集装箱码头闸口作业棚维修棚施工方案及技术措施.doc

集装箱码头闸口作业棚维修棚施工方案及技术措施按业主要求，本工程的特点是：质量要求高，工期紧。因工程在边境港区内进行，因此文明施工及安全措施同样重要，因此我司从以下各方面对本工程进行分析，以保证本工程保质保量、安全快捷的完成。一、 结构工程难点和对策（一） 材料的采购难点：钢管、钢管柱及配件，规格较大。对策：中标后，提前将本工程所用材料及制作特点发送到工厂，便于工厂据此找材料，采购相关材料，如果市面材料采购比较困难，可以早日提出更换材料的申请，便于更换采购，丰富仓库内材料的多样性，保证加工时随时可用，不会因此延误工期。（二） 结构造型难点：造型设计安装难度大,钢结构支承钢柱均为斜支撑柱，支撑复杂且建筑造型较为复杂，施工设备的选取、安装方法及吊装方法选择都存在着较大的困难。对策：选用安全、成熟的提升及安装工艺，对钢结构屋顶首先进行中部的结构地面拼装，然后吊装，斜钢柱做好临时支撑，两边按柱位要求进行地面拼装，向两边扩展，进行空中对接，为防止变形中间设置临时支承。（三） 结构矢高及净空高度难点：三角钢管桁架的矢高1.8m,防腐补漆的施工及作业人员的安全将成为本工程的一大难点。对策：工人均配置安全带，防滑鞋，此外在四周部分散装作业中可利用脚手架搭设施工通道、悬挂安全网等措施，来降低安装作业的难度，并确保作业人员的安全。（四） 屋面系统难点：屋面板系统采用来实镀铝锌彩色压型钢板，弧形弯曲较困难，檩条布置放线工作量较大，同时防水也是一个难点。对策；除严格按照规范中所规定的做法进行分步工程的监督外，对相关的搭接部位更应派专人进行跟踪检验。（五） 工作面难点：由于现场存在交叉施工，施工管理难度较大，同时各个单体工程又有可能同时施工，多处需要兼顾，管理是一大难点。对策：针对工程较多的情况下，对有重叠施工的单项目工程及各工种，派驻专职施工员进行分管，以加强质量安全的监管。（六）相贯焊接难点：因本工程三角钢管桁架结构较多，钢件连接极少使用螺栓（2#维修棚较多高强度螺栓），所以工程钢结构部份焊接量较大，这方面管理是一个难点。对策：集中公司所有持证上岗的焊工为本工程服务，如有必要，也可以向联营工厂调集焊工，工厂内部设置专人进行焊接检查，又因现对接部分均是主要节点，现场焊接应选择五年以上焊龄的老焊工现场进行焊接施工。（七）工期难点：除钢结构本身的安装工程量较大外，在工程安装过程中还有土建的前期施工等作业，因此如何科学的组织本结构工程的进行是本工程又一大难点。对策：除选择科学的安装工艺外（提升方案可满足地面恢复工作在地面完成），还应选择具有丰富公共建筑施工经验的员工参与本工程。在总包的统一策划下，科学组织，作好工序交接，保证每一个工期节点，协调好各专业工程之间的配合。二、工程测量（一）测量准备工作1、办理与建设单位的交点手续，现场交接引测点位，填制“施工测量控制点记录表”。2、根据设计意图、工程总体布局、工程特点与施工部署等，确定控制轴线并进行内部计算。3、配备测量人员：测量人员3人，放线人员3人。4、仪器配置：测量仪器必须通过计量所检验并有合格证，依据现场情况配置以下测量仪器：序号名 称数 量1全站仪1台2激光经纬仪1台3J2经纬仪1台450m钢卷尺5把5S1精密水准仪1台6水准尺5柄7S3型水准仪1台8塔 尺2柄9对 讲 机4台10大、中、小线锤各2个（二）平面测量控制网的建立及校核根据甲方提供的测量定位放线依据及本工程的建筑结构设计特征，确定本建筑物的首级测量控制网。首级控制网以适当的轴线作为主要控制轴线，在适当坚固位置作好标记，作为校核依据。为保证测量时视线畅通无阻，所以均在平行各轴线一定距离的位置建立控制线，轴线控制标志点设置在基坑外的附近建筑物上，并保护好各控制点不被破坏，要做明显标记，定期检查。地下室放线时，将J2经纬仪架设在控制点上，后视另一相应的控制点，这样依次投出全部主控制线，然后依据主控轴线，用50m钢尺，按照施工图纸，分出各条轴线位置及墙柱梁位置，每跨轴线误差小于等于1mm。上部结构施工时，采用激光控制技术，楼板上设激光孔，将控制轴线直接投测至施工楼层，然后利用正交法放出各条轴线。