。4、人工造浆钻孔采用泥浆护壁，在施工前需制备泥浆。泥浆池位置位于A23#A29#桩后侧约20m位置，面积约230m2，下挖1.5m，容量约345m3，具体见平面布置图。根据本工程地层特点及相关工程经验，从而选用高效聚合物泥浆护壁。本工程将进行集中造浆、供浆、集中收集回浆，进行集中管理，保证现场文明施工。聚合物泥浆成份中含有冷凝胶、高分子纤维素等多种化工原料。该泥浆可以最大限度的粘结住被切削下来的钻屑，从而提高排渣效率，环保性好，可重复利用。废弃泥浆较少，最大限度减少对环境的污染。且该泥浆极易于混合，可加强钻孔作业中的护壁强度，防止地下水的渗透，加快沉淀凝聚速度，成孔现场十分整洁。施工结束后，在泥浆中加入一定量的强氧化剂，则可水解后就地排放，对环境无污染。4.1泥浆配制对于本工程的地质特点，选用下表配合比制浆，并根据实际情况加以调整。新制泥浆配比(1m3浆液)材料名称成份配比说明水H2O1000kg静态泥浆的主体。水中不应含有较多钙、镁等杂质离子。聚合物泥浆高分子聚合物4kg8kg化学聚合物泥浆的主要材料,增加粘度控制孔壁稳定纯碱Na2CO35kg8kg改善水质、促进聚合物迅速水解（1）配制泥浆以前，先使用pH试纸测试配制水源的pH值，根据具体情况在泥浆池中添加少量纯碱（纯碱的添加量一般为每立方米0.5kg左右，具体加量视现场pH测试结果确定），将泥浆池中水的pH值调节到810。（2）在配制泥浆时将聚合物泥浆材料均匀地加洒在喷射的水流上，泥浆池中的泥浆要保持循环状态直至泥浆材料充分水化分散。每方泥浆中泥浆材料的添加量为0.40.8kg。项目性能要求说明泥浆比重1.03-1.10孔底500mm以内含砂率2%黏度174.2 泥浆制备及供应（1）制浆设备，每处造浆池配有10m3空压机1台组成。 （2）在配制泥浆时将造浆材料均匀地加洒在喷射的水流上。在造浆池中安装一套供气系统，使用空压机提供一定压力的气体，经管路将空气注入泥浆池底部的管路内，通过管道上气孔将气体喷出，使泥浆始终保持循环搅动状态，搅拌时间约为1小时，这样可以使泥浆混合均匀。（3）进场验收合格的造浆材料堆放在仓库，仓库底板进行防潮防水处理，并进行垫高，在垫高处分层堆放材料，不可乱堆乱放。该仓库为专用仓库，防止其与其他材料发生非预期使用的交叉污染。（4）回浆池用来收集灌注中回收的泥浆，由于混凝土会污染泥浆，最下面与混凝土接触的泥浆不得回收，避免混凝土混入泥浆中，导致泥浆性能产生变化。4.3泥浆排放在工程施工结束后，可以在泥浆池中添加适量的强氧化剂，同时通过空压机吹气系统将泥浆混合均匀，静止片刻，泥浆就会被降解，粘度逐渐降低直至清水状态，待泥浆完全降解后即可直接排放。5.钻进成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换；根据土层情况正确选择钻斗底部切削齿的形状、规格和角度；根据护筒标高、桩顶设计标高及桩长，计算出桩底标高，以便钻孔时加以控制。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。钻机就位时，必须保持平整、稳固，不发生倾斜。为准确控制孔深，应备有校核后百米钢丝测绳，并观测自动深度记录仪，以便在施工中进行观测、记录。钻进过程中经常检查钻杆垂度，确保孔壁垂直。钻进过程中必须控制钻头在孔内的升降速度，防止因浆液对孔壁的冲刷及负压而导致孔壁塌方。钻进成孔过程中，根据地层、孔深变化，合理选择钻进参数，及时调制泥浆，保证成孔质量。在进入淤泥和淤泥质砂层时，应适当减慢进尺速度，提高泥浆的稠度，减小每个钻进回次的进尺量，保证孔壁稳定。钻进施工时，利用正铲及时将钻渣清运，保证场地干净整洁，利于下一步施工。钻进达到要求孔深停钻后，注意保持孔内泥浆的浆面高程，确保孔壁的稳定。钻至岩层时，及时通知监理、设计、地勘等单位及时确认入岩部位，按设计打到入岩后，需再次进行确认。钻渣要及时运出工地，弃运至弃渣场。6.终孔钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。7.测量孔深、垂直度对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，验收合格后，立即进行清孔。浇筑混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核。成孔检测标准编号检查项目允许偏差1孔经(mm)不小于设计桩径2孔深(mm)符合设计要求3倾斜度1%4沉渣厚度(mm)不大于设计与规范要求8.