市政管道燃气项目施工质量检测及控制程序.doc

市政管道燃气项目施工质量检测及控制程序1）总则施工项目部将以系统的方式，借助文件化的质量控制程序，来贯彻项目质量要求并实施现场质量控制。系统方式是指通过质量审核和质量监督形式，验证现场质量控制活动。通过质量预防、定期检查和持续的质量改进活动，使不一致性减到最小，并使现场所有操作人员充分认识到具体的项目质量要求。2）质量检测及控制编制依据城镇燃气输配工程施工及验收规范CCJ33-2005聚乙烯燃气管道工程技术规程CJJ63-95现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-973）质量检测及控制程序清单（1）测量放线（2）施工作业带清理及修筑施工便道（3）管材管件运输与保管（4）布管（5）管沟开挖（6）焊接与检验（7）现场防腐补口、补伤（8）管道下沟与回填（9）清管、试压（10）穿越a.顶管b.小型河流穿越4）施工过程中的工序质量检测和控制流程测量放线施工作业带清理及修筑施工便道防腐管运输堆管布管管沟开挖坡口加工与管口组对焊接与检验现场防腐补口、补伤管道下沟与回填清管、试压穿越5）测量放线（1）测量放线由参加设计交底和接桩的测量、技术人员主持。（2）经纬仪、水准仪、激光测距仪、钢卷尺等各种测量工具齐备完好，并经授权的法定计量部门校验合格且在有效使用期内。（3）对线路定测资料、线路平面图和断面图及设计交底和交桩情况进行详细审核和现场核对，无误后，根据设计给定的控制桩、基准桩并按图纸的要求进行测量放线，并设置管线中心桩、纵向变坡桩、变壁桩、变防腐等级桩、转角桩、穿越标记桩、地下障碍标志桩、施工作业带边界桩等，并做好标记。（4）对于测量资料及平、断面图已标明的地下构筑物和施工测量中发现的构筑物，应进行调查、勘测，并在线路与障碍物交叉范围两端设置标志。在标志上应注明构筑物类型、埋深和尺寸等。（5）测量放线中应对测量控制桩进行全过程保护。（6）质量检查人员应控检查核实测量放线及各种标桩符合图纸要求和规范规定。6）施工作业带清理应核实施工作业带内的标桩与设计相符后，开始作业带清理。7）防腐管运输与保管（1）在防腐管运输前应编制防腐管及设备和管件运输方案，报监理批准后实施。（2）在中转站应进行防腐管的验收和交接，验收应遵照有关规定进行。对有损伤的管子做出记录并加以标识，决不允许不合格管材进入施工现场。（3）应保证运管车具有足够的长度、载重吨位和良好的越野性能，以满足防腐管拉运。（4）防腐管装车时，应采用如下保护防腐层的措施：a.在拉管车底部和车帮处加垫木和橡胶板。b.每根防腐管两端及中间分别包敷橡胶圈或软绳。c.在捆绑绳与管子的接触处加垫橡胶板。d.防腐管装车时层数不应超过标准要求的层数和高度。（5）防腐管装卸时使用专用吊具，吊装时应使用尾钩，防止损坏管口。尾钩宽度大于60mm，深度大于60mm，与管子接触面做成弧形。（6）管子装卸由专职起重工负责指挥，钢管与吊绳的夹角不小于30 度，装卸时管子两端设晃绳，使管子放置位置准确，装卸过程中要平稳，轻起轻放，以防止损伤管口或防腐层。（7）在崎岖段行车时，司机应放慢车速，以减少垂直振动可能造成对管子的损伤。（8）堆管场地应平整、压实，管子不允许与地面接触，管子与地面的最小距离为0.3m，管子应放在枕木或装满软体材料的编织袋上，枕木上放厚度5mm 以上的橡胶垫。堆放高度不宜超过3 层，在堆放时不同规格、型号、防腐等级的管子应分开堆放，分开标识。（9）管垛支撑应以管子的中部对称布置，管端距端部支撑的距离为1.2-1.8m，管垛支撑4 道，管垛支撑采用砂袋或填充软质物的编织袋。任何形式的支撑物与管子的接触宽度不应小于0.4m。