天然气长输管道线路一般地段施工方案.doc

天然气长输管道线路一般地段施工方案1.1 管道施工主要工序流程：施工准备测量放线修筑施工便道作业带平整管沟开挖防腐成品管运输管沟复测布 管冷弯管预制、运输沟上作业沟下作业组对焊接单管下沟、布管组对、焊接穿越工程穿越土建工程（无损检测）沟下组对、焊接穿越管道预制安装补口、补伤（无损检测）补口、检测、试压电火花检测主管穿越施工补口、补伤管道下沟电火花检测光缆敷设回 填地貌恢复复分段连头附属工程施工通球、试压水工保护地面音频检漏试压段连头中 交 管道施工工序流程图251.2设计交桩、测量放线、清障扫线及便道修筑1.2.1设计交桩设计单位代表在现场向施工单位交接设计控制（转角）桩时，双方应共同核对桩号、里程、高程、转角角度。交桩后，施工单位应采取措施，保护控制（转角）桩，对已丢失的桩应复测补桩，复测补桩完毕后应用红色油漆进行栓桩，并做好栓桩记录。1.2.2测量放线措施1.2.2.1 测量放线包括主线路放线和站场测量放线，测量放线施工时，应进行移桩，移桩宜采用与管道轴线等距平行移动的方法，移桩至堆土一侧的施工作业带内，转角桩应按转角的角平分线方向移动，平移后形成原桩的副桩，副桩移至堆土一侧边界线，对于移桩困难地段，可采用增加引导桩、参照物标记等方法来确定原位置。管线中心线1#桩2#桩3#桩4#桩5#桩1#副桩2#副桩4#副桩3#副桩5#副桩角平分线角平分线作业带边界线施工移动桩方法图（注为平移时的等距离）1.2.2.2测量、放线人员应在测量技术人员主持下参加线路交桩工作，用全站仪、GPS定位仪进行测量，所使用的仪器应经法定计量部门校验合格且在有效期内。1.2.2.3在放线过程中，与业主及地方相关部门联系，取得管线穿越公路、河流、光缆、地面及地下障碍物的通过权。同时与业主结合，探明管道沿线地下管道和设施的详细情况。1.2.2.4设计交桩后按施工图进行现场核对，根据线路平面图、断面图、设计控制桩及水准标桩的坐标及高程进行测量放线、打百米桩及转角桩，并撒白灰线。控制桩上注明桩号、里程、高程，转角桩应注明角度，弹性敷设段还应注明外矢矩及切线长。1.2.2.5 根据设计要求，在测量放线时，根据管道线路部分所在地区等级不同，在各地区等级分界处栽桩作出标记；在不同规格、不同防腐绝缘等级的管材的分界点处作出明显标志。1.2.2.6 为保证测量的可追溯性，在施工作业带清扫前应对各控制桩进行复测和移植，并做好记录。1.2.2.7详细记录热煨弯头和冷弯弯管的部位和角度，并统计用量，冷弯弯管还应记录切线长和外矢矩。1.2.2.8 施工测量放线时，用白灰撒出作业带宽度，作业带宽度不超过14m。1.2.2.9 放线中发现的隐蔽障碍物应在与管道交叉点两侧作出明显标志，注明其深度和名称，并向业主或有关部门汇报。1.2.2.10及时填写测量放线成果记录，并向监理工程师报验。1.2.2.11移桩：放线后在施工作业带清理前将中心桩平移至堆管侧距占地边界0.3m处。1.2.2.12扫线后，按照设计给出的转角参数，放出转角处（水平和纵向）的始点、中点、终点，做相应标志桩。1.2.2.13 施工测量放线允许误差应符合以下规定： 长度测量误差为1； 角度测量误差为2； 标高测量误差为。1.2.2.14放线过程中，当管线经过村庄、农田、林区、经济作物区、有地面及地下障碍物地段时应与地方各有关部门和人员取得联系，共同看线，共同清点，现场确认。