钻孔过程中孔内事故的预防及处理(1)卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施：1）孔壁发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策。 2）钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的23为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。3）因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，使孔底在一定时间内无沉渣。处理卡埋钻的方法主要有：、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。（2）动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，特别是本桩基直径为2.5m，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。9.钢筋笼制作、运输及安装(1) 概述本工程钢筋笼在钢筋加工场加工，采用人工或汽车进行转运。采用吊机安装。(2) 钢筋笼制作1）钢筋笼的制作 钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。不合格的材料应运出施工现场。钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋露天存放时，采用垫高并加彩条布遮盖。 主筋下料及钢筋笼成型钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分节加工制作，基本节长12m，最后一节为调整节。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋螺纹套筒连接。 主筋的连接钢筋笼主筋直径为36mm，且每3根主筋并列布置（见下图），采用钢筋直螺纹连接，具体为镦粗直螺纹连接方式。先将钢筋的连接端先进行镦粗，再加工出圆柱螺纹，通过直螺纹套筒将待对接的钢筋连接在一起。在下钢筋笼时，若遇到对接时难对接的接头，采用补焊进行加强。 工艺流程:镦粗直螺纹套筒连接，是采用专用镦粗直螺纹设备对钢筋端部进行镦粗，一次成型直螺纹，其工艺流程如下：钢筋镦粗加工圆柱螺纹 加保护套 加保护套机械加工套 筒施工现场连接在下钢筋笼主筋对接时，为保证对接的顺利进行，在直螺纹上部10cm处绑扎一根直径大于套筒厚度的钢筋，目的是为了在连接位置将3根主筋分开，以便于套筒连接时拧动。局部拧紧困难时采用补焊加强。 主筋螺纹位置分开示意图一节钢筋笼与另一节钢筋笼相接时候钢筋笼保护层钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为70mm，在钢筋笼周围对称设置四个混凝土滑轮，间隔与加强筋基本相等。3）钢筋笼的运输及安装：整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场内吊车吊至平板式运输车上,分段运送至工地，钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。 、 现场起吊现场钢筋笼的起吊直接利用100t吊机进行接高及下放，由于钢筋笼大,重量按12m一节计算约16t，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计4个，用钢丝绳（钢筋笼最重54t，安全系数考虑K=6，经计算选用43mm钢丝绳）与吊机吊钩相连；随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，钢筋吊架设置成方形，尺寸比钢护筒直径大10cm，吊架上设置8个吊点，钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，用钢丝绳（安全系数考虑K=6，经计算选用30mm钢丝绳），再松钩将吊筋挂于专用吊架上。（吊装示意如下图所示）钢筋笼起吊示意图钢筋笼吊架示意图、钢筋笼的下放由于钢筋笼重量较大，专用吊架采用36号工字钢。提起连接好的骨架、松开8个挂钩，缓慢下放，重复上述工序。钢筋笼下放到位后用钢筋将吊筋与护筒焊接固定，防止浇筑混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。