导热油供热系统隐患整改项目仪表工程施工方案.doc

导热油供热系统隐患整改项目仪表工程施工方案1 工程简介1.1 某石油燃料沥青有限责任公司导热油供热系统隐患整改项目仪表工程，主要有双金属温度计、热电偶、压力变送器、压力表等的安装调试，以及仪表电缆敷设、仪表管路敷设，PLC控制系统的安装调试。装置采用自动化程度高的先进过程控制策略，优化过程控制，对数据进行自动处理和报表，中心控制室对装置生产过程进行集中监控和管理。1.2 编制依据：1.2.1 招标文件、招标澄清回复文件及初步设计文件；1.2.2 石油化工仪表工程施工技术规程SH/T3521-2013；1.2.3 自动化仪表工程施工及验收规范GB50093-2013；1.2.4 石油天然气建设工程施工质量验收规范 自动化仪表工程SY4205-2007；1.2.5 业主规定以及设计要求的施工规范标准；1.2.6 设计施工图纸要求。2 施工程序和施工组织计划2.1 施工中，应遵循先地下、后地上，先预制、后安装的原则。与土建、工艺管道及设备等专业施工过程积极配合，做好地下预埋管、电缆安装以及仪表管嘴、根部阀、管路仪表设备安装交底工作。2.2 施工组织计划：2.2.1 根据项目整体计划制定仪表施工计划，反馈到整体计划，保证总工期，要求材料设备到货时间、相关的土建、工艺专业在相应时间给出条件。2.2.2 根据仪表总体计划，在进入仪表全面施工阶段制定月计划、周计划，单独制定冬、雨季施工措施。2.2.3 能先进行预制、组装的可先进行预制组装，以节省时间。3 施工准备3.1 会同其它专业进行施工图纸会审，主要核查工艺管线、设备上仪表管嘴（法兰）等的规格、仪表位置等是否与仪表专业相匹配。3.2 与土建专业施工密切配合，完成仪表专业需求的预埋件、预埋管、基础等工作。3.3 准备好合格的仪表校验设备、施工机具，编写特殊仪表的校验和安装作业指导书，对施工班组进行施工交底。3.4 仪表设备、配件及材料等在业主、监理、物资供应部门（其他必要人员）、施工单位专业技术人员和材料员等在场情况下进行开箱检查，检查后应签署检查记录。4 仪表单体校验4.1 总述4.1.1 大部分仪表在安装之前，应在清洁、安静、照明良好，温度适宜的仪表校验室进行单体校验。仪表到货接收时，即应按照购货单进行检验，以查明是否存在运输过程中造成的损坏。对照仪表数据表核对仪表的型号、量程范围、防爆等级、过程接口的规格、电气接口的规格、以及仪表标签号。将检验内容填入材料核查报告中。4.1.2 校（检）验用标准仪器应具备有效的鉴定合格证书，其基本误差的绝对值，不宜超过被校仪表基本误差绝对值的1/3。4.1.3 进行校验的人员应具有计量检定员证书。4.1.4 检验结果要及时填写在规定的表格上，记录要求数据真实，字迹清晰；校验记录、检定合格证上均应注明检定日期并有鉴定人签字。4.1.5 经校验合格的仪表应挂上合格的标签牌。不合格（品）应填写不合格报告，并及时报告业主相关管理部门，采取补订货措施。4.2 压力表校验4.2.1 典型配置图4.2.2 校准程序4.2.2.1 按照配置图连接仪表和测试设备。4.2.2.2 如必要的话，调整零位调节螺丝。4.2.2.3 在以下各点进行校准检查：在满刻度压力的0%、25%、50%、75%、100%各点作校准检查，然后以25%的幅度降低压力，校验检查各点。4.2.2.4 如果精确度和滞后误差不能满足要求，则应进行调整和重新校准，直至读数在容许误差之内时为止。4.2.2.5 将所有读数记录在相应表格中。4.3 压力变送器与差压变送器4.3.1 典型测试配置4.3.2 校准程序a)按照配置图连接变送器和测试设备。b)向配置图所示测试回路通电（24VDC）。c)对照业主的技术规范检查并确认变送器的工作范围。