（10）管子在堆放时，管层之间应用草袋或软质物隔开，以确保防腐层不受损坏。在靠近村镇等人群较多的地方时还应有警示标志，以防止人为滚垛，造成危险。（11）质检员在运输或装卸过程中查验出管子有伤，应做出标识，并立即向有关部门和人员报告，同时搁置一边做好标识，供进一步检验处理。8）布管（1）布管前检查核对管线是否符合图纸等有关要求。对螺旋焊缝管，并检查测量管口质量和周长、直径，以使匹配对口，做到使两相邻管口直径误差1mm，周长误差4mm。对检查出的不合格的管子应标识隔离并报上级部门进一步证实。（2）布管时应按设计图纸的要求进行。按图纸要求设计好标志桩。（3）布管前应先根据挖沟宽度算出布管中心线位置，管边缘（靠管沟侧）应距沟边缘1m 以上，防止以后挖沟塌方、管子滚沟。（4）布管应在施工作业带组装一侧进行。管底加软支撑，管底距地面高度0.5-0.7米，相邻两管口应以锯齿形摆放，布管间距应与管长基本一致，每1520 根管核对一次距离，过疏或过密时应注意及时调整。（5）布管过程中，使用吊索具应同装卸要求，应轻起轻放，注意保护管口和防腐层不受损坏。防腐管不得在地上拖、拉。吊运过程不得碰撞起吊设备及周围物体。9）管沟开挖（沟下组对本工序在先，若沟上组对本工序可在焊接探伤以后进行，可作为穿插工序）（1）在管沟开挖前，应按规范和设计图纸要求以及现场土质情况确定管沟的边坡比。根据沟深度算出管沟上口宽，并沿管沟中心线两侧对称设置管沟边界桩，报监理认可后撒上灰线。（2）开挖前对地下设施障碍进行勘测、标识，确保开挖时不损坏地下设施。遇有地下障碍物时，障碍物两侧3m 内应人工开挖。重要设施应征得其管理部门的同意，并在其监督下开挖管沟。（3）在管沟开挖时，应确保挖出的土石方放在施工便道的另一侧，距沟边不小于1m，严禁将弃土堆在施工作业带上。（4）如遇岩石和硬质土层，需进行爆破作业时，其作业队伍资质、施工人员的资质应符合有关管理部门的规定。管沟沟底应超挖0.2m，以满足细土回填的深度；沟壁残留的尖锐棱角应人工清除。（5）管沟的沟底应是硬实的并有足够的能力支撑，超挖后应用标准规定的细土回填并夯实，夯实质量符合标准要求。（6）管沟开挖后，应及时检查验收：a.管沟深度、中心线、标高、宽度、变坡点位移等偏差在设计和标准规范允许范围内。b.沟壁应光滑，没有外漏的石头或其它有可能对管子防腐层有损伤的硬物。c.曲线段管沟应保证圆滑过渡、无凹凸和折线。d.沟底应平整，沟内无塌方、石头、硬质土块和其它杂物。e.检查不符合要求的要及时修整，做好管沟检查记录，验收合格后及时办理工序交接手续。10）坡口清理与管口组对（1）检查布管的型号规格须符合设计图纸的规定，管端处无裂纹、凹陷、夹层等缺陷；测量两相邻管口的椭圆周长误差在允许范围内，否则应调换管子或修整管口。（2）用自制海绵清管器将管内石块、土块等杂物清除干净。（3）清理管口，采用手持砂轮机等将管口的坡口、钝边修好；机制坡口的内卷边要清除掉，螺旋管、直缝管管端内外焊道高出管壁10mm 范围内要用砂轮机抹平且平缓过渡；管端内外20mm 内的锈迹要清除，直至见到金属本色。管端坡口角度（单面）302.5，钝边1-2mm，管口不平度及垂直度误差不得超过1.6mm。（4）变壁厚管道组对时，采用过渡管及现场加工内坡口形式，此时应重点控制内坡口过渡角度，应符合设计和标准规范要求。（5）应对管口的椭圆度进行检查，不合格的应采用业主允许的方法进行矫正。（6）应按顺序登记每根防腐管的原始编号及数据，检查防腐层的外在质量，如果不合格应进行标记、隔离。（7）对口时应核对钢管类型、壁厚，必须要与图纸要求相符合，检查管内无任何杂物。除连死口和弯头外，管口组对使用内对口器。（8）对口时，起吊管子的吊具不得损坏防腐层。