对局部线路与当地发展有重大争议地段，应及时向监理或业主反映，由业主和设计方与当地有关部门协商解决。1.2.3 清障扫线1.2.3.1 施工作业带应与标志桩的路线完全一致，施工作业带清理之后要平移标志桩，并注明变壁厚和的位置、转角的角度、防腐层变化、特殊地段的起点等。1.2.3.2施工前，施工单位协助业主地方政府有关部门对施工作业带内地上、地下各种建（构）筑物和植（作）物、林木等进行清点造册。1.2.3.3施工作业带清理、平整应遵循保护农田、果林、植被及配套设施，减少或防止水土流失的原则，尽量少占农田、果林。通过灌溉、排水渠时尽量采用预埋涵管等过水设施，以免妨碍农业生产，同时采取有效的水土保护措施。1.2.3.4根据管道施工作业带放线边界，用推土机进行扫线作业，将施工作业带范围内的林木、农作物、建（构）筑物等地面障碍物清除干净，对沟、坎、坡等处进行适当的平整，对施工作业带间出现的滑坡、塌方等地段采取有效措施（护砌等）进行加固。1.2.3.5当施工作业带通过不允许填埋的沟渠时，应铺设有足够流量的过水管后再回填土或搭设桥排，以保证施工设备安全通过。1.2.3.6作业带如经过村庄、其它建筑物和坟地时，要配合业主做好工农关系的处理，确保清障工作顺利进行。1.2.3.7作业带扫线过后随即用地下管线探测仪对管道沿线的地下情况进行探测，掌握地下管道、电缆的位置、埋深等情况并记录，同时在探测出有地下管道、电缆的位置打桩进行标识。1.2.4施工便道修筑1.2.4.1便道修筑原则能利用现有道路的尽量不开辟新道路。 施工便道包括施工作业带内的便道和连接施工作业带与现有运输道路之间的通道，施工便道应平坦，并且有足够的承压强度，应能保证施工机具设备的行驶安全。施工作业带布管一侧应与现有运输道路位于管沟同侧。 尽量少占耕地，尽量不破坏原有地形地貌，在原有的土路上拓宽、推填、垫平、碾压进行修筑。在施工完后，将施工便道进行清除，按原貌恢复。1.2.4.2 拟修筑施工作业带与现有道路的连接通道前，项目技术人员会同机组技术员、测量工等，现场勘察，选择距离最短、坡度最小的地段，修筑施工便道。1.2.4.3 可利用的现有道路，若路况条件较差，应对其进行适当修整。1.2.4.4 河沟、沟渠地段铺设口径足够的砼过水管并覆土。1.2.4.5 对于施工便道所经过的桥涵等设施进行实地考察，不能满足施工要求的，需重新修筑施工便桥与公路连通。1.2.4.6施工便道经过埋设较浅的地下障碍物时，应及时与使用方联系，商定保护措施。1.2.5临时堆管场和临时堆管点的设置1.2.5.1临时堆管场和临时堆管点都是指临时性的管材堆放、保管场地。临时堆管场的规模较大，但设置数量少；临时堆管点一般沿作业带设置，占地小，但设置数量较多。当通往作业带附近无可供大型货车通行的道路时，可考虑设几个临时堆管场，然后用中型货车将其倒运至作业带沿线的临时堆管点，即进行二次倒运；当作业带沿线路网较发达，路况较好时，则不设置临时堆管场，只沿作业带每3km左右设若干临时堆管点，直接将管材运至临时堆管点，然后从临时堆管点开始布管。临时堆管点及堆管场的位置应避开架空电力线。1.2.5.2临时堆管点应尽可能离作业带近，设在有现成道路或新修便道连接作业带、地势较高、平坦且开阔的地方，在穿越主要公路、河流处旁宜单独设一个临时堆管点。