d)利用通讯装置发送零位和范围间距指令，检查数字式万用表的读数。如果误差超过精确度范围，则应调整零点和范围间距电位器，直到精确度符合技术规范的要求为止，最后将所有读数记录在相应表格中。e)进行以下各点的校准检查：在满范围压力的0%、25%、50%、75%、100%各点作校准检查，然后将压力以25%的幅度降低压力，各点做好校准检查。4.4 热电偶（热电阻）和温度变送器校验4.4.1 典型测试配置4.4.2 热电偶（热电阻）可不做热电性能试验，在常温下对元件进行导通和绝缘检查；对于有关键的温度检测点，按要求抽一定比例的温度仪表进行检定。4.4.3 温度变送器测试程序a)进行校准操作之前，应对照仪表数据单检查和确认温度测量范围。b)按照配置图连接温度变送器和测试设备。c)向测试回路通电。d)输入零位校准信号，检查零点（4mA输出），如果零点精确度超过容许误差，则应进行必要的调整，直至达到规范要求时为止。e)进行必要的调整，直至达到规范要求时为止。f)重复上述的两步，直至零点和范围间距的精确度达到规范要求时为止。g)填写试验记录。3.5 调节阀试验3.5.1 典型的测试配置3.5.2 气动调节阀行程校准程序a)按照配置图所示连接调节阀和试验设备。b)向调节阀提供额定压力的空气。c)用FLUKE-743B向I/P定位器输入12.0mA的信号。调节阀的阀杆应处于行程中间的位置。否则，应根据说明书的要求进行必要的机械调整和对准，直到满足要求时为止。d)向定位器输入4.0mA的信号。阀杆应处于全开状态的位置（或全关闭状态的位置）。否则，即应对定位器的零点电位器进行调整，直到其满足要求时为止。e)向定位器输入20.0mA的信号。阀杆应处于全闭状态的位置（或全开状态的位置）；否则，即应对定位器的范围间距电位器进行调整，直到其满足要求时为止。f)重复上述两步的操作，直到零冲程和范围间距冲程符合要求时为止。g)在以下不同各点进行阀行程试验：以相对于阀冲程0%、25%、50%、75%、100%的各点升高驱动信号，然后再以25%的幅度将驱动信号继续降低到阀冲程的75%、50%、25%、直到0%各点。h)检查阀冲程的精确度和滞后误差，以保证其符合要求。否则即应进行重新校准，直到其符合要求时为止。i)给阀膜头加规定的压力，进行膜头泄漏试验。j)给阀体加规定的压力，进行强度和泄漏量试验。4.6 流量仪表的检验4.6.1 节流装置检验首先检查孔板的外观是否有损伤，孔板把柄面向介质流向（+）的一面应标有位号、测量孔径和厚度。然后用游标卡尺测量孔板的孔径、外径以及厚度大小，记录检验结果。4.6.2 流量仪表检验流量仪表、元件均应有出厂合格证及检验合格报告，根据GB50093和SH/T3521的要求，对于出厂合格证、检验合格报告在有效期内时可不进行精度校验，但应通电或通气检查各部件工作是否正常，电远传转换器则应作模拟试验；当合格证及校验合格报告超过有效期时，则应重新进行计量标定。4.7 分析仪表的检验安装前只做外观检查，对于出厂合格证、检验合格报告在有效期内时可不进行精度校验，当合格证及校验合格报告超过有效期时，应由生产厂商重新计量标定。5 电缆保护管安装电缆保护管的安装路径复杂多变，应根据现场的实际情况敷设。特别注意不能影响其它专业的施工以及影响装置的正常生产操作和维护。保护管敷设应注意以下事项：5.1 保护管的切割必须采用机械方法，切口处的卷边与毛刺应修理光滑；5.2 保护管穿过楼板或钢平台处应加保护套管；5.3 保护管应远离电源线、热的工艺管线、设备等，与保温管线、设备间应保留足够的距离；5.4 保护管从汇线槽引出需开孔时应采用机械开孔，开孔位置应处于电缆槽高度的2/3以上，开孔后边缘应打磨光滑，及时修补油漆；由于汇线槽内已经有电缆，开孔时应注意不损伤电缆；5.5 保护管应排列整齐，横平竖直，支架间距不宜大于2m，在拐弯两侧的300mm处均应安装支架；5.6 在保护管和用户仪表或接线箱之间连接的防爆挠性管两端的螺纹规格应选用正确，以保证螺纹啮合达到要求。