（9）组对时应控制错边量1mm、螺旋焊缝或直焊缝错开量100mm，以及对口间隙，使其符合焊接规范要求。（10）沟下管道组对前应根据测量角度准备好弯头、弯管，采用对号入座的方法进行安装。（11）应保证证焊接工具有足够的操作空间，尤其在沟下组焊连头时。11）管道焊接与检验管线的焊接质量关系到管线的寿命基础，也是业主关注的焦点之一。针对管道焊接的特点，确定焊接环境、管口预热、焊接操作为三个需要重点控制和采取特殊措施的质量控制点：（1）焊接准备的控制要求a.参加施焊的焊工必须是经过培训取得专业资格证书，同时通过针对当前施工管线焊接要求考试的合格者，并且只能操作考试所通过的项目；b.焊接施工前对所有参加施工的人员进行交底，明确各项质量指标及要求，同时明确各岗位人员的质量职责，严格按规范及设计要求进行施工。c.所用焊机须是完好设备，设备性能满足焊接工艺的要求，且电流电压输出性能稳定，调整时准确到位；d.所用焊材与设计要求相符，且通过焊接工艺评定，满足设计要求，焊材使用前有烘干要求的，施工单位须配备有性能、容量满足设计和施工要求的烘箱、保温箱等，并且配有专人负责焊条的烘干、收发、回收，并有记录。e.焊条药皮应无破损、发霉、油污、锈蚀、裂纹、偏心，焊丝无锈蚀、折弯，焊剂无变质现象。f.每位焊工须配备保温防潮焊条筒，随用随取随关闭焊条筒，防止焊条受潮。若用气体保护焊，所用气体的纯度和干燥度应满足焊接规程的要求；（2）在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不得进行焊接：a.雨天或雪天；b.大气相对湿度超过90；c.药皮焊条手工焊时，风速超过8m/s；气体保护焊时，风速超过2.2m/s；药芯焊丝自保护焊时，风速超过10m/s；d.环境温度低于焊接规程中规定的温度。（3）焊工施焊前再次检查管口情况。管口50mm 内无损伤、凹陷、钝边均匀无内卷边。坡口角度、清洁度。错口，对口间隙、螺旋焊缝错开量等符合要求方可施焊，否则须重新修整后再组对。施焊时做到：a.施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧；b.焊机地线与管子连接应牢固，应防止地线与管壁产生电弧烧伤管材；c.焊前在焊缝两侧的管口处缠绕周宽度在500mm800mm 的保护层（石棉布），以防止焊接飞溅损伤防腐层。（4）焊接时要做到：a.管口根焊没有完成时，不得撤出内对口器。在根焊过程中，不得活动管子或碰撞管子。在地势起伏地段，至少要在3/4 周长管口的焊缝施焊完成后，才能够移走吊管机；b.根焊必须熔透，背面成形良好。根焊完成后，焊工应仔细自查是否有裂纹、夹渣、气孔等缺陷，如有，应消除后重焊；c.焊条接头点，应略加打磨，相邻两层的焊条接头点不得重叠，应错开20mm 以上；d.焊接时，应注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，应重新加热；e.每遍焊完后焊工应认真检查清根，除去表层气孔、夹渣等缺陷，砂轮粉末也应清除；f.使用的焊条直径、焊接极性、电流、电压、焊接速度、运条方法等应符合焊接工艺规程要求；g.对需要后热或热处理的焊缝，应按焊接工艺规程的规定进行后热或热处理；h.对于管道分段施工的起点和终点，管口要焊接堵板或封头；中间午休和晚上下班时管端也要临时采取非焊接封堵，防止脏物和小动物进入。（5）检查并确保所有焊口均被标记，以保证对所有焊缝均能纪录并可追踪，标记的格式和位置符合业主要求或规范规定，不允许使用金属冲模标记。（6）焊道表面应成型良好，管口和焊道表面应无飞溅、裂纹、焊疤、气孔和夹渣等缺陷。焊道外观检验执行SY/T41.3-95钢制管道焊接及验收的规定。（7）对于探伤不合格的焊口，应按批准的返修工艺进行。