开辟临时堆管点时，只需将其场地平整、碾实，然后放置管垛支撑即可，每个临时堆管点堆放两个管垛，每道管垛支撑用并排的数根2002002500的枕木垫上橡胶板制作，如下图所示。管垛管垛支撑临时堆管点平面布置图1.2.5.3在临时堆管场（点）堆放防腐管时，应高出地面不小于0.2m，底部用截面200mm200mm的枕木（两根并排放置）做支撑，枕木与防腐管间垫橡胶皮，管堆底层用三角木掩牢。1.2.5.4 在靠近村镇、路口或可能有闲杂人员通过的地方堆管时，应设置“禁止攀爬”、“管堆危险”等警告标志。1.3 冷弯管制作措施1.3.1 设一个冷弯管制作场，冷弯管制作场地应选在作业带附近，地势高且平坦、交通方便的地方，开辟场地前应得到该临时占地的许可，并处理好相关关系。1.3.2 冷弯管制作场地选定之后，将其平整、碾压即可，其场内布局见下图：原料管堆吊车弯管机值班室成品弯管40m30m冷弯管制作场平面布置图1.3.3 按编号及接检记录逐根核对管子长度、壁厚、制造厂家、防腐厂家等，并对管口几何尺寸及防腐层质量进行检查，做好原始施工记录。1.3.4对管口表面深度小于3mm的点状缺陷或划伤，在得到监理许可的前提下可采取焊接的方法加以修补，焊前要对补焊部位进行清理和预热，预热温度为100120。若管口表面有深度大于3mm的点状缺陷或划伤，则缺陷段必须切除。1.3.5 用软质清管器清除管内泥土、浮锈等杂物。1.3.6管道现场切割采用氧乙炔焰磁力切割机切割，切割后将坡口表面的热影响区和淬硬层用磨光机磨除，磨除厚度不小于0.5mm。切割表面应平整，不得有裂纹、毛刺、凸凹、熔渣、氧化铁、铁屑等。1.3.7工程所用的冷弯弯管采用与管线同材质的L415钢管弯制，冷弯管的制作环境温度不得低于0。弯管时，钢管内应加胎具。1.3.8由测量工将管沟实测成果报项目技术负责人审核无误后，交给弯管预制班组一份，预制场按实测成果预制弯管。1.3.9加工弯管前，由专人对弯管机的零部件进行检查，根据本工程所采用的材质、管径、壁厚等调整各项性能参数，进行试验，选择出弯管制作参数，并经业主或监理确认后，方可进行冷弯管的预制。1.3.10用吊车将钢管就位，按照预弯曲角度调整每次弯曲角度，按照弯管机的操作规程进行弯管作业。1.3.11 弯制弯管时，管子的纵向焊缝应位于内弧45的位置。1.3.12 冷弯管曲率半径R40D，每根弯管的最大角度为14.3，两端直管段长度不小于2m。1.3.13对加工好的弯管进行如下质量检验。 管体有无折皱，防腐层有无破裂、裂纹、与管体脱壳，胎具压裂处损伤等，并进行检漏。 管体椭圆情况：其两端的椭圆度应小于等于2.0D；其它部位的椭圆度不应大于2.5D。冷弯弯管不得有环向焊缝，两端应有不小于2m长的直管段。 任何受弯部位的管径变形率不应大于管子公称直径的4.9%，并能满足通过清管器（球）的尺寸要求。 预制场要将预制成品信息及时交给现场作业班，其中包括防腐等级、壁厚、管长、弯管编号、弯管角度等（在预制时应将这些信息标识在管件上）。现场作业台班应复核测量成果及预制成果后方可运至现场。1.4 运、布管措施 本标段管线所经之处以平原为主，地势平坦，交通方便。布管设备主要考虑自制管拖车，吊车选用16t汽车吊。1.4.1 管道运输及保管措施1.4.1.1管材拉运前办理交接手续，同时对管材进行外观抽检，管材规格与数量应与交接单逐一进行核实，并由双方签字确认。1.4.1.2干道采用大型长车运输管材，直接将管材运送到管线施工现场。