并保证防爆挠性管是从接线箱和仪表设备的底部或侧面接入。6 导压管的安装及其试压吹扫6.1 本装置导压管安装应按照施工图进行施工，所用的管配件的规格、型号、压力等级、材质等参数均应符合设计要求，如有疑问应由设计澄清，无原设计单位出具设计变更，一律不得修改和代用。6.2 对阀门及带压容器设备应经强度及气密性试验合格，并有试验记录。导压管敷设前使管子及部件内外表面清洁干净；从事导压管路焊接作业的焊工均应持有有效考试合格证书。6.3 导压管在满足测量要求的条件下尽量短。水平敷设之导压管应与水平面成设计规定及规范允许的坡度，其坡度方向应符合要求。6.4 不锈钢管的导压管焊接宜采用氩弧焊焊接，管路焊接时，不应承受机械外力，阀门焊接时，应使阀门处于开启状态。6.5 安装完毕均进行试压，试验压力符合规范要求，试压合格后作好试验记录。6.6 按工艺系统要求随同工艺系统一起做气密性或真空度试验。7 供风管安装和试压吹扫7.1 采用镀锌钢管从规定的仪表风总管引至各个仪表用户附近，再采用不锈钢管敷设至各用风点。7.2 支管均从总管顶部引出，从工艺总管引出处应加切断阀和活接头。镀锌管均用螺纹连接，配管应整齐美观、末端和集液处应安装排污阀。7.3 供风管安装完毕后采用空气或惰性气体进行试压和吹扫，试验压力符合要求，试验合格后作好试验记录。8 控制室仪表安装、接线8.1依据设计文件加热炉，膨胀槽外围管线上仪表信号可研阶段时直接接入控制室内现有控制系统， 初设阶段先接入到加热炉自带监控系统系统，再上传至控制室内控制系统。8.2 操作站、I/O机柜内部配件的安装及内部配线8.2.1 依据接线图和仪表说明书，进行盘柜与PLC系统的电源线、信号线的连接。这部分的工作必须与PLC厂商密切联系；按PLC厂商和设计的指导进行接线。8.2.2 控制室内空间狭小，电缆多，要达到布线整齐、美观的目的，布线前应统一考虑各种电缆的路径，制定出室内电缆的详细走向图，按照统一部署的顺序敷设各功能电缆。同时注意安全，千万要小心谨慎。8.2.3 电缆敷设前，还应用兆欧表和万用表逐一检查电缆的绝缘和通断情况，并作好测试记录。8.2.5 电缆敷设时，首先应进行接地电缆的敷设，另外特别要注意本安系统电缆（蓝色外皮）和非本安系统电缆的间距须符合规范要求。电缆两端要标上清晰的、永久性的电缆标牌。8.2.4 系统安装接线完毕后保持控制室内清洁。8.2.5 做好防尘等保护措施：控制系统的盘柜及接线箱就位固定安装完毕后要用硬纸板覆盖和用聚乙烯缠绕包裹，或采用包装发泡剂垫衬及帆布覆盖绑扎等，以防损坏盘装表和飞溅物损伤或油漆玷污外观。9 电缆敷设和接线现场条件确认电缆、线出库检验实际敷设长度测量和电缆敷设详细安排、摇表测试电缆切割和标注主电缆、分支电缆及补偿导线敷设整理、挂牌、标记固定和接线检 验电缆敷设及接线程序图9.1 电缆材料控制及出库检查9.1.1 对接受到的所有电缆进行检查核对，确保没有机械损伤，如有损伤或不合格，应做记录并立即报告业主相应的管理部门。9.1.2 核对每隔一定间距标在电缆上的电缆数据（生产厂家、规格、电压标定值和绝缘类型）。9.1.3 电缆应在运往现场敷设之前在电缆盘上进行测试。所有电缆都按以下步骤测试：确保兆欧表有由认可的测试机构签发的有效证明。将兆欧表电压选定在规定的电缆电压等级上或者遵照生产厂家和设计的要求。测试结果应由现场仪表工程师和质检员签字并记录在表格上。测试完成之后，将电缆存放于安全处，避免机械损伤，电缆两端应加帽或密封以防潮，敷设之前仍在电缆盘上存放。