（三）建筑物高程控制1、高程控制网的建立对甲方移交的标高水平点进行现场确认和标测，办理移交手续，进行妥当保护，据此基础上建立场地内的标高控制网点，在现场外适当坚硬的地方，测设出A、B、C三个临时水准点，其闭合差fnn，然后由这三个水准点，把建筑物的相对标高引测到水准基座上，然后用50m大钢尺向上测出比楼层面高出50cm控制标高。在施工0.000以上结构时，在建筑物首层外柱上确定+1.000m标高点，作为向上标高控制的引测点。2、标高测量方法在建筑物首层外柱上确定+1.000m标高点，由标高水平准点精确布设此点，以能满足在标高传递到施测层后进行闭合校核，布设的位置根据建筑平面均匀布设，用钢卷尺在结构外墙上竖直引测，直至施工层，划出正整数或半数的水平线，各层的标高线均应由各处的布设起始标高向上直接读取，高差超过一整钢尺长时，在该层精确测定第二起始标高点，作为再向上引测的依据，将水准仪安置到施工层，校测由下面传递上来的各水平线，误差应在3mm以内，在各层抄平时，后视两条水平线以作校核。（四）测量精度控制1、平面控制网的控制线：主轴线测距精度不低于1/10000，测角精度不低于20”。2、建筑物竖向垂直度：层间垂直度不大于3 mm，全高垂直度不大于3H/10000。且不大于15 mm。3、标高控制网闭合差为小于5 n1/2 (n为测验数)或(20L1/2 (L为测线长度)。三、图纸深化设计 我公司图纸深化作为头等大事来抓，为工程的加工做准备，在对工地进行测量后，可根据设计院提供的设计图纸和现场实际尺寸进行图纸的深化。 （一）闸口钢结构及屋面图纸的深化（屋面由屋面供商应商进行优化设计）闸口钢结构及屋面的深化是进行加工图纸的深化，可按设计院提供图纸技术参数、图纸会审时理解的设计意图和现场实测数据进行深化设计，出具屋面分格、檩条安装、桁架杆件相贯切割图。（二）检查桥及钢梯加工图纸细化本部工程根据设计院方提供图纸进行加工图纸的放线。（三）2#维修棚焊接H型钢梁柱的加工图纸细化 本部工程属于门式钢架结构，结构放线较复杂，螺栓孔制孔等均要详细放线。四、编制依据1、建设单位提供的某港某港区集装箱码头扩建工程3#4#闸口作业棚、2#维修棚及有关设施工程的分项工程的施工图纸、答疑及补遗。2、某港某港区集装箱码头扩建工程3#4#闸口作业棚、2#维修棚及有关设施工程的分项工程招标文件。3、钢结构工程施工及验收规范GB50205-95。4、钢结构工程质量检验评定标准GB50221-95。五、主要实物工程量名 称闸口钢结构闸口屋面墙面维修棚钢结构维修棚屋面墙面其它设施工程C30混凝土数 量（吨）111913290m22092640若干181立方六、总体工期控制 （一）、3#4#闸口作业棚钢结构（包括屋面板）的制作及安装、电气系统的安装等在提供施工工作面后在240天以内完成，本部工作面计划移交时间以甲方通知为准。 （二）、2#维修棚钢结构（包括屋面板）的制作及安装、电气系统的安装工程拟在提供施工工作面后75天以内完成，本部工作面计划移交时间为2007年7月2日。 七、钢结构工程本工程的主体为钢结构，其中3#4#闸口作业棚结构由钢柱、三角钢管桁架、支撑、檩条及屋面等组成，下部检查桥由箱型钢柱钢梁组成，爬梯由型钢结构组成；2#维修棚结构由焊接H型钢柱、焊接变截面H型钢梁、支撑、檩条及屋面等组成；根据我公司同类钢结构的施工经验，采用工厂分段制作、汽车运输、现场按深化图纸进行拼装、汽车吊吊装、分段顺次安装的方法进行施工，局部钢结构应采用附助设施保证施工的质量；屋面采用高空散装进行施工。（一）钢结构制作工程工艺1加工工艺：a、为了缩短施工工期，没有必要全部加工完成后一同运抵现场，要做到制作和安装交叉进行，三角钢管桁架在工厂分段制作，现场拼接吊装；箱形钢柱钢梁、门式钢架钢柱及钢梁工厂制作，现场拼装吊装。须注意制作工序的安排要合理而不造成吊装窝工，可以考虑拼装完后，在现场满足要求、及吊装要求的情况下，一次性的全部吊装就位。b三角钢管桁架在现场拼装时，须先制作装配支（工厂加工也一样），这支架既用于装配，也用焊后桁架的校正和检验。装配支架用工字钢，角钢，和槽钢来制作（直观地说是三维放实样）。c钢管相贯线的焊接尤其是固定口的焊接，对焊工的要求很高，要想在这方面让人信服，在组对方法与质量控制及焊道布置与焊接参数方面要写得准确无误，若仅夸夸其谈或避而不谈，将适其反。d. 箱形柱及箱形梁的焊接要求较高，焊接H型钢的焊接要求也非常高，必须按要求焊透，按照设计要求焊缝等级进行焊缝检测。