每车宜装运810根，不得超过车辆的额定载重量。车厢底部应垫有宽度不小于300mm，厚度不低于l00mm的木质支撑条34根。支撑条与管子接触面应垫橡胶板，橡胶板厚度不得小于20mm，宽度不得小于300mm。运管车应中速行驶，驾驶人员应严格遵守交通法规，拖车与驾驶室之间要有止推挡板，挡柱必须牢固。1.4.1.3平原段管材装车不超过4层，管子伸出车后的长度不超过4m；热煨弯头、冷弯弯管应放在专用支架上装车。1.4.1.4装管后应采用外套橡胶管或其它软质管套的捆绑绳捆绑，单管长度方向捆绑应不少于2道，捆绑绳与管子接触处应加橡胶板或其它软材料衬垫。1.4.1.5管子装卸应使用专用吊具或吊管带，其吊具不得对绝缘层造成损伤，不得对管端造成破坏。吊具与钢管接触部分的弧度应与钢管弧度相同，吊具强度应满足起吊要求。装卸时轻吊轻放，严禁摔、撞、磕、碰。吊钩或吊带要有足够的强度且防滑，确保使用安全。装卸过程中要注意保护管口，不得使管口产生任何豁口与伤痕。1.4.1.6装卸过程中要注意四周，吊车要避开电力线、通讯线和其它地面及地下设施，确保施工安全。所有机具和设备的任何部位与架空电力线路的安全距离要符合有关标准的规定。1.4.1.7将管材一次运至作业带内堆放，在大型运输车辆无法进入的地段应进行二次倒运堆放，再进行布管。1.4.1.8 在堆管场（点）内要均匀布置管垛，每垛防腐管数量不宜超过30根，管子与地面的最小距离为0.2m，防腐管堆放高度不宜超过5层，管垛支撑应以管子的中部对称布置，管端距端部支撑距离为1.21.8m，管垛支撑4道，可采用砂袋或填充软质物的纺织袋，任何形式的支撑物与管子的接触宽度不应少于0.4m。1.4.2布管1.4.2.1布管前参加布管的技术人员和工人要熟悉工作区段的线路走向和控制桩、标志桩的位置，现场应准确的区分管子类型、壁厚、防腐层类型等。管子壁厚、防腐等级的分界点与设计要求的分界点位置的偏差不应超过12m。1.4.2.2布管时应首尾相接，相邻管口应相互错开。布管的间距应与管长基本一致，每布1520根管应核对一次距离，发现过疏或过密应及时调整。1.4.2.3在平原地段，每根管子下面可只设一个管墩，管墩可用土筑并压实或用装填软土的编织袋或草袋垒筑，所有管墩应稳固、安全。1.4.2.4在坡地布管，应采取防止管子滚动和滑动的措施。1.5管沟开挖措施1.5.1每段管沟开挖与管道下沟的间隔时间不宜太长，应根据管段组装进度安排管沟开挖，以免积水或塌方。1.5.2管沟开挖前应进行移桩，移桩方法详见施工测量放线措施。1.5.3管沟开挖时应严格按照管道中心线进行开挖。1.5.4管沟开挖深度为：考虑管道沿线冻土深度最大为1.7m，因此，一般地段设深度为管顶距自然地表1.7m。1.5.5在挖掘机能进入的地段可采用机械开挖，在机械无法进入的地段考虑人工开挖。在已探明的有地下管道或线缆等障碍处的前后各3m范围内应采用人工开挖。冻土地开挖见本章第2.8节。1.5.6管沟开挖时，应将挖出的土石方堆放在与施工便道相反的一侧，距沟边不小于1m。在耕作区开挖管沟时，表层耕作土应靠边界线堆放，下层土应靠近管沟堆放。1.6 管道坡口加工措施1.6.1 管口清理1.6.1.1按编号及接检记录逐根核对管子长度、壁厚、制造厂家、防腐厂家等，并对管口几何尺寸及防腐层质量进行检查，做好原始施工记录。