原则上焊口只能返修一次。特殊情况二次返修须经质保工程师报业主批准。12）现场防腐补口、补伤防腐质量关系到管线寿命和使用安全性，是业主关注焦点之一。首先对补口补伤的每一项指标进行分析，确定喷砂除锈、管口加热、热收缩套安装、检漏补伤为四个需要重点控制和采取特殊措施的质量控制点。（1）施工前准备工作的控制要求a.现场补口补伤人员要经防腐施工培训，并取得上岗合格证后方能进行现场补口补伤作业。b.施工前对所有参加施工的人员进行交底，明确各项质量指标的要求，同时明确各岗位人员的质量职责，严格按照规范及要求进行施工。c.喷沙用的空压机出口处应有油水过滤网器，空压机排气量不小于6m3/min。d.除锈所用的砂子应颗粒均匀，避免受潮和搀有杂物。其硬度和粒径应符合标准要求。e.补口所用的材料应有产品质量证明书，且有效期满足施工工期要求，并与设计、标准规范要求相符。热收缩带（套）储存应符合产品说明书要求，按照制造商的推荐做法进行，还应防止沙土、油污等物的污染。f.当风力达到5 级以上时，现场补口补伤应采取设置防风屏等防风措施。（2）喷砂控制要求a.喷砂时将焊口两侧防腐层各50mm 范围内一并打毛，光管部分除锈等级应为Sa2.5 级，应特别注意管口6 点钟位置的铁锈应除尽。b.检查钢管除锈表面和焊口两侧各100mm 范围内的区域，应显现金属本色且无泥土、油污和杂质等附着物，再用干布和毛刷擦净管口除锈部位的浮尘。（3）管口加热用火焰喷枪对管口部位加热，加热温度应符合产品说明书的要求，并应用数字测温仪（测温范围在0 C-300 C 之间）对钢管表面的顶、侧、底四个点的温度进行测温，四点温差不得大于5，加热温度达到要求后，才可刷底漆，绝对禁止钢管未达到规定的预热温度进行补口作业。（4）热收缩带（套）安装a.按照规定和制造商的推荐做法对热收缩带进行加热操作。按规定要求安装热收缩带（套），检查热收缩带（套）的轴向搭接和周向搭接宽度，应符合标准规定。b.应按照标准规定检查每一个补口的外观质量，应平整无气泡、皱折、烧焦和炭化等缺陷；用电火花检漏仪对每一个补口进行针孔检查，检漏电压应符合设计和规范要求；按照标准规定由现场监理指定口对补口进行粘结力抽查。（5）补伤的控制要求a.任何检查出的损伤或有漏点的区域均应使用防水笔做出标记，标记的位置应不影响补伤的粘结力。b.对于补口带（套）上的直径小于30mm 损伤可用补伤片直接进行补上，先除去损伤部位的污物并将该处打毛，将损伤处倒成钝角，然后填上胶粘剂，再贴上补伤片烘烤、碾压，使其平整。补伤片大小应保证孔洞边缘距补伤片边缘不小于100mm。对于直径大于300mm 以上提供的补口套（带）应清除后重做。c.对于管线上的环氧粉末涂层的损伤，应按照补伤材料的说明书及设计要求的方法进行施工。d.修补后应逐个检查每个补伤的质量：外观检查应平整无气泡、皱折、烧焦炭化等缺陷。用检漏电压对每一个补伤进行检查，不合格应重补，直至合格。按照有关规定对补伤进行粘结力抽查，不合格应加倍抽测。（6）补口作业时除采用上述措施外，尚需对以下问题给予格外重视：a.在距管端防腐层70-80mm 处捆绑橡胶皮，防止喷砂时伤及防腐层并保证打毛区的一致。b.特别应注意焊道坡角及底部的清理，母材露出金属本色，无油污，无浮锈。c.除尘，首先用抹布将尘土拭去，再用大毛刷进行浮土、绒线的清理。d.预热，根据施工现场实测数据，应当依据早、中、晚的环境温度及相关曲线进行加热，但不能对防腐打毛层过度加热，再次损坏打毛表面，影响防腐层的粘接质量。应对母材充分均匀加热，使防腐层搭接处的温度依靠母材的传导形式，来保证搭接处温度足够而且不损坏打毛层。使用烤把时，应先将烤把冲地喷烤，除去烤把种的油污，避免油污再次喷到母材上。e.