4）钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准钢筋笼制作、安装检验评定标准表 编号检验项目允许偏差(mm)编号检验项目允许偏差(mm)1主筋间距205骨架保护层厚度102箍筋间距106骨架中心平面位置203骨架外径57骨架顶端高程204骨架倾斜度1/2008骨架底端高程5010.导管下放（1）导管选择导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。（2）导管水密性试验导管须经水密试验不漏水。导管气密试验（3）导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。（4） 二次清孔导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，应进行二次清孔，注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇筑水下混凝土。 浇筑混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。11.混凝土灌注（1）水下混凝土浇筑设备1）导管及集料斗导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。根据首批封底混凝土方量的要求，选用8m3大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇筑的需要。2）混凝土生产、输送设备桩身混凝土设计标号C30，混凝土混凝土拌和站供应，8m3混凝土运输车运输。3） 首批混凝土数量按相关规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm:初灌量计算如下：V=D2/4*（H1+H2）+d2/4*h1V：灌注首批砼所需数量（m3）；D：桩孔设计直径（2.5m）；d：导管直径（0.30m）；H1：孔底至导管底端间距，取0.3m；H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；h1：孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rc=15rw：孔内泥浆的重度(12KN/m3)；Hw：孔内泥浆的深度（30m）；rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。计算得首批混凝土灌注量为v=7.44m3 。（4）混凝土灌注灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底。 首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。 灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。 控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。 灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。（5） 桩基砼灌注应注意的问题 混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18-22cm。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。 灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。 灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土 混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。 灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。 在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。（二）3.5*2.5抗滑桩施工1、施工顺序与组织（1）抗滑桩施工顺序开挖B12作为试桩；第一序：开挖B1、B6、B9、B12、B14、B16；第二序：开挖B2、B5、B8、B11、B13、B15；第三序：开挖B4、B7、B10；第四序：开挖B3。为确保工程质量、安全和工期，抗滑桩采取跳槽式施工，每次间隔多个孔进行施工，且已浇筑桩体养护7天后方可安排相邻桩的施工，具体以设计图纸中要求的顺序开挖。