1.6.1.2对管口表面深度小于3mm的点状缺陷或划伤可采取焊接的方法加以修补，焊前要对补焊部位进行预热，预热温度100120，若管口表面有深度大于3mm的点状缺陷或划伤，则管口必须切除。1.6.1.3检查管口的椭圆度：ERW管道距管端100mm范围内圆度应不小于1%D。若管端轻度变形在3.5%D以内，可用胀管器、千斤顶等工具加以矫正；若变形大于3.5%，应更换管子或将变形段切除。同时，矫正无效的管口和存在裂纹或分层的管口必须切除。1.6.1.4对修理或检查合格的管子逐根按布管的顺序进行现场编写流水号，编号用记号笔标在前后管口的顶部，同时逐根测量长度并做记录。1.6.1.5用软质清管器清除管内杂物。1.6.1.6将管端内外表面50mm范围内的泥土、油污、浮锈等清除干净。1.6.1.7对螺旋缝钢管，还须用磨光机将原有螺旋焊道端部10mm范围内焊缝余高打磨掉，使其圆滑过渡。1.6.1.8管口清理完毕后，应尽快转入下道工序，其间隔时间不宜超过3小时。1.6.2 管道坡口加工1.6.2.1严格按照工艺进行坡口加工。1.6.2.2 组对时，应做到内壁齐平，内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且不大于1mm。1.6.2.2现场管道组对，切割时采用氧乙炔焰切割，切割后将表面的热影响区用砂轮机磨除，磨除厚度不小于0.5mm，同时将切割表面和坡口表面的淬硬层清除。切割表面应平整，不得有裂纹，管口面与管子中心线垂直，其不垂直偏差应小于1.5mm。管口的毛刺、凸凹、熔渣、氧化铁、铁屑等均应清除干净。1.7管道组对1.7.1管道组对施工顺序如下图所示：清管清口安装对口器管口预热组对根焊拆对口器管道组对施工工序流程图1.7.2组对前应先清除管内的泥土和其它杂物，然后将管口内外表面10mm范围内打磨至露出金属本色。1.7.3管道错口不大于1.6mm，并应沿周长方向均匀分布。1.7.4钢管短节应大于管径，且不小于0.5m。1.7.5管端两螺旋焊缝的错开距离不应小于100mm。1.7.6弹性敷设、弯管及热煨弯头间连接对直管段的要求：弹性敷设管段与其相邻弹性敷设管段、弯管、弯头间应保持至少2m的直管段；弯管与弯管间应保持至少4m的直管段；弯管与弯头间应保持至少3m的直管段；两弯头间应至少保持2m的直管段。1.7.7管子对接偏差应小于或等于3，不允许割斜口进行组对。1.7.8管道组对前，必须检查管道内是否有杂物。1.7.9用外对口器组对时，根焊道必须焊完50%以上才能撤出外对口器，根焊道应分成多段，且分布均匀。1.7.10对口时使用的挖掘机不宜少于2台，起吊管子的吊带的宽度应不小于100mm，且吊带应放置在活动管的中心位置进行吊装，起吊管子的吊具不得损伤防腐层。1.7.11 每天收工前必须将已组焊的管段两端用管帽进行封堵，防止杂物、泥水进入管内。1.8 管道焊接与检验见第二章第3.3节。1.9 防腐补口补伤措施1.9.1 补口1.9.1.1现场补口均采用热收缩套（带）。1.9.1.2施工工序准备工作管口清理管口预热管口喷砂除锈管口加热、测温热收缩套（带）安装加热热收缩套（带）检查验收管口补口标识填写施工、检查记录1.9.1.3热收缩带边缘应平直、整洁、无气泡、裂口及分解、变色。1.9.1.4所有参加补口补伤的施工人员必须持证上岗，并持有作业指导书。1.9.1.5在遇到下列情况之一时补口补伤作业应停止： 雨雪天、风沙天； 风力达到5级以上； 相对湿度大于85%。