热收缩套的操作，防腐工要不断提高操作技术和熟练程度。调好火焰，以不冒黑烟为宜，避免长时间烘烤同一地方以防止烧焦或烤爆热收缩带（套）。采用先从中间焊道烘烤固定，然后两侧分别烘烤。但要求连续烘烤，不作停歇，从中间道两边逐渐收缩，再用手轮碾压焊道处、焊筋、防腐层与母材接合处，挤压出气泡。但不能过多的把胶挤出来，使热收缩他厚度减薄，但收缩带厚度必须大于2.3mm 的规范要求。特别是对称配合时，不应出现火焰集中或顶部位置的烘烤不到位。在补口操作完毕后，再使用温火对防腐搭接处进行二次加热，加强此部位的粘接力，避免产生翘边、折皱的现象。13）管道下沟与回填（1）质检员下沟前验证管沟及准备下沟管线a.管沟深度、宽度符合图纸要求。b.沟内不得有塌方和积水，不得有石块、硬土和树枝等硬物。c.石方段内管沟沟底和沟壁是否平直无突出硬物。d.石方段管沟应按设计要求回填200mm 厚细土，细土的最大粒径不得超过5mm。e.管道下沟前必须经过电火花检漏仪检漏，检漏电压符合标准规范的要求，检漏合格的管子方可下沟，否则须进行补伤，直至合格。（2）下沟前应做到：a.下沟作业应由专人统一指挥。指挥人员应有起重工资格证书。下沟作业段内沟内不得有人，应采取切实有效措施防止滚沟；b.管道下沟宜使用吊管机，严禁使用推土机或撬杠等非起重工具。吊具应使用尼龙吊带，严禁直接使用钢丝绳。起吊高度以1m 为宜，起吊点距焊缝2m 以上。吊管机使用数量3 台以上。吊点距离应符合规范要求；c.下沟时前面要有一台重型机械在前面稳管，防止管线滚沟。当下沟的吊管机进行到稳管机械附近并吊稳管线时，稳管机械再往前移动一段距离继续稳管为宜；d.管线下沟时，应注意避免与沟壁挂碰，必要时应在沟壁硬物位置处垫上木板或草袋，以防止擦伤防腐层。管道应放置到管沟中心位置，距管中心线的偏差应小于100mm。管底最大悬空高度应小于100mm，且悬空长度小于15m。e.水平弹性敷设地段下沟时，管线弯曲段内侧应设置侧向软性材料支墩，防止管线与沟壁接触和管线不能准确就位。（3）管道下沟后，要对管顶标高进行复测，在竖向曲段要对曲线的始点、中点和终点进行测量，并按业主或监理的要求填写测量成果表、管道工程隐蔽检查纪录。甲方和监理检查认可后方可尽快回填。（4）管沟回填应做到：a.管道下沟经检查合格后，应尽快回填。回填前，如管沟内有积水，应排除积水。地下水位较高时，如沟内积水无法完全排除，可用砂袋或其它稳管措施将管线压沉在沟底后回填；b.耕作土地段的管沟应分层回填，应将表面耕作土置于最上层；c.管沟回填前宜将阴极保护测试引线焊好并引出地面，或预留出位置暂不回填；d.石方段管沟，应先在管体周围回填细土，细土的最大直径不应超过5mm。细土应回填至管顶上方300mm。然后回填原土石方，但石头的最大直径不得超过250mm；e.继续施工的管道端部，应留出30m 管道暂不回填，管口应用盲板封焊，防止进水；f.管沟回填土应高出地面0.3m，其宽度为管沟上开口宽度，并应做成有规则的外形；g.沿线施工时破坏的挡水墙、田埂、排水沟、便道等地面设施应按原貌及时恢复；h.设计上有特殊要求的地貌恢复，应根据设计要求恢复。i.对回填后可能遭受洪水冲刷或浸泡的管沟，应按设计要求采取分层压实回填、引流或压砂袋等防冲刷和防管道漂浮的措施。（5）施工过程中要及时填写工序（过程）交接单、纠正措施纪录、管沟复测记录、管沟开挖及回填检查纪录等质量检查记录，并由监理签字认可。14）清管、试压（1）清管是业主关注的问题之一，应做到：a.清管使用的介质应为空气；b. 吹扫压力不的大于试验压力。（2）试压a.试压方案批准后，应检查试压的全套设备、材料质量证明书及配件、实物的外观质量，以确保其压力等级符合规定的试验压力要求。b.