（2）为保证抗滑桩施工安全和顺利，施工前应先修设施工平台及临时排水沟。并根据地下水情况，施工前在施工区域预打设25个管井用于降低地下水位，具体数量根据地下水量情况确定。（3）抗滑桩开挖施工拟投入24人,12套挖井设备，6套模板。（4）钢筋笼井内安装，钢筋制作安排16人；桩基砼搅拌采用现场搅拌站集中搅拌，桩基砼运输采用罐车运输；护壁砼采用搅拌机搅拌，翻斗车运到井口，电动提升机或滑槽送到孔底，人工浇筑。（5）场地布置情况：先施工16根抗滑桩孔口的钢筋混凝土锁口，锁口高出周边土50cm，再将锁口四周全部场地全部硬化，硬化厚度不小于10cm。场地占地约380m2，每个孔口配备独立的标准配电箱、标准开关箱，电线全部采用架空方式；排水沟设置在边坡外侧30cm位置。场地靠山体一侧采用被动边坡防护网防止边坡石块滚落，四周用隔离珊隔离，场地布置图示意图如下：2、施工方法（1）抗滑桩施工工艺流程见上。（2）抗滑桩施工前，应先将抗滑桩桩顶区域填筑1m，修整成施工平台，并修设施工便道、简易排水沟。（3）测量定孔位抗滑桩开孔前，应按桩位设计坐标进行精确的桩位测量放样，并应从桩中心位置向四周引测桩心控制点桩。当第一节桩井挖好安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，并在第一节混凝土护壁上设十字控制点，每节护壁模板的安装必须用桩心点校正模板位置，检查护壁厚度。（4）锁口施工：为了确保孔口的稳定，按照施工图设计先进行孔口锁口施工，做好井口的防护方能进行深孔开挖。先绑扎好锁口钢筋和第一模护壁混凝土护壁钢筋，并将锁口钢筋与护壁钢筋连接处焊牢，再浇筑锁口混凝土，待锁口混凝土初凝后再浇筑在第一模护壁混凝土。 锁口施工图（5）成孔挖土桩井的土方挖掘主要由人工采用锄头、铁锹、洋镐工具进行逐层开挖，挖土顺序为先中间后周边。挖出的土（石）渣装入出土桶（画好标线），经设置于井口的摇臂式电动提升机垂直吊运至井外，由运土工用手推车运至临时堆土点集中堆放，然后用汽车运至弃土点倒弃。挖掘遇坚硬孤石或进入基岩后，应采用风镐、凿岩机掘进，必要时可采取小药量、多炮眼松动爆破。桩井在挖掘时，如少量渗水，可在井内先挖较深的集水井，安设小型潜水泵将渗出的地下水排出孔外，集水井随挖随加深。挖土一般情况下每挖深1.0m，用钢模现浇一节砼护壁，每2天进度为一节。搭设桩基开挖平台，人员上下爬梯、出渣卷扬机等位置布置如下图：（6）护壁施工护壁砼强度C30，支“梯形”钢模浇筑，上厚下薄，厚度2030cm。护壁施工顺序为：吊线确定桩井中心点护壁钢筋绑扎支模浇捣护壁砼混凝土养护。为确保施工安全，每一节护壁完成挖土后，应立即按施工要求进行护壁砼支护，每节施工深度为1m，当遇不良地质情况时，采用“短进尺、强支护”的措施，每节深度减至0.5m，并随挖随浇护壁砼。若桩孔开挖过程中，悬臂段围岩自稳性较差时，采用枕木井撑跟进施工。修筑护壁时，井圈中心线应和桩的轴线重合，偏差不大于20mm。护壁模板采用定型钢模，用3mm钢板和550mm角钢加工成4块，块与块之间用螺栓连接。模板对位时的中心点用线坠从孔口引入孔内，误差控制在2cm以内，模板用10cm木方作支撑加固。抗滑桩井孔护壁图 在透水层区段的护壁预留泄水孔，浇筑前堵塞，护壁砼掺加早强剂，以缩短脱膜时间。振捣采用小直径振捣棒配合钢钎捣固密实。桩井护壁上节纵向筋需预留100mm与下节护壁钢筋连接，采用挖填虚渣的方式进行预留。为保证护壁的稳定，在每模护壁内加入直径22的锁脚钢筋。锁脚锚杆在开挖后及时施做，由钻机钻孔，孔内注浆后插入锁脚钢筋，锁脚钢筋可以与护壁钢筋焊接，形成整体。护壁钢筋安装及连接护壁钢筋直径为25mm，钢筋连续设置，上下结护壁钢筋采用绑扎连接。护壁混凝土的灌注，上下节必须连成整体，保证孔壁的稳固程度。钢筋混凝土护壁连续设置，下送混凝土时做到对称和四周均匀捣固，防止模板偏移。施工中，随时检查护壁受力情况，如发生护壁开裂、错位、孔下作业人员立即撤离，待加固处理后方可继续开工。为加快开挖速度及拆除护壁模板时间，在混凝土中参加早强剂。（8）终孔验收井挖成后，抽干积水，清除沉渣，经自检合格后，通知业主代表、监理工程师、地质工程师等共同参加终孔验收，通过终孔验收后，应随即浇筑封底砼。