2、材料要求（1）钢管、焊接H型钢、焊接箱形梁及钢管柱结构所使用的钢材牌号为：钢管采用国产Q345B。钢板采用国产Q345B。验箱桥活动爬梯属于Q235B。（2）防腐措施：采购后按设计要求采用热浸锌。防锈措施：采用酸洗除锈。（3）焊接材料见焊接规范要求。（4）制作钢结构所用的钢材和质量，必须符合设计文件的要求，钢材应具有国家规定的评定质量证明书，当对钢材的质量有疑问时，必须按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，检验结果符合国家标准及设计文件的要求后方可采用，以确保工程的质量。钢材的材质和尺寸应附有生产厂家的原始质量保证书，证明书，公司按质量保证书进行检验和验收，并做好检查记录。当对材料有疑义时，须对钢材进行复验。油漆应有出厂质量合格证明书。（5）钢材作可焊性工艺实验时，应符合焊接工艺规定的各项要求。（6）钢材的卸车应用吊车，严格将钢材由车上直接推翻下，长钢材应用模架辅助卸车，以免引起弯曲变形。（7）进厂的钢材按设计要求进行检查，其检查要点是：数量和品种是否与设计要求相符合；钢材表面有否裂凹陷、锈蚀和划痕等缺陷时，其深度不得大于其厚度负偏差值的1/2。超差部分另行堆放，以便研究处理。（8）钢材按种类、规格及长度分别堆放，在每根钢材的端部涂上颜色，以标明钢号，并写明钢材规格长度。（9）钢材表面锈蚀等级必须符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的A、B、C级。（10）制造钢结构的连接材料（焊接、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓及铆钉等，以及涂料（底漆、面漆等）均必须具有出厂质量证明书或试验报告，并同时必须符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。（11）严禁使用表皮脱落或焊芯生锈的焊条，受潮结块或已熔烧过的。3、 除锈防腐工程（酸冼热浸锌除锈防腐体系）热浸锌防腐处理是一种传统的工艺措施，一般涂层厚度为60-80um；原理属于阴极保护。1）工艺流程为：构件碱池（清洗油污）-酸池（除锈）-清洗（去除残留酸）-烘干箱（烘干）-锌槽（浸锌）-钝化（冷却）-构件出厂2）酸洗除锈、除氧化皮的方法是工业领域应用最为广泛的方法：原理是利用酸对氧化物溶解以及腐蚀产生氢气的机械剥离作用达到除锈和除氧化皮的目的。酸洗中使用最为常见的是盐酸、硫酸、磷酸。盐酸酸洗适合在低温下使用，不宜超过45，使用浓度10%45%，还应加入适量的酸雾抑制剂为宜。硫酸在低温下的酸洗速度很慢，宜在中温使用，温度5080，使用浓度10%25%。3）酸洗注意事项：在酸洗除锈除氧化皮槽液中，必须加入适量的缓蚀剂。缓蚀剂的种类很多，选用也比较容易，它的作用是抑制金属腐蚀和防止"氢脆"。但酸洗"氢脆"敏感的工件时，缓蚀剂的选择应特别小心，因为某些缓蚀剂抑制二个氢原子变为氢分子的反应，即：2HH2，使金属表面氢原子的浓度提高，增强了"氢脆"倾向。因此必须查阅有关腐蚀数据手册，或做"氢脆"试验，避免选用危险的缓蚀剂。4）方法：热浸锌是将除锈后的钢构件浸入600左右高温融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，锌层厚度对5mm以下薄板不得小于65m，对厚板不小于86m。从而起到防腐蚀的目的。5）注意事项：热浸锌的首道工序是酸洗除锈，然后是清洗。这两道工序不彻底均会给防腐蚀留下隐患。所以必须处理彻底。对于钢结构设计者，应该避免设计出具有相贴合面的构件，以免贴合面的缝隙中酸洗不彻底或酸液洗不净。造成镀锌表面流黄水的现象。热浸锌是在高温下进行的。对于管形构件应该让其两端开敞。若两端封闭会造成管内空气膨胀而使封头板爆裂，从而造成安全事故。若一端封闭则锌液流通不畅，易在管内积存。2）优点：、酸清洗除锈处理质量可靠，除锈彻底，对镀上的锌层结合质量能得到保证。、其操作工艺是将构件浸泡在锌池中一定时间后提出，构件表面锌层厚度保证，镀层均匀，锌层与构件结合牢固，耐久年限长，生产工业化程度高，质量稳定。、热浸锌防腐工艺是传统工艺，质量可靠，防腐寿命有保证。4、构件标记所有构件必须按施工图标上构件编号，并用钢印和油漆分别标出。