9.2 电缆敷设9.2.1 主电缆敷设前应对敷设长度进行实测，其实际长度与设计长度基本一致。然后根据电缆到货长度、敷设长度编制电缆配盘表。电缆敷设遵守先远后近的原则，并根据现场情况合理安排的敷设顺序，避免主电缆在汇线槽内有较多的交叉。9.2.2 不同信号功能、不同电压等级的电缆不走电缆沟的一边，电缆一般集中敷设，严格控制敷设过程，做到不错放电缆，不损伤电缆。导线管内可并行的电缆数目根据设计图纸进行确定，并事先进行试验以确认导线管尺寸是否选用正确。9.2.3 电缆不得有中间接头，若因设计位置变更或电缆供货长度有限等原因必须有中间接头时，事前应征得有关方面的同意认可，并有完善的解决措施。9.2.4 电缆敷设完毕，挂永久性电缆标志牌，做好标记号，及时填写电缆敷设记录和绝缘电阻复测记录，确认无误后，尽快填细沙盖砖，以避免电缆损伤。9.2.5 现场条件暂不具备接线条件的电缆在终端应先做密封处理。9.2.6 仪表布线要求排列整齐、美观、余量适度。芯线必须捆扎整齐，并留有一定的余量，余量以弧形的方式放在机柜端子排的汇线槽内或接线箱内。给端子排配线时，应从最顶部的端子开始。即最顶部端子所接芯线放在汇线槽最里侧，最下面端子所接芯线放在汇线槽最外侧，这样能避免芯线在汇线槽内的交叉，为以后维护时查找芯线提供方便。多芯主电缆中的备用芯线留在汇线槽内，其长度必须保证高于端子排最顶部100mm左右，且必须标注电缆号和所在电缆的对应号。同一回路的2根或3根芯线应从汇线槽侧的同一孔引出，以免不同标号或回路号的芯线交叉串号。9.3 仪表接线9.3.1 仪表接线要求多股绞合的芯线必须压接线端子，单股芯线不用压接线端子，但必须采用相应方法固定芯线标号，压接牢固。回路正负极所接芯线的颜色通常根据到货的电缆芯线颜色确定，以色标统一、便于查线区分为原则。9.3.2 仪表屏蔽要求保持良好的电气连续性，并在主控室一侧单端接地，设计有特殊要求除外。室内电缆的屏蔽接地应按照设计图纸确定接地点。9.3.3 接完线，必须用万用表、对讲机在控制室及现场两端进行查线。10 现场仪表设备安装10.1 总要求10.1.1 仪表安装前须按照设计图纸核对位号、型号、规格及材质。核对仪表过程接口是否与工艺管道、设备相符。10.1.2 认真阅读每种类型的仪表说明书，注意仪表的工作原理和安装、调试注意事项。10.1.3 仪表设备的安装高度（由表中心至地面或操作面）应符合规范或图纸要求，显示仪表应朝向便于观察的方向。10.1.4 直接安装在工艺管道或设备上的仪表及测量元件，在管线、设备吹扫时应将其拆下，待吹扫完后再重新安装。10.1.5 仪表防爆接线箱应根据现场的具体实际情况来确定其安装位置，其安装位置既要容易接近、方便维护、不影响通道，又要排列整齐，满足仪表的功能要求；箱的标高按设计图高度进行施工。10.1.6 仪表设备支架应牢固可靠，支架应作防腐处理。10.1.7 在仪表接线箱安装后应用硬纸板覆盖和用聚乙烯缠绕包裹，以防风沙污染、损坏和飞溅物损伤或玷污外观。10.2 压力、差压变送器的安装10.2.1 压力、差压变送器的安装着重考虑变送器指示表的高度、阀组和排放阀的可操作性，以及业主的习惯。最好是先做出一台样板，请监理和业主代表进行评定，多方达成一致意见后再展开大批量的制作。10.2.2 一般情况下，差压变送器均配有一对接管用的腰型法兰，如果需要安装三阀组，则大多数情况下，腰型法兰需按下图进行连接：（1差压变送器、2三阀组、3三阀组配带的垫片、4三阀组配带的螺栓、5变送器配带的垫片、6变送器配带的腰型法兰、7变送器配带的螺栓、8连接管）差压变送器10.2.3 法兰变送器要注意保护好膜盒，确保不损坏膜盒。10.3 压力表、双金属温度计的安装这类就地指示仪表的安装容易，但这类仪表在现场容易被损坏，一般应在整个装置施工到收尾阶段才集中进行安装。