（9）钢筋笼制作与安装由于方桩（2.5m*3.5m）钢筋骨架较大而且偏心严重，整体吊装（最大重量50t）施工难度很大，钢筋笼极易变形，综合考虑采用先将钢筋骨架外圈进行孔外分段加工，分段最大长度12m（重13t），再进行整体吊装，在钢筋笼头尾各设置五道36号槽钢，以加大钢筋笼整体吊装稳定性，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计4个，用钢丝绳（最重钢筋笼36t，安全系数考虑K=6，经计算选用34mm钢丝绳）与吊机吊钩相连；随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架（36号工字钢），钢筋吊架设置成方形，尺寸为3m*4m，吊架上设置8个吊点，钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，用钢丝绳（安全系数考虑K=6，经计算选用24mm钢丝绳），再松钩将吊筋挂于专用吊架上。（吊装示意如下图所示） 再进行整体吊装，在孔内钢筋分成7片钢筋骨架，再依次分段吊装（-）竖筋并安装。水平分布箍筋在地面加工好备用，然后用吊机将钢筋吊入孔内，在孔内从下至上逐个绑扎安装好。钢筋的连接：钢筋的接长：采用机械（套筒）连接，同一截面接头数不超过50%。 若孔内渗水量过大时，应采取措施强行排干积水，以确保钢筋笼的质量。钢筋焊接施工按规范和设计要求执行，焊工均持证上岗，使用的焊机、焊条均应符合加工质量要求；每批钢筋正式焊接前，按实际操作条件进行试焊，送检合格后才可用于施工。交叉钢筋采用绑扎连接。钢筋笼在井内制作成型，施工时应特别注意钢筋的定位和固定。钢筋的连接：钢筋的接长：采用机械（套筒）连接，同一截面接头数不超过50%。工艺同旋挖桩钢筋笼连接。钢筋加工安装完成后，应对钢筋笼安装质量质量进行检测，质量符合要求后方可进行砼的灌注。钢筋笼误差必须在下表以内：项次项目允许偏差（mm）1受力钢筋间距202螺旋钢筋间距103钢筋骨架尺寸长10直径54保护层厚度5吊机选用： 根据现场实际情况，距抗滑桩中心7m处适合吊装，即作业半径7m，钢筋笼按12m考虑，笼子吊高2m考虑，考虑钢丝绳长约3m，吊钩距臂杆头的安全距离2m，臂杆头部距地面的距离为19m，根据勾股定力选择起重机的臂长约为20.2m。根据作业半径7m，吊重35t（仅考虑外圈钢筋），臂杆长20.2m的条件，选用100t汽车吊，7m工作半径，主臂20.4m工况，荷载39t.（如下图）（10）桩身砼浇筑采用现场搅拌站搅拌，罐车运输至施工现场，灌注前将井底积水清理干净，砼通过井口设置的串筒注入井内，连续分层灌注，分层振捣，振捣的层厚不超过0.5m。在有少量渗水的桩孔中浇筑砼时，砼开始浇筑点必须在完全无水及无渗水的位置进行。砼浇筑点固定在桩的一侧斜向分层浇筑，浇筑点的砼必须保持高于积水表面，防止浇筑砼从积水中通过而离析。桩身砼要确保连续浇筑，一次成桩，不得留施工缝。桩身混凝土每连续灌注0.50.7m时，用插入式振捣器振捣密实。桩身用混凝土按规范要求制取砼试样送检。每个井安设两条串筒浇灌，串筒的提升和下放用电动提升架。对已浇筑完毕的抗滑桩及时用麻袋、草帘等加以覆盖并浇水养护，养护期7天以上。成桩质量检查成桩后应达到表下所示标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度在合格标准内按JTGF80/1-2014附录D检查2桩位排架桩50mm全站仪3孔深不小于设计测绳量4孔径不小于设计探孔器5钻孔倾斜度1%桩长且不大于50cm侧壁仪6沉淀厚度端承桩不大于10cm标准侧锤7钢筋骨架底面高程50mm水准仪3、施工技术要求（1）抗滑桩开孔前，应准确测量定孔位，并应从桩位中心位置向四周引测桩心控制点桩，桩位偏差不得大于100mm。（2）为确保井口稳定和施工安全，挖井时应清除井口及其周围的地表松散堆积物，并在井口设置锁口，锁口高出地面1m，以防地表水流入，山坡石块等滚落至洞内。（3）桩井开挖深度和断面不允许欠挖，不得有尖角。桩井长边与短边应垂直，开挖断面不小于桩身设计断面尺寸（长、宽）加上护壁厚度。桩井竖向垂直度允许偏差不大于1%。（4）桩体开挖时，基岩段刻采用少药量、多炮眼的松动爆破方式，开挖基本成型后再由人工凿孔壁至设计尺寸。（5）纵向受力钢筋在接头处的35d范围内，有接头的受力钢筋面积不得大于该截面钢筋面积的50%。（6）纵向受力钢筋接头必须焊接，焊接工艺和焊接质量必须满足国家规范要求。（7）待灌注的桩孔孔底沉渣清理干净，铺设C30砼10cm厚垫层找平，经检查合格方可安制钢筋笼。（8）钢筋笼经检查验收合格后方可浇筑混凝土，混凝土强度等级为C35。当孔底积水厚度小于10cm时，可采用干法灌。否则应采取孔外井点降排水措施进行处理。灌注时，混凝土应通过串筒或导管进入桩孔，串筒或导管的下口与混凝土面的距离不得大于3m，且应保持1m以上。（9）桩体混凝土必须连续浇筑，最大间隔时间不得大于45分钟。（10）对已浇筑完毕的抗滑桩应及时派专人用麻袋等加以覆盖，并浇水进行养护，养护期不少于7天。