5、制作前的准备1、构件加工总则钢结构及钢管柱构件的加工质量直接影响工程施工及质量，因此必须做到材质不合格的构件不使用，构件尺寸偏差超过规范标准的不使用。做到精心加工，精心组织，因此构件加工必须遵照下列规定和要求：1)加工制作前生产部门应组织有关工程技术人员熟悉图纸，会同设计单位进行图纸会审，技术交底。依图纸设计说明和技术要求详细制定构件加工工艺。对网架设计的几何尺寸、节点球和杆件进行复核计算，确认无误后做好材料计划和工料分析，分别送到材料部门、质检部门及加工车间。技术及质检部门应做好技术档案，且做好原始记录。2)材料部门所购材料应及时通报质检部门，取样做机械性能和化学元素分析，材质合格后方可组织构件加工，3)加工车间应严格遵守构件加工程序和方法，对不同的构件采用相应的加工工艺，确保构件质量。焊接H型钢钢板采用切割机或剪板机进行下料。4)杆件下料必须用相贯线切割机机进行下料，严禁使用电弧和氧气切割，杆件端面与轴线的垂直允许误差为L/200；杆件长度的允许误差为1mm;5)焊缝收缩量控制：当管壁厚小于4mm时取0.5mm,当管壁厚大于4mm时取1mm,并车制坡口。6）屋面及檩条按要求由屋面厂商提供标准型号。6. 施工过程中发生特殊情况时。根据工程内容，必须做好技术交底，其内容如下：结合公司的技术和设备的可能，在本企业设备条件下尽量采用新工艺、新技术，做好生产小组技术交底工作。对于质量要求，根据国家标准钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001 ）如要求质量高的构件应作详细技术交底。对焊接要求高的部件另编焊接工艺。制作前必须编制加工工艺图，制定合理的工艺流程和质量保证体系。在制作和安装过程中，必须严格按工序检验、合格后，下道工序方可施工。制作和质量检查所用的钢尺均应具有相同精度，并定期送计量部门检定。本工程的生产次序为：柱-梁支撑檩条屋面板本工程焊接H型钢的制作工艺流程为：放样-下料-切割-局部矫正成型-边缘加工-制孔-组装-焊接和焊接检验-防锈处理-涂装、编号-构件验收出厂。本工程三角钢管桁架的制作工艺流程为：放样下料切割边缘加工组装焊接-防锈处理-涂装、编号-构件验收出厂。7、加工顺序及要求 1）、3#4#闸口作业棚钢结构的加工 本部分先进行钢管柱的加工，直径900x20厚的钢管柱加工难度较大，三角钢管桁架的加工按施工细化图纸进行分段要求下好料，及时提供连接板工厂焊接，为了保证运输方便，每段成品三角钢管桁架不能长于12米，现场进行对接成整体；下部检修桥结构箱形钢柱和箱形钢梁均在加工厂制作成半成品，现场进行对接，型钢及花纹钢板按放样图在工厂冷弯成型，运输到现场进行组装。 2）、2#维修棚钢结构的加工本部分先进行焊接H型钢柱的加工，再进行H型钢梁及稳定支撑的加工，门式钢架加工工艺已经相当成熟。钢柱及钢梁的加工按施工细化图纸进行分段要求下好料，及时提供连接板（进行穿孔）工厂焊接，因设计时已经考虑运输的方便问题，钢梁钢柱折分好就可以加工成成品，运输到现场就可以进行对接。 8、焊接型钢的加工工序要求1）、放样放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，只有放样尺寸精确，方可避免以后各加工工序的累积误差，才能保证整个工程的质量，因此对放样工作，必须注意以下几个环节：放样前必须熟悉图纸，并核对图纸各部尺寸有无不符之处，与土建和其他安装工程有无矛盾，核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸，按比例放1:1实样。施工图中的具体技术要求，按照1:1的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形。样板制出后，必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容，以便使下料工作不致发生混乱，同时必须妥善保管样板防止折叠和锈蚀，以便进行校核。为了保证产品质量，防止由于下料不当造成废品，样板应注意适当预放加工余量：A 自动气割切断加工余量为3mm。B 人工气割切断的加工余量为4mm。C 气割后需铣端或刨边者的加工余量为4-5mm。D 剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零。