1.9.1.6补口前必须把补口附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤、油污等清理干净；管口附近有水气时应用火焰加热器进行加热，以清除管道表面水份，加热温度以3040为宜，加热完毕后及时测量管体温度，达到要求后方可进行喷砂除锈，裸露钢管表面除锈质量应达到GB/T8923要求的Sa2.5级，对于个别焊口无法采用喷砂除锈时，在征得业主现场代表和监理同意后采用电动工具进行除锈，除锈后应达到Sa2.5级。除锈后应立即进行补口作业。1.9.1.7用火焰加热器对补口部位进行预热，应按产品说明书的要求控制预热温度，加热后应立即进行测温，然后涂刷底漆，涂刷要均匀，厚度不小于100m。1.9.1.8刷好涂料后，除去热缩套上的包装薄膜，将其移至焊口位置，两端与管道预制涂层搭接宽度不小于100mm，轴向搭接不小于80mm，然后用加热器（加热温度至140160）从中间开始360环向加热。使用烤把时，注意应使用红、黄焰加热，并不断移动火焰，以免局部过热烧坏热缩套。等中间收缩完毕后，再向一端逐步推进，使此端逐步收缩，等烘烤端全部贴紧管面并在热胶环向360挤出后，再加热另一端，使其全部收缩。收缩完毕后，边加热边用辊子滚压平整，将空气完全排出，使之粘结牢固。1.9.1.10外观检查用目视逐根检查，补口套（带）表面应光滑、平整、无气泡及皱褶，表面无烧焦碳化等现象。1.9.1.11补口、补伤处用涂层测厚仪沿圆周方向测量，对厚度达不到规定的，重新再补直至达到要求。1.9.1.12每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。以无电火花为合格，如有针孔可用补伤片修补并重新检漏，直至合格。1.9.1.13补口后的粘结力检查时，常温下的剥离强度不应小于50N/cm。每100个补口至少抽测一个口，如不合格，应加倍抽测。若加倍抽测时仍有不合格，则该段管线的补口应全部返修。1.9.2 补伤1.9.2.1 主管道补伤，直径不大于30mm的损伤（包括针孔）用聚乙烯补伤片修补。对直径大于30mm的损伤，在用补伤片修补后，在修补处包覆一条热收缩带，施工时应将损伤区域的污物清理干净并把搭接宽度100mm范围内的防腐层打毛，剪一块补伤片（尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于50mm并剪去4角）的中心对准破损面贴上。1.9.2.2补伤时用火焰给清理好的表面加热，加热温度用红外线数字测温计测量，温度控制在60100。1.9.2.3对直径小于30mm损伤，可用空心冲头冲孔，然后用补伤片进行补伤。补伤片的大小，以补伤边缘距损伤边缘不小于50mm为准，给补伤片加热，戴上耐热手套挤压补伤片将空气全部排出，补伤片周围应有粘胶均匀溢出。1.9.2.4对直径大于30mm损伤，在清理后将损伤处切成圆形边缘并带有坡口，然后涂上胶粘带按照补口的方法在补伤处包覆一条热收缩带。1.9.2.5补伤质量的检验与补口相同。1.10管道外防腐层检漏措施1.10.1管道下沟前，应用高压电火花检漏仪检测防腐层有无损伤并及时修补。1.10.2进行管道防腐层检漏前应报监理单位进行现场认可，检漏完毕由监理代表现场确认合格后填写检查记录，经监理签字认可后方可回填。1.10.3管道下沟后再进行一次管线地下防腐层电火花检测，检测要求同地上管线，如发现管道防腐层有损伤处应及时进行补伤处理。