4、桩身施工常见问题的处理挖孔桩常遇问题及预防、处理方法：常遇问题产生原因预防措施及处理方法塌孔1地下水渗流比较严重2混凝土护壁养护期内，孔底积水，抽水后，孔壁周围土层内产生较大水压差，从而易于使孔壁土体失稳3土层变化部位挖孔深度大于土体稳定极限高度4孔底偏位或超挖，孔壁原状土体结构受到扰动、破坏或松软土层挖孔，未及时支护实行井点降水，减少孔底积水，周围桩土体粘聚力增强，并保持稳定；尽可能避免桩孔内产生较大水压差；挖孔深度控制不大于稳定极限高度，并防止偏位或超挖；在松软土层挖孔，及时进行支护，对塌方严重孔壁，用砂、石子填塞，并在护壁的相应部位设泄水孔，用以排除孔洞内积水护壁水平裂缝1护壁过厚，其自重大于土体的极限摩阻力，因而导致下滑，引起裂缝2过度抽水后，在桩孔周围造成地下水位大幅度下降，在护壁外产生负摩擦力3由于塌方使护壁失去部分支撑的土体下滑，使护壁某一部分受拉而产生环向水平裂缝，同时由于下滑不均匀和护壁四周压力不均，造成较大的弯矩和剪力作用，而导致垂直和斜向裂缝护壁厚度不宜太大，尽量减轻自重，在护壁内配备竖向钢筋的上下节要连接牢靠，以减少环向拉力；桩孔口的护壁导槽要有良好的土体支撑，以保证其强度和稳固；裂缝一般可不处理，但要加强施工监视、观测，发现问题，及时处理；如出现竖向裂缝应停止作业，加强监测，并及时通知监理、设计和业主截面大小不一或扭曲1挖孔时未按照各边的中线控制护壁模板尺寸，造成桩径偏差。2土质松软或遇粉细砂层难以控制半径3模板安装不牢固，造成跑模。挖孔时应按每节量测各边的位置，控制好孔壁的垂直度；加固好模板，确保模板的稳固性。超量1挖孔时未控制截面，出现超挖2孔壁坍落，或成孔后间歇时间过长，孔壁风干或浸水剥落挖孔时每层严格控制截面尺寸，不超挖；成孔后在48h内浇筑桩混凝土，避免长期搁置五、爆破施工方法当抗滑桩土石无法用铁锹、风镐人工挖掘时，人工挖孔桩采用少药量、多炮眼的松动爆破方式开挖。1、爆破方案选择根据岩石力学性质、桩径尺寸、岩石开挖粒径大小、施工进度要求以及施工周边环境因素影响，人工挖孔桩采用少药量、多炮眼的松动爆破方式开挖。采用自上而下一次爆破成型，使用非电毫秒雷管，限制最大单响装药量，保证护壁、邻桩、附近构筑物及山体的安全。2、爆破设计原则：2.1根据实际经验，炮孔深度L=0.91.0m之间为宜，炮孔直径为42mm，药卷直径32mm，选用乳化炸药。 2.2单孔装药设计：掏槽孔最多，辅助孔次之，周边孔最少，比例一般取8：6：5。 2.3掏槽孔孔深比周边孔深1020cm；周边孔向外倾斜，其孔底一般到达开挖线（软岩）或超过开挖线10cm左右（硬岩）。 2.4循环进尺一般控制在1m之内，炮孔利用率按75%85%考虑。 2.5炮孔间距布置要考虑周边孔内最小抵抗线不大于邻桩石壁厚度的2/3。2.6爆破岩石粒径符合开挖要求，最大粒径不大于20cm。微差减震，确保护壁、邻桩及附近构筑物的安全。3、爆破参数设计装药量计算序号名称单位数量备 注1单耗q值kg/m32参考有关爆破资料2单孔掏槽眼kg0.932mm乳化炸药，长21cm3单孔辅助眼kg0.75掏槽眼75%4单孔周边眼kg0.45辅助眼75%装药量要根据实际施工情况及前一茬炮的爆破效果及时调整装药参数，以取得最佳的爆破效果。3.1、炮孔直径：42mm3.2、炮眼间距：500-800mm。 炮孔布置图3.3、炮眼深度与循环进尺 ：炮孔深度周边眼和辅助眼为1.0m，掏槽眼为1.3m。 3.4、微差时间：为50ms。4、装药结构与堵塞：掏槽眼、辅助眼、周边眼均采用连续反向装药结构。填塞材料用砂、黏土或砂和黏土的混合物，其配比是砂：黏土：水=4：5：1。5、起爆网络引爆方式和连线方式：运用非电导爆管雷管镞联起爆网络，起爆顺序为先掏槽孔后辅助孔、周边孔。多个桩井爆破，桩井间用3段非电雷管延时，逐个桩井起爆。 6、爆破施工技术要点6.1布孔：在桩孔内用红油漆标出炮眼位置，记录并标明孔号、深度、装药量。6.2钻孔：采用手风钻钻孔。并按“孔深、方向和倾斜角度”三大要素进行钻孔。成孔后应及时将岩粉吹除，用草团堵住孔口。6.3装药：按设计好的装药结构进行装药，要保证装药到设计位置，严防药包在孔中卡住。6.4堵塞：装药结束后，一定用用砂、黏土或砂和黏土的混合物堵塞；填塞材料事先拌好，做成泥条备用，并且堵塞时一定要保护好孔内起爆器材。6.5、起爆、检查：在危险区的边界，设置警戒岗哨和标志，爆破前，待危险区的人员和设备撤离至安全地点后，并确定具有安全起爆条件后，发出起爆信号，然后起爆，起爆后，按规定时间进入爆破区进行检查，当发现有危石、盲炮、有毒气体现象时要及时上报处理，在确认安全后，方准人员进入爆破场地施工。