放样要按图施工，从画线制样板应做到尺寸精确，减少误差，放样允许偏差见下表：放样允许偏差值 表1项次尺寸部位允许偏差（mm）1样板总长-1.02样板宽度-1.03两孔中心距+1.04上下最外面孔中心距+0.55相邻孔中心距+0.56孔中心位称移+0.57距对角线1.0(2m之内)、2-4（>4m）2）、下料a下料是根据施工图纸的几何尺寸、开头制成样板，利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件相关的加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作的过程。做好下料的各种工具。b检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸的要求。c检查所有钢材是否符合设计要求，发现有疤痕、裂纹、夹层及厚度不足等缺陷时，必须及时与技术部门联系，研究决定后再进行下料。d发现钢材有弯曲和不平时，应先矫直，以防影响尺寸的误差。3）、切割机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2.0mm，断口处的裁面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。4）、矫正和成型钢材切割或焊接成型后，均应按实际情况进行平直矫正：割好的零件在加热矫正时，加热温度应根据Q235性能选定，不得超过900。金结构在另热矫正后应缓慢冷却，不能用水冷却。矫正后的钢材表面，不应有明显的割面或损伤。要弯曲成型的零件，应采用各种形式样板弯曲成型，并用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。成型部位与样板的间隙不得大于2.0mm。5）、边缘加工气割和剪切的零件进行边缘加工时，其刨削量不应小于2mm，凡是顶紧接触支承板，经刨加工后都要符合标准要求。6）、制孔钢结构安装时所留孔A、B级螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面的粗糙度Ra不应大于12.5m，螺栓孔的允许偏差超过上述标准，不得用钢块填塞，可采用与母材材质匹配的焊条补焊后重新制孔。制孔方法采用钢模钻孔，各种钻孔全部采用钻床钻孔。提高工作效率，保证构件的质量。7）、组装钢构件组装之前，必须认真熟悉施工详图，了解该种结构形式并考虑拼装方向和步骤。组装图必须经技术部门与放样图核对后方可组装。组装的零件必须经过矫正其边接表面及沿焊缝边缘处，每边30-50mm范围的铁锈、毛刺、油污等脏物必须清除干净。组装应根据结构形式，制作必须的工作平台，模台其表面平度公差+2mm 以内，立体形台架应相当坚固、平稳，保证拼装质量。9、管桁架的加工制作1）钢管柱制作要领a、对接板的下料钢管柱间对接的下料采用平行火焰切割机进行切割下料这样可以最大限度地保证材料的变形最小，确保部材的精度。b、连接板的开口采用数控切割机进行开口，可保证开口边缘的光滑，美观。 c、钢管柱的对接钢管柱的对接放在专用的架台上进行，两部分钢管均切坡口，根据钢管柱的大小规格，对对接垫板进行拉弯加工，放入钢管内，将两部分钢管对接固定好，进行焊接。主材柱顶板在水平架台上进行，用水准尺调整钢管的水平度，并检查对接板周边出钢管柱的多少，以保证柱顶板的中心线与钢管的圆心重合。对接衬板处与钢管柱的连接采用埋弧自动焊或半自动焊，沿纵向两道焊缝同时焊接，然后翻身焊另一面。这样可使变形控制在最小范围之内。焊接后构件发生了变形，需要矫正则可采用300吨油压机，并根据结构截面的特点，制作专用压模，采用冷加工的办法对变形进行矫正。当柱制作完毕，在对变形进行矫正后，便可进行肋板等附属构件的组装了，附属构件的组装的定位，采用SCK特有的工艺方法（即钢带定位法）进行。2）组合三角钢管桁架的组立要领组合三角钢管桁架的组立放在专用的架台上进行，垫块的高度为钢管柱半径减去连接杆件直径的1/2，根据组合钢管柱的厚度，制作直角形夹具，根据组合钢柱的宽度，将其沿长度方向固定在架台两侧，如右图所示。主材组装在水平架台上进行，用水准尺调整腹板的水平度，并检查腹板的高度是否为钢管的半径减腹板厚度的一半，以保证腹板的中心线与钢管的圆心重合。