安装要求密封可靠，显示部分应朝向易观察方向。10.4 液位仪表的安装10.4.1 双法兰差压变送器安装时要保护好膜盒。10.4.2 毛细管要固定好，以免损伤。 10.5 调节阀、节流装置的安装这类仪表安装一般都是由管道专业进行，仪表工程技术人员应对管道施工班组作详细的技术交底。并特别注意：调节阀、节流装置的流向应符合流程图的要求；节流装置的引压孔朝向应符合工艺介质的测量要求。10.6 热电偶（热电阻、一体化温度变送器）的安装10.6.1 工艺设备上的热电偶（热电阻、一体化温度变送器）安装：热电偶（热电阻、一体化温度变送器）在工艺设备上的接口一般为法兰方式，工艺设备到达工地后，应尽快组织人力检查、核对法兰的规格、压力等级、螺栓孔是否符合要求。本装置上安装的热电偶（热电阻）安装和维护需要较大的空间，工艺设备吊装就位后，应及时检查设备上热电偶安装用的法兰口是否有阻碍物。10.6.2 工艺管道上的热电偶（热电阻、一体化温度变送器）安装：热电偶（热电阻、一体化温度变送器）在工艺管道上的接口一般为焊接式螺纹管嘴，管嘴由管道专业进行焊接。仪表人员应检查管嘴的规格及螺纹质量，并向管道人员讲清楚管嘴在管道上的焊接方位要求，特别是在并排管道处，以保证热电偶有足够的安装空间。10.7 流量仪表的安装10.7.1 对于在线式流量仪表，安装要求较严格，其中其前后直管段必须符合要求，流量计的箭头方向应与工艺介质流向一直。10.7.2 流量计在工艺系统进行吹扫时应及时拆除，待管线吹扫完毕后恢复。 10.8 可燃气体报警器安装10.8.1 安装位置及高度必须符合规范和设计的要求。10.8.2 固定牢固，不得装在过道处。10.8.3 周边没有污染物。11 仪表回路校验11.1 总述11.1.1 仪表回路的调整与测试只能在达到以下条件之后才可以进行：a)所有仪表的安装、检查与测试和调整都已按照要求进行完毕。b)导压管、气动信号管和气源管的吹扫、压力试验和气密试验均已进行并达到合格条件。同时已完成导通试验，并与管道回路图相符。c)电路绝缘已经检查合格。线路检查与核对已经完成，接线正确无误，端子装配牢固，接触完好。d)系统接地处于完好状态，接地电阻正确无误。e)电源和气源符合要求。f)PLC系统软件和硬件的调整与测试已经检查合格，相关系统的通讯电缆已接通并已符合通讯要求。g)电源和气源已经供电和供气相当一段时间，并已满足相关要求。h)参与回路测试的人员应通晓回路图和熟知各种仪表和PLC系统的工作原理。同时，他们还应该是经考核合格且在仪表方面富有经验的技术工人。i)合格且熟练的仪表工应在有经验的技术员的帮助下并在现场仪表工程师和QC检查员的监督下进行回路测试。j)进行回路测试应至少有四人操作，两人在控制室，另外两人在现场，这些人员应配备适宜的通讯工具。k)完成每一回路的检查之后，应参照规定作以标记。注：用于回路测试的所有设备和仪表都应具有有效的检定/校准证书。11.2 检测调节回路测试程序11.2.1 检测系统调试总要求 a)在系统的信号发生端输入模拟信号，检查系统误差，其允许误差值应按下式计算： DB = S (AI)2 式中：DB为回路系统误差；S (AI)为回路中单元仪表的允许基本误差。b)当系统误差超过上述规定值时，应单独调校系统内各单元仪表，检查线路或管路；c)系统实验校验点不得少于0、50%、100%三点；d)检测、调节回路由DCS和一次仪表组成时，系统试验用的标准表精度不应低于系统误差值。11.2.2 压力差压检测回路试验a)对照回路图仔细检查各回路元件。一旦发现回路布置有不符合设计之处，即应向设计代表咨询，以获重新确认或解决所存在的问题。