1.10.4管道下沟后，应对有慢弯、缓坡及地表有硬物的地段的管道底部着重进行检查。1.11管道下沟措施1.11.1管道下沟前应进行管沟质量检测，清除沟中的冻土块、石块、植物根茎、积水等，对要求细砂、细土及需装草袋处理的沟底进行平整度检查，确保沟底平整。1.11.2一般地段（地形较平缓可通车的地段）采用3台挖掘机起吊，吊具使用5T尼龙吊带，起吊高度以1m为宜，轻放至沟底，严禁用撬棍撬管下沟。吊管时，起吊点距环焊缝距离不小于2m。管道应放置在管沟中心，距管沟中心线的允许偏差应小于100mm。不允许有任何导致管道产生永久性变形的情况发生。下沟后，在不受外力的情况下，管道应与沟底妥帖结合，局部悬空处用细土填塞。1.11.3对于机械无法进入的特殊地段，采用人工倒链下沟。管道下沟前，先根据待下沟管道的长度确定倒链架的组数：通常以每3根管长管道下沟，倒链组不少于6组计算。1.11.5倒链架自制，其结构如下图所示。挂钩环管608484钢管1.2m22.5m1m固定倒链架制作图323钢管0.1m0.1m1.11.6 管道沟底测量： 管道下沟后应使管道轴线与管沟中心线重合，其横向偏差不得大于100mm，否则应进行调整。 管道下沟完毕应对管顶标高进行测量，每100150m测一个点；在竖向曲线段还应对曲线的始点、中点和终点进行测量；在公路的穿越段两端还应进行高程测量，标高测量的允许偏差应在1000mm之间。1.11.7对设计要求稳管的地由现场监理人员对下沟质量进行检查和复测，确认合格后在下沟记录上签字，然后方可回填。1.11.8与管道同沟敷设的光缆，应与管道施工协同进行，做好相互间的工序衔接，在一般地段，通信光缆下沟应在管道下沟并进行完一次回填之后进行。1.11.9管道采用混凝土顶管方式穿越公路时，通信硅芯管施工应在主管道穿越前敷设；管道采用大开挖方式穿越公路、河流时，通信硅芯管施工应结合硅芯管保护和施工的需要，在管道稳管后、回填前进行。1.12管沟回填1.12.1管段下沟检查完毕应立即回填，回填时应防止防腐层被擦伤。回填前用电火花检漏仪对防腐层进行检测，发现漏点及时修补。1.12.2回填时，应先用细土回填至管子以上300mm，再进行二次回填并压实。光缆与管道同沟敷设，埋深与输气管道管底标高相同，位于管道前进方向的右侧，距离输气管道侧壁0.3m。1.12.3农田段回填时应先填底层土，后填表层耕植土。1.12.4管沟回填完毕后，应恢复原有地貌及田坎、排水系统等，做到符合当地水利设施和水土保持的要求。1.12.5冻土地回填见本章第2.8节。1.13地面检漏措施1.13.1管道在全部下沟回填后进行地面检漏，地面检漏采用低频信号检漏仪进行。1.13.2进行地面音频检漏前报监理单位进行现场认可，检漏完毕后由监理代表现场确认合格后填写检查记录，由三方共同签字确认。1.13.3使用音频地面检漏仪进行检查。检漏时将发射机接到附近的测试桩上，接收机由2人操作，沿管道上方行进，行走应缓慢，并仔细监听信号。1.13.4发现漏点后，要作出标记并及时上报监理代表，并制定返修措施及时进行返修。对于可疑点、特殊点应反复检查几遍，直到确定为漏点或合格。1.13.5用低音频信号检漏仪检测漏点时，还应检查阴极保护测量引线是否焊牢。对于电压落差较大地区应找出漏点，查明原因并重新进行补伤、检漏，其方法参见有关措施执行。