连接杆件与钢管桁架的连接采用埋弧自动焊或半自动焊，沿纵向两道焊缝同时焊接，然后翻身焊另一面。这样可使变形控制在最小范围之内。如果焊接后构件发生了变形，需要矫正则可采用300吨油压机，并根据结构截面的特点，制作专用压模，采用冷加工的办法对变形进行矫正。在二主管组合的基础上，只要对固定用的夹具稍加改进，就可用来进行三主管组合制作，如右图所示，在图中右边的夹具要垂直架台平面，且要有足够的刚度以保证已加工完的二主管组合体不会倒下，保证两连接板的相互垂直度。当组合三角钢管桁架制作完毕，在对变形进行经矫正后，便可进行爬梯等附属构件的组装了，附属构件的组装的定位，采用SCK特有的工艺方法（即钢带定位法）进行，其细则和详细要求与BOX柱、BH柱牛腿的安装相同。3）主次管桁架制作要领 主桁架属于三角桁架，次桁架属于平面管桁结构，主桁架三条主管均为弧形弯管，必须根据曲率进行拉弯；次桁架上下弦主管均为直管，因此容易加工成型。根据本工程的具体情况，桁架所用的管子较轻，结合吊装方案、钢管轧制长度、上弦钢管规格变化以及桁架的受力情况等，主桁架沿长度方向在柱支撑或支座左右进行分段，次桁架的分段长度取主桁架之间的距离，以此作为单元在工厂进行拼装，然后运往现场。4）竖、腹杆与上下弦杆之间为焊接连接，而且大部分焊缝需要熔透，为保证焊接质量、减少焊接变形，采取以下措施：(1)切割设备：相贯杆件的切割采用日本进口的HID-600EH五维数控管线切割机。它能根据事先编制的放样程序在电脑控制下自动切割。并且能同时一次性坡口开设。为确保切割质量和精度，切割时采用等离子切割。(2) 杆件切割长度的确定：通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械切削坡口的加工余量。(3) 切割相贯线管口的检验：先由原寸科通过计算机把相贯线的展开图在透胆的塑料薄膜上按1:1绘制成检验用型板，型板上标上管件的编号。检验时将型板根据“天、地、左、右”线标志紧贴在相贯线管口，据以检验吻合程度。此法经我公司长期实践，证明为检验相贯线管口准确度的最佳办法。(4)切割长度的检验：原寸放样人员对每根杆件都有一一对应的加工票标示出杆件的长度，车间切割机操作员每完成一跟构件的切割必须检查构件的长度并填表记录。(5)管件切割精度：本工程的管子管壁较薄，因此管子的下料采用等离子切割，这样能使偏差控制在1mm内，以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。(6)切割件的管理：加工后的管件放入专用的贮存架上，以保护管件的加工面。同时每根钢管均应写上编号，保证现场的顺利进行。10、钢结构焊接1） 材料要求（1） 电焊条：所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前应将焊条进行烘焙处理。常用焊条选用依据：焊接Q345钢时：采用E50XX型低氢焊条；焊接Q235钢时：采用E43XX型焊条。采用平坡对接时，如需用托板，材料采用3号钢。2） 焊接工艺参数 焊接工艺参数推荐表 （表2）序号位 置（层数）焊材类型焊材规格焊接电流（A）焊接电压（V）电流极性1定位焊E43033.290-12028-32直流反接2打底焊E43033.290-12028-32直流反接3填充焊E43033.2160-19032-35直流反接4盖面焊E43033.2160-19030-32直流反接3） 钢柱钢梁的焊接 焊接施工应注意的问题： a、制作焊缝检查：焊缝不得有夹渣，咬边等焊接质量缺陷产生，施工时注意环境情况，避免高湿、骤冷影响焊接质量。 b、对口质量检查：焊前要检查钢对口质量，特别是错口情况，对错口现象，要重新施工，必须把错口控制在规范要求以内。 c、打磨、烘干：使用钢丝刷或电动钢丝砂轮对坡口内及两侧的浮锈进行打磨清理，并进行必要的烘干处理（可采用氧一乙炔加热烘烤）。 d、引弧和收弧：钢柱焊接过程中每层的引弧和收弧点要相互错开80100mm，防止引收弧处缺陷的叠加。 f、焊接过程中，注意控制节点焊接时间、清渣间歇时间，以免引起焊速过快，增大收缩应力，导致焊缝开裂。 g、焊接后，复测焊缝的质量是否达到图纸及验收规范要求，对于偏差过大的，采用手工焊接进行补焊；对于要求高的焊缝，如牛腿焊接、对接焊缝，如果UT检查不合格，则需采用碳弧气刨清根，再补焊，直到满足图纸和规范要求。