b)连接测试设备，呼叫被测试回路站，检查回路站的设定规格，例如零点、范围/范围间距、PAL/PALL和PAH/PAHH报警极限、以及动作类型、等等，上述这些技术规格应符合技术规范的要求。如果发现有不符合之处，即应进行调整和配置，直至达到要求为止。c)关闭工艺分流阀和平衡阀（用于PDT），打开仪表分流阀和放泄阀，用压力试验器向变送器输入信号。d)施加零测试压力来检查回路零点，其精确度应符合规定的要求值，如果不是这样，即应作必要的调整，直至达到满意的程度为止。e)施加范围间距的测试压力来检查回路的范围间距，其容许误差应小于规定值，如果不是这样，即应作必要的调整，直到获得满意的结果为止。f)重复上述，直至零点和间距的精确度都达到满意的程度时为止。g)回路线性测试：施加满量程0%、50%和100%的促动压力，记录读数，由于要检查滞后现象，所以需继续施加到110%的压力，然后再降到满量程的100%、50%和0%的压力，并记录下读数；如果读数符合精确度的要求，则可结束线性测试。h)回路报警点测试：对于压力开关（PAH/ PAHH），施加低于报警设定点的测试压力，然后逐渐增高测试压力，直到CRT的状态值由正常转变为不正常时为止，同时开关触点也由NC（常闭）转变成NO（常开）状态或由NO（常开）转变成NC（常闭）状态。对于PAL/PALL，施加高于报警设定点的测试压力，然后逐渐减小测试压力，直到CRT的状态值由正常转变为不正常时为止，同时开关触点也由NC（常闭）转变成NO（常开）状态或由NO（常开）转变成NC（常闭）状态。如果转变误差不符合要求，则应进行检查和调整，直到合格时为止。i)将读数在表格中记录下来，将回路回复到试运状态。11.2.3 温度检测回路测试a)参考热电阻校准示意图，按照回路的温度测量范围使相应的W值达到满量程温度的0%、50%、100%。b)检查和确认相应的设定点/设定值。当呼叫回路站时，环境温度值应在CRT上指示出来。否则，即应检查或更换测量元件，直到合格时为止。c)连接测试设备，按照与上述(压力与差压回路)中的a、b节相同的步骤进行，检查并确认回路站的设定值、报警点；对与热电阻应将悬臂式电阻箱接入线路，替代热电阻输入信号进行校验；对于热电阻温度变送器，应将W校准仪直接连到变送器的输入端。d)进行回路线性测试：将温度值升高到全范围的0%、50%、100%再从全范围的100%下降到50%、0%的温度值，其精确度和滞后误差都应达到要求，此时测试即可告结束。e)检查报警的转变误差。如果经检查合格，此项测试则予以通过。f)在表格中将读数记录下来，将回路回复到试运状态。11.2.4 液位检测回路测试a)按照回路液位范围计算相应的输出电流信号，按照与前述(压力与差压回路)中的a、b节相同的步骤进行，检查并确认回路站的设定值、报警点；当呼叫回路站时，CRT上应显示出代表无液位的负信号值。b)连接测试设备，从液位仪表上断开信号电缆，将其连接到液位信号模拟器上。输入零点信号并检查回路零点，应达到要求的精确度。c)输入范围间距信号，检查回路的范围间距，其误差应小于规定值。d)在0%、50%、100%各点进行测试，作为线性检查。如果精确度和滞后误差不符合技术规范的要求，即应进行调整并重新检查，直到读数在容许偏差之内时为止。e)检查报警的转变误差。如经检查合格，此项测试即予以通过。f)在表格中将读数记录下来，将回路回复到试运状态。11.2.5 流量检测回路测试a)按照回路流量范围计算相应的脉冲数即频率信号。b)按照与前述(压力与差压回路)中的a、b节相同的步骤进行，检查并确认相应的设定点、报警值。呼叫回路站时，轻轻敲击现场变送器，CRT上的指示值应产生变化。否则，应进行检查。c)从流量表上断开信号电缆，将其连接到流量信号模拟器上。d)输入零脉冲速率信号并检查回路的零点，其精确度应符合要求。