检查、核实管道系统焊接的原始记录以确保全部管道系统的焊接、无损检测都在压力试验前已经完成，且符合要求，检查全系统的所有管件、阀件、封堵、架空管线的支撑等已达到试压要求，未能参与试压的仪器设备已采取了有效的隔离措施。c.试压用的压力表在使用前应经法定计量部门进行检定，并在有效期内使用。e.提前关注试压期间的气温变化，确保试验的环境温度符合标准规定。f.试压过程中应检查系统的泄漏情况，发现阀门泄漏，应泄压后紧固阀门螺栓。如果发现了漏点，应做好记录，并标记该点，然后按批准的过程进行修复，在修复后此应按本节的上述步骤重新试压。g.试压管段的首末端应各安装一个以上的压力表，管段压力值以管道高点的值为准。强度试压和严密性稳压时间和降压符合规范规定。h.在清扫、试压过程中要及时做好记录，并有甲方、监理人员签章。15）穿越工程（1）公路、河流穿跨越工程，一般应编制专项的施工方案或措施，施工前施工人员应熟悉图纸，了解各处的穿跨越标高、位置，穿跨越段内的土质和水文情况。穿、跨越工程也是施工过程中的关键点，重点控制，施工过程中应做到：a.参加穿跨越施工的人员，均应有上岗操作证，电焊工、起重工、起重设备操作工等特殊工种人员应必须专项考核合格。b.穿越吊装作业时应选用有资格、有经验的起重工现场统一指挥，所用起吊设备的性能（起吊重量、高度、扒杆长度、转向角度）应满足施工需要，所用吊具不得对管材有任何破坏作用。c.原材料进场经检验合格，各种质量证明文件齐全，规格、型号、材质、性能符合设计要求，其有效期应满足施工工期的需要。d.所用计量检测仪器、工具经校验应合格且在有效期内。e.开工前应根据图纸和现场实际情况应仔细核校设计给定的基准桩位，必要时经甲方、监理和设计确认后在进行测量放线。f.预制的穿越管道所有焊口均应按要求经无损检测合格，且压力试验合格，防腐补口合格且经电火花检漏无漏点。g.管沟、作业坑基底面高程，误差控制在20mm 之内，宽度、深度、边坡比，应满足施工安全操作的需要，松软土质地段应有防塌方措施，在地下水位高的地段应采用相应的排水设施，基坑、管沟沟下作业时人员上下应有安全通道。h.施工过程中，对各种检测数据应及时填写到有关记录中并完成有关人员的签证。i.穿越联头时不得强力组对，不得修斜口组对。j.基坑、管沟回填时，回填物的粒径、回填方法、地貌恢复、水工保护必须按标准规范、设计要求进行。（2）顶管作业a.顶管作业坑的选择应合适，应设置在图纸给定的套管长度的外侧，应选择穿越处场地宽阔的一侧，一般位于地面标高较低的一侧。b.核定的控制桩位，用测量仪器定出穿越轴线位置，操作坑和接管坑的位置尺寸。质量检查员应核对这些尺寸的准确性。c.作业坑挖好后应用经纬仪检测中心线及基底面高程，误差控制在标准规范允许的之内，对基底面和后座墙作处理，保证其承载力满足铺设导轨安装设备和进行顶管作业的需要。d.顶管工作开始后应连续施工，不应中途停止。套管安装完成后，应检测套管顶进质量，水平位置偏差应在标准规范允许范围内，合格后，拆除机具，安装主管绝缘支撑块，进行主管穿越准备。e.管道穿越作业时要平稳、匀速、注意保护管道防腐层，穿越施工完毕，按设计要求的材料、方法将套管两端绝缘密封好。（3）小型河流穿越a.穿越时可采用围堰导流的方法施工，对于季节性河流可采用直接开挖方法，但在操作时均不应阻止河水流动。b.管沟开挖时，其坡比应根据现场情况，以满足施工要求为标准，管沟底宽度深度应符合图纸规定并检查沟内无积水、无塌方、无硬块，顺直无折弯。c.管子下沟前应检查管子防腐无破损无漏点，起吊设备数量、位置、吊索具应符合要求。d.穿越完成后，检查管子标高、中心位置符合设计要求，监理认可后，及时进行砼加重块安装和土方回填，并按设计要求的方法进行河床恢复并清除任何外来物。