4） 防变形措施在焊接过程中需注意防止焊接变形，采取措施：（1）采取合理的焊接顺序：对连接板与钢柱钢梁的焊接来讲应由中间向外扩展施焊，并应在腹板的两侧对称同时施焊，以减少焊接变形和残余应力。 （2）合理利用焊接反变形在焊接过程中，要进行测量监控，发现异常情况暂停焊接，及时改变焊接顺序，进行特殊处理。钢柱钢梁的焊接施工都要做详尽的记录，以总结变形规律、综合进行防变形处理。5） 焊接检验 （1） 焊缝的外观检查在焊缝冷却到环境温度后进行外观检查。检查方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。焊缝外观检验质量标准（表3）项次项 目质 量 标 准一 级二 级1气 孔不 允 许不 允 许2咬边不要求修磨的焊缝不 允 许深度不超过0.5mm，累计长度不得超过焊缝长度的10%要求修磨的焊缝不 允 许不 允 许（2） 超声波检验所有对接焊缝和牛腿与钢柱焊接部位，在完成外观检查之后，抽查焊缝长度的50%进行超声波无损检测，标准执行GB11345-89钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级。（3） 缺陷修复缺陷修复采用碳弧气刨清根，再补焊的方法进行。碳弧气刨应由操作熟练的合格焊工进行。在将缺陷刨出进行确认后，应将缺陷完全清理干净，并对清理区域进行打磨处理，去除刨槽表面的熔渣和渗碳层。碳弧气刨工艺见表4。碳弧气刨工艺参数表 表（4）碳棒直径（mm）电弧长度（mm）空气压力（MPa）电流极性电流A气刨速度61-20.39-0.59直流反接280-3000.5-1.081-20.39-0.59直流反接280-3000.5-1.0（4） 焊接结构变形的矫正。A、机械矫正：用机械力的作用去矫正变形，可用锤焊缝法，也可用压力机械矫正变形。B、火焰矫正：利用金属局部受火焰加热的收缩所引起的新的变形，常用的气体火焰是氧-乙炔焰，对低碳钢和普通低合金钢的结构的加热温度可控制在700850度范围内。（5） 焊接质量控制措施建立一套焊工自检和质检员专检的质量保证体系。（见图5）同时把好焊接这一特殊工序的焊前、焊中和焊后检验控制关。 八、混凝土工程本工程结构砼采用商品混凝土，砼采用搅拌运输车运至现场，砼的浇筑采用砼输送泵进行，配合比由提供砼厂家实验室组织进行试配，确保砼强度等级达到C30设计要求。（一）、基本要求1）水泥进场必须有出厂合格证或进场实验报告，并应对其品种、标号、出厂日期等检查验收；2）粗细骨料应符合国家现行有关标准的规定；3）粗骨料的最大颗粒粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋间最小净距的3/4，泵送砼的碎石的最大粒径与输送管内径之比不宜大于1:3；骨料应按品种、规格分别堆放，不得混杂，骨料中严禁混入煅烧过的白云石或石灰块；4）拌制砼采用饮用水；5）外加剂的质量应符合现行国家标准的要求；6）外加剂的品种及掺量应结合实际经试验确定；7）砼的取样及试验应符合国家现行标准的要求；8）浇筑竖向结构前应先在底部填以50100mm厚的与砼内砂浆成分相同的水泥砂浆；9）由于本工程竖向结构均已超过2m，故竖向结构砼浇筑采用分层浇捣，浇筑层厚度应不大于振捣器作用部分长度的1.25倍及1.5mm。10）原材料的质量控制水泥：水泥活性不宜低于57Mpa。砂：采用中砂，细度模数宜大于2.6，含泥量（重量比）不应大于2.0%，泥块含量（重量比）不应大于1.0%。石：选用1020mm碎石，最大粒径不大于31.5mm，针片状颗粒含量不宜大于5.0%，含泥量（重量比）不应大于1.0%，泥块含量（重量比）不应大于0.5%。粉煤灰：选用级及以上优质粉煤灰。外加剂：选用高效缓凝减水剂。九、檩条及屋面板工程 本工程檩条及屋面板工程均采用由甲方指定的来实屋面板厂提供产品，生产由上述厂家专门生产，本部分屋面工程的图纸优化化工作也由屋面板提供厂家完成，完成后运往工地现场进行安装。十、钢构件验收出厂钢构件制造完毕后，出厂前必须对钢构件进行验收是否符合钢结构工程施工验收及规范规定，按照规范验收，核对焊接工艺，钢材质量出厂证明书，焊材、涂料，高强度螺栓等出厂证明书，抗滑移系数评定报告，具有构件验收记录后方可出厂。