e)输入范围间距脉冲速率信号并检查回路的范围间距，其精确度应符合要求。f)以50%的幅度将输入脉冲速率信号从0%升高到100%，然后以同样的幅度将脉冲速率信号从100%减小到0%。g)检查报警的转变误差。如经检查合格，此项测试即告通过。h)将读数记录在表格中，将回路回复到试运状态。11.2.6 调节系统调试a)呼叫相应的控制站，检查相关的设定值，这些设定值应符合要求。b)将控制站调到手动操作模式。c)在发送一个等于促动器行程全范围50%的输出信号的同时，阀杆的行程指示器应显示出阀杆的中间位置，如果不是这样，则应进行检查，直至显示出令人满意的位置为止。d)在发送一个与阀杆行程的0%相对应的输出信号的同时，阀杆的行程指示器应显示出零行程的位置，如果不是这样，则应进行检查和调整。e)在发送一个与阀杆行程100%相对应的输出信号的同时，行程指示器应指示出阀杆行程的全范围。f)在关闭输出回路电源或切断阀位控制器空气进给的同时，阀杆指示器应随着阀门操作模式的不同（气开/气闭）而指示在行程标度尺上的OPEN/CLOSE（开/关）位置。如果不是这样，则应调整标度尺的方向。g)使控制回路的设定值等于标度范围内任何一点的测量值，然后将控制站由手动切换到自动和由自动切换到手动的模式。如果其输出不出现波动，则可认为“无扰动切换”是成功的。h)按照回路特性和经验数据来设定比例、积分和微分参数，以使回路回复到测试状态。i)在表格中将读数记录下来。11.2.7 联锁与报警回路a)监视报警系统的测试1)系统中的信号输入元件，仪表的附加报警机构等，都应根据设计确定的参数进行调整和设定。设定值切不可任意改变。2)按照系统原理图制定一份因果关系动作状态单。3)检查报警回路仪表盘内的动作状态。4)向报警系统供电。5)按下测试按钮，所有信号灯应亮起来。如果有的灯不亮，应检查是否灯泡损坏或线路有误。6)断开/接通仪表盘外输入端接线板上的紧急输入点，使所有报警回路处于正常状态。7)逐次断开/接通紧急输入触点，使报警回路逐个处于报警状态。对照动作状态单检查灯光信号和声音信号。在报警、消铃和复位状态下，灯光和声音应相应地符合动作状态单的要求。8)当测试过程中发现有任何与动作状态单不相符的情况时，应检查报警仪表盘，以查明是否有任何接线错误或仪表盘内有任何器件损坏。b)报警回路模拟输入的测试1)外部线路全部接通并已确认正确无误；2)向系统供电，检查并确定报警指示灯是否符合现场各接点的状态。3)向回路输入端，从现场输入相应的模拟试验信号，检查音响、灯光均应符合设计要求，消音和复位按钮应正常工作。4)对每一个报警回路重复第二步的试验，5)在检查中如发现与设计不符合时，应检查外部线路、报警设定值及报警元件。6)将数据记录到表格中。11.2.8 联锁保护系统试验a)联锁保护系统应根据逻辑图进行试验检查，确保系统灵敏、准确、可靠。b)机泵、电机的自动开停、阀门的自动开关等联锁系统均应在手动试验合格后进行自动联锁试验，机泵、电机的自动开停、阀门的动作、声光信号、动作时间等均应符合设计要求。c)联锁试验中应与相关专业配合（如电气专业、动设备专业），共同确认程序运行和联锁保护条件及功能的正确性，并对试验过程中相关的设备和装置的运行状态和安全防护采取必要措施。12 配合单机试运单机及联动试运时，仪表专业要派人参加，试运过程中有问题的仪表要重新试验，漏点及时处理；确认系统安装完成后，在厂家的指导下或按照产品说明书的要求进行各个系统的功能调试。系统调试前，应按照不同的系统分别准备系统调试文件包，该文件包至少应包括：机械完工检查报告、电缆绝缘和连续性试验报告、电气连接回路图、接线图、厂家说明书、试验记录表格等；系统试验须有业主代表和监理见证，试验成功后，须业主代表和监理在试验记录表上签字认可。