十一、 成品保护（1）堆放构件的地面必须垫平，避免垫点受力不均。1钢结构涂刷防锈漆地点的温度应为5-38 之间，相对湿度不应大于85%，雨天或构件表面结露时，不宜作业。涂后4h内严防雨淋，油漆时可能室外温度太低，因此涂刷均拟在工厂内进行。 2.运输构件时，要采取防止变形措施，并且保护好期编号。传力铣平端和铰轴孔的内壁应涂抹防锈剂，铰轴孔应加以保护。（2） 质量注意事项1为防止钢结构零件尺寸的偏差，应注意：a.下料前准确看懂施工图。b.下料、组装和检查所使用的量具，必须定期送计量部门检定或自行严格校核，使误差控制在规定范围内。c.用尺测量零构件时必须把尺面紧贴零件表面；零件长度超过10M时，避免钢尺产生挠度，造成测量误差，应适度拉紧后进行准确测量。d.划线下料时应根据不同零构件的加量，预加相应的实际余量。e.钢材下料产用机械剪切或气割后的变形应进行矫正达到要求的直线度，以防止造成量尺和组合的误差。f.下料后的零件在切割前或加工后应严格进行自检和专检，使零构件各部几何尺寸符合设计图的规定要求。（3）、 注意钢结构中的承重杆件对接接头的方式和拼接接头的安装位置要与实际受力方向相符，为此必须满足以下要求：a.受力的柱构件拼接时，在保证连接的焊缝强度与钢材强度相等的条件下，应采用正焊缝对接；拼接前应对两连接的截面进行铣平或磨平，保证对间隙一致，以满足焊接质量达到结构受力要求。b.向悬空类的承重构件，当连接焊接的强度低于钢材强度时，为增加焊缝的强度，应采用与作用力方向成45-60度夹角的对接缝进行连接。c.拼接连接焊缝（正、斜焊缝）的位置应放在受力较小部位，焊接时采用与构件同材料、同厚度的引弧板施焊，以消除弧坑、裂纹等质量缺陷。（4） 注意选择加工工艺，减少构件的应力及其变形制作钢结构时，应结合材料实际的品种和加工技术水平及设备条件等确定施工工艺。1.量减少钢材品种、减少构件种类编号，以防止结构应力有变形。2.称零件的尺寸或孔径尺寸尽量统一，以便加工，并有利于拼装时的互换性。3.构件焊接平面端部的造型不应出现铣角形状，以避免焊接区垫量集中，连接处产生应力和变形。4.钢结构各节点各杆件端头边缘之间的距离不宜靠太近，一般错开距离不得小于20mm，以保证焊接质量，避免焊接时的垫量集中增加应力，引起变形的幅度增加。（5） 注意构件矫正的程序零件组成的构件变形比较复杂，并且具有一定的结构刚度，因此矫正时应按如下程序进行：a先矫正总体变形，后矫正局部变形。b先矫正主要变形，后矫正次要变形。c先矫正下部变形，后矫正上部变形。d先矫正主体构件，后矫正副件。（6） 安全注意事项a. 下料构件的堆放必须平整稳固，应放在不妨碍交通和吊装安全的地方，边角余料及时清除。b. 机械、砂轮、电动工具、气电焊接等设备都必须设有安全防护装置。c. 凡是受力构件点固焊后，在焊接时不准在点焊处起弧，以熔化塌落。d. 焊接、切割、气刨前应清除现场的易燃易爆物品。e. 用尖头板子拔正配合螺栓孔时，必须插入一定深度方能撬动构件，如发现螺栓孔不符合要求时，不得用手塞入检查。f. 手持电动工具，必须加装漏电开关。g. 使用电气设备时操作人员必须穿胶鞋和戴胶手套，以防触电。（7） 制作工程须提供的保证资料a 钢材、连接材料和涂料材料的质量证明书或试验报告。b 焊接材料质量证明书。c 高强度螺栓的质量证明书、高强度螺栓连接预拉力或扭矩系数复验报告。d 高强度螺栓连接磨擦面抗滑移系数试验报告。e 首次采用的钢材和焊接材料的焊接工艺评定报告。f 二级焊缝探伤报告。g 高强度螺栓连接检查记录。h 蔽部位焊缝检验记录。i 设计要求作强度试验的构件试验报告。j 构件发运和包装清单。k 产品合格证。l 施工图和设计变更文件。m 关于制作技术问题处理的变更联系单。(8) 制作工程中质量保证措施 a 设专人监督检查制作过程中的质量。 b 安装施工中，各工序、工种之间严格自检、互检，保证各种偏差在规范允许之内。 c 各种检测、测量仪器等在施工前均送检标定合格后使用。 d 实行全面质量管理，在测量、构件安装、焊接三大工序中开展QC小组活动。十二、钢构件的运输及砼的运输 （一）总则 钢结构和钢网架半成品的运输量比较大，根据现场工作面的进度要求按顺序进行各部分构件的运输，完全听从现场项